下面是范文網小編收集的水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案[范文模版]3篇，供大家參考。

水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案[范文模版]1

　　擠壓粉磨技術在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術改造中的應用前言

　　輥壓機及擠壓粉磨技術經過十余年的應用與完善已日趨完熟，不僅將其自身的高效節(jié)能的特點得以充分體現(xiàn)，而且隨著主機可靠性的提高和工藝系統(tǒng)的完善，系統(tǒng)運轉率得到大幅度提高。無論在國外還是在國內都已成為新建水泥生產線，尤其是大型水泥生產線粉磨系統(tǒng)的優(yōu)選方案。此外由于輥壓機可以和打散分級機、球磨機、選粉機等構成多種粉磨工藝流程，滿足不同生產線的產量要求和產品質量要求；并且，由于輥壓機系統(tǒng)占地面積小，布置方便，因而在水泥廠粉磨系統(tǒng)的技術改造中也得到廣泛的應用。本文僅就我院輥壓機在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術改造中的應用情況作一簡要的介紹。擠壓粉磨主要工藝流程及技術特點

系統(tǒng)主機性能特點

　　作為完整的擠壓粉磨工藝系統(tǒng)的主機，包括輥壓機、打散分級機/球磨和選粉機等，球磨機和選粉機是水泥廠最常用的設備，不再介紹，這里僅就輥壓機和打散分級機的工藝性能特點簡介如下。

輥壓機工藝性能特點

　　a。輥壓機采用高壓料層粉碎原理，對物料進行擠壓粉碎。由于所施壓力大大超過物料的強度，所以在擠壓過的物料中產生大量的微粉（一般水泥粉磨在一次擠壓的物料中以下含量占20%~30%）；同時，由于存在選擇性粉碎的特征，因而即使在料餅中也存在著未擠壓好的顆粒。

　　b。由于輥壓機磨輥兩端面存在邊緣效應，因而約有10%~20%未經充分擠壓壓的物料混于出料中。

　　c。鑒于上述原因，就造成了擠壓后的物料不僅顆粒分布很寬，而且易磨性差異很大（見表1）。

　　表1 某立窯廠HFC800/200輥壓機一次擠壓水泥的顆粒分布

　　粒度(mm)/百分比(%)：

(＞15

/0)(~/)(~/)(~/)(~/)(~/)(~/)(＜/)

打散分級機工藝性能特點

　　a。打散分級機是為解決輥壓機存在的上述問題而開發(fā)的，它將輥壓機擠壓后的物料打后分選出細粉（~），送入后序的粉磨系統(tǒng)，而粗顆粒則返回輥壓機重新擠壓。b。由于打散分級機可以通過變頻調速調整入球磨機物料的粒徑，因而可以合理分配輥壓機和球磨機的負何，使整個粉磨系統(tǒng)處于最佳的運行狀態(tài)。

擠壓粉磨主要工藝流程

　　擠壓粉磨工藝主要有：預粉磨工藝、混合粉磨工藝、半終粉磨工藝、聯(lián)合粉磨工藝及終粉磨工藝。在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術改造中，通常采用預粉磨、半終粉磨和聯(lián)合粉磨工藝，因此，僅就這三種工藝的特點介紹如下：

擠壓預粉磨工藝

　　預粉磨工藝是將入球磨機的物料由輥壓機擠壓預處理，而后送入球磨機粉磨產品（見圖

　　1）。由于輥壓機存在上述特性，送入球磨機中大于5mm的物料，隨著輥壓機進料裝置的磨損而增加，造成粉磨系統(tǒng)產量降低。此外，為了破碎這些少量的5mm以上大顆粒，而不得不使用大規(guī)格的研磨體，造成球磨機研磨能力的下降，粉磨系統(tǒng)工藝參數不盡合理，造成技術經濟指標不高。

擠壓職合粉磨工藝

　　擠壓聯(lián)合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經打散分級機打散分選，小于一定粒徑的半成品（~）送入原有的球磨機粉磨至成品，分選出的粗顆粒返回轉輥壓機再次擠壓（圖2所示）。原有的球磨可以是開路，也可以是閉路。通過打散分級機調整入球磨的物料粒徑，分配輥壓機和球磨機系統(tǒng)的負荷，使系統(tǒng)工藝參數得到優(yōu)化，輥壓機磨輥邊緣效應所產生的大顆粒物料通過打散分級機返回輥壓機重新擠壓，基本消除了輥壓機的運行狀態(tài)對后續(xù)球磨機系統(tǒng)的影響，同時由于入磨物料的最大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，研磨能力得到加強，同時，球徑的降低使球磨機的故障率得到有效控制。但是，由于打散分級機的成品中含有40~50%小于的細粉，這些細粉直接送入球磨機，其產品必然是微粉含量高，顆粒分布寬。因而后續(xù)球磨機系統(tǒng)必須根據產品需要作優(yōu)化調整。

擠壓半終粉磨工藝

　　擠壓半終粉磨工藝是將打散分級機的半成品與后續(xù)球磨機的出磨物料一同送入選粉機分選（見圖3），也就是說一部分產品未經過球磨機而直接由輥壓機和選粉機直接產生。這種粉磨系統(tǒng)的特點是產品的顆粒分布窄，均勻性系數高。由于這種工藝流程選粉機的入料與一般閉路磨系統(tǒng)的有較大差別，因而，選粉機的選型就顯得尤為重要。與擠壓聯(lián)合粉磨工藝相同，由于粉磨機研磨體的最大粒徑和平均粒徑的大幅度降低，球磨機系統(tǒng)的運轉率得到較大的提高。

　　3。生料粉磨系統(tǒng)改造中擠壓粉磨技術的應用

生料粉磨系統(tǒng)改造的主要特點

　　生料粉磨系統(tǒng)改造的目的一般是為了滿足窯系統(tǒng)產量提高的要求，另外，兼顧節(jié)能、降耗及環(huán)保、收塵要求。生料粉磨通常以和方孔篩的篩余來控制，并且，以控制篩余小于~%時，篩余可以放寬至10~16%。而成品中不需要有一定的顆粒組成和大量的微細粉。所以，生料粉磨系統(tǒng)的改造必須圍繞著如何提高以和為切割粒徑的粉磨效率。

擠壓粉磨工藝選擇

　　根據生料粉磨系統(tǒng)技術改造的特點，在選用輥壓機以增強系統(tǒng)粉磨能力的同時，必須著重考慮系統(tǒng)的選粉能力，以解決系統(tǒng)在，尤其是的分級效率，減少過粉磨，最大幅度地提高系統(tǒng)產量。

　　由于經輥壓機擠壓過的物料含有大量的細粉（以下的細粉為30%左右），這些細粉在進球磨機之前就先被分選出來，必然會提高粉磨效率，因而，可以大幅度提高系統(tǒng)產量。所以對于生料粉磨最佳的改造方案應該是擠壓半終粉磨系統(tǒng)，并且應該使用第三代高效選粉機，聯(lián)合粉磨系統(tǒng)次之，預粉磨系統(tǒng)效率較低。

　　采用擠壓半終粉磨工藝，使一部分成品由輥壓機和選粉機直接產生并分選出來，減注了球磨機的通過量對整個粉磨系統(tǒng)的限制，所以就我們現(xiàn)在所掌握的技術，可以使原有的球磨機系統(tǒng)粉磨能力提高100~150%；而聯(lián)合粉磨工藝則受到球磨機的限制，產量提高約80%；預粉磨工藝則由系統(tǒng)工藝系統(tǒng)參數得不到優(yōu)化只能提高30~40%。

應用實例分析

山東兗州礦務局水泥廠600t/d生料擠壓半終粉磨系統(tǒng)

　　在山東兗州礦務局水泥廠1#窯技術改造中，要求生料粉磨系統(tǒng)的產量由22t/h提高到45t/d以上。而新建一臺大球磨機或在附近并聯(lián)一臺小球磨機，均因資金和場地問題難以實現(xiàn)。為此，該廠經廣泛的調研后，決定采用合肥水泥研究設計院開發(fā)的擠壓粉磨技術對現(xiàn)有的φ×球磨機進行改造。將原有的φ離心式選粉機更換為DS750型高效組合式選粉機，在球磨機前加一套HFCG100-35型輥壓機和一臺SF500/100型打散分級機構成擠

　　壓半終粉磨系統(tǒng)。物料經輥壓機擠壓并由打散分級機打散分級，將其半成品（小于占40%左右，2mm以下約85~90%）先送入高效選粉機分選，選粉機的粗粉入球磨，球磨機的出料也進選粉機（見圖4）。該系統(tǒng)改造后，經廠院聯(lián)合標定，技術經濟指標如下：（表2所示）

　　表2 兗州礦務局水泥廠1#窯生料磨改造后的結果

　　改造前生料:細度(%) 產量(t/h) 電耗()

　　改造后生料:細度(%) 產量(t/h) 電耗()增產(%)節(jié)能(%)備注 半終粉磨

山東水泥廠1#窯（700t/d）生料擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)

　　山東水泥廠1#生料磨建于70年代，為φ×10m中卸烘干磨，產量一直低于設計指標，電耗高，系統(tǒng)設備老化，急待改造、完善。改造方案為擠壓聯(lián)合粉磨工藝。新增HFC120-36型輥壓機一臺，SF500/100打散分級機一臺，將中卸磨改為兩端進料中間出料的兩臺并聯(lián)單倉開路短磨。該系統(tǒng)于1994年12月28日投料試車，1995年3月達標驗收，1995年12月通過了由山東省建材局主持的省級技術鑒定。在此之后山東水泥廠根據現(xiàn)場情況恢復了球磨機的選粉機，使系統(tǒng)產量又有所提高，系統(tǒng)工藝流程見圖5所示。系統(tǒng)改造所達到的技術經濟指標見表3。

　　表3 山東水泥廠1#生料粉磨系統(tǒng)改造后的技術經濟指標

　　改造前生料:細度(%)10±1產量(t/h)26電耗()33

　　改造后生料:細度(%)10±1產量(t/h)電耗()增產(%)113節(jié)能(%)備注 磨機開路

　　改造后生料:細度(%)10±1產量(t/h)電耗()增產(%)150節(jié)能(%)備注 磨機閉路

山東水泥廠2#窯（1500t/d）生料擠壓預粉磨系統(tǒng)

　　山東水泥廠2#窯原為1200t/d熟料生產線，生料磨系統(tǒng)采用φ×10m中卸烘干磨。為滿足窯系統(tǒng)產量提高到1500~1700t/d的需要，生產磨系統(tǒng)產量必須由75t/d提高到110t/h以上。按其增產幅度要求僅為百分五十，采用擠壓粉磨技術的中預粉磨工藝即可，但由于現(xiàn)場條件所限和節(jié)省投資考慮，不更換有的選粉機和出磨提升機，而是將輥壓機出料在進球磨機之前先進一新加的選粉機，選出部分成品，解決系統(tǒng)選粉能力問題。為了使新增選粉機能夠長期可靠運行，防止輥壓機邊緣漏料的大顆粒對選粉機的磨損，在選粉機和輥壓機之間加設一臺打散分級機，先將輥壓機出料中的大顆粒分離出來，返回輥壓機。所以該系統(tǒng)從整體來看是預粉磨系統(tǒng)，但內部含有半終粉磨的工藝流程（見圖6）。系統(tǒng)改造后達到預期效果，見表4所示。

　　表4 山東水泥廠2#生料磨改造后的結果

　　生料:水份（%）± 細度（%）11±1 產量（t/h）118 電耗（/t） 4 水泥粉磨系統(tǒng)改造中擠壓粉磨技術的應用

水泥粉磨系統(tǒng)改造的主要特點

水泥粉磨系統(tǒng)的技術改造一般基于以下目的考慮的：

　　a 窯系統(tǒng)改造后熟料生產能力提高；

　　b 為適應標準，增加粉磨能力，提高水泥成品的細度和比表面積

　　c 利用峰低谷電價差異，考慮水泥粉磨系統(tǒng)的避峰運行；

　　d 解決季節(jié)性銷售問題。

水泥粉磨的細度和顆粒組成對水泥的強度混凝土的性能有限大影響。太粗的熟料顆粒不能完全水化，大于60μm的熟料顆粒僅起到微集料作用，不能得到有效的利用；小于30μm的微粉含量不足，水泥早期強度上不去；水泥成品顆粒分布過于集中，造成標準稠度需水量的提高。因而，降低水泥成品的篩余，提高其比表面積，增加熟料的利用率，以達到提高水泥實物強度的目的。目前一般公認的是：3~32μm顆粒對強度增進率起主導作用。

擠壓粉磨工藝選擇

　　針對水泥粉磨的特點和要求，在選擇擠壓粉磨工藝時，對于要求篩余低、小于3μm微粉含量低的水泥，應選擇帶第三代高效選粉機的擠壓閉路粉磨系統(tǒng)（閉路預粉磨、閉路聯(lián)合粉磨和半終粉磨）；而對篩余要求不是很嚴格，水泥成品顆粒級配分布寬的，則可以采用擠壓開路粉磨系統(tǒng)（開路預粉磨系統(tǒng)、開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)）。

　　對于現(xiàn)有的粉磨系統(tǒng)采用擠壓粉磨技術改造時，系統(tǒng)產量將大幅度增加，此時不僅要考慮主機的能力匹配，更要注意到輸送設備的能力。尤其是閉路粉磨系統(tǒng)改造，一般由于原有的磨尾提升機、選粉機及其粗粉回料輸送設備在當初設計時不會留出很大的余量，改造后產量大幅度增加，這些設備可能無法滿足要求，并且由于土建的限制很難更換。因此，對條件允許的可以選擇壓閉路粉磨工藝；對于原有粉磨系統(tǒng)改造難度大的，選擇擠壓開路粉磨工藝不失為經濟可行的方案。

　　對于入磨熟料溫度高，生產高比表面積水泥并且物料（某些石灰石等）易粗磨的粉磨系統(tǒng)，從降低系統(tǒng)設備和物料的溫度，提高粉磨效率角度考慮，應選擇帶第三代高效選粉機的閉路擠壓粉磨工藝，使磨內的微粉和熱量通過大量的冷風帶走，降低磨機及系統(tǒng)設備的工作溫度。而對于一般熟料溫度小于150℃，不易粗磨的物料，則可采用開路擠壓聯(lián)合粉磨工藝，尤其是經高細高產磨技術特殊改造后的開路磨用于擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，使輥壓機卓越的破碎、粉磨功能與球磨機特有的研磨功能有機地結合，粉磨系統(tǒng)更加簡捷、可靠、高效，并且可以粉磨高比表面積水泥。

應用實例分析

江蘇花山特種水泥廠φ×水泥磨擠壓粉磨技術改造

　　江蘇花山特種水泥廠1997年年產水泥20萬噸，后新建一臺立窯，使水泥年產量達到30萬噸。與之配套生料和水泥粉磨系統(tǒng)都是分別在原有的兩臺φ×球磨機之前加一臺HFCK100—35型輥壓機作預粉磨。其中水泥臺時產量為35~37t/h。2000年該廠為了提高水泥比表面積，適應國家水泥新標準的實施，以及江蘇省實行的分時電價政策，對原水泥擠壓預粉磨系統(tǒng)進行技術改造。具體方案是：將一臺球磨機暫時恢復為原來的普通的閉路磨，與第二期水泥磨改造一同進行。在現(xiàn)有輥壓機后加設一臺SF400/100型打散分級機形成閉路，打散分級機的半成品先送入與另一臺球磨機配套的φ20m旋風式選粉機選粉，粗粉進徑高產磨特殊改造后的開路球磨機粉磨至成品，與粉磨選出的經混合后一同入庫。改造后的工藝流程見圖7。江蘇花山特種水泥廠水泥粉磨系統(tǒng)系統(tǒng)兩次改造的結果如表5所示 表5 江蘇花山特種水泥廠粉磨系統(tǒng)兩次改造的結果

　　閉路球磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產量(t/h) 電耗(/t)

　　擠壓預分磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產量(t/h) 增產(%)+*電耗(/t)節(jié)能(%)-*

　　擠壓聯(lián)合粉磨:水泥 比表面積(m2/kg)320~330 提高+40產量(t/h) 增產(%)+116*電耗(/t)節(jié)能(%)-*

　　注：*與原有的閉路球磨系統(tǒng)比較。

　　該廠水泥磨技術改造后由于比表面積的提高，三天強度顯著增加，混合材摻入量增加8%，電耗下降/t，從該廠前后兩次技術改造結果來看，盡管擠高，經濟和社會效益十分顯著。從該廠前后兩次技術改造結果來看，盡管擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)投資要高些，但是，很顯然它的投資效益比擠壓預粉磨系統(tǒng)要高得多。

安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司日產600熟料新型干法旋窯水泥生產線水泥粉磨系統(tǒng)φ×閉路水泥磨系統(tǒng)改造

　　安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司出于如下原因考慮，決定大幅度提高旋窯系統(tǒng)的水泥粉磨能力：

　　a 適應國家水泥新標準。在執(zhí)行新標準后保持水泥生產能；

　　b 提高水泥粉磨的工藝和裝備水平，降低生產成本；

　　c 提高旋窯系統(tǒng)粉磨能力，實現(xiàn)立窯和旋窯熟料共同粉磨，改善水泥的質量。

　　d 在提高熟料儲存能力的同時，擴大水泥的粉磨能力，適應水泥銷售的季節(jié)性變化。

　　該廠旋窯水泥粉磨系統(tǒng)原為φ×閉路水泥磨，1999年臺時產量為33t/h，電耗為/t，水泥比表面積不高。2000年采用擠壓聯(lián)合粉磨技術對該系統(tǒng)進行改造。主機采用合肥水泥研究設計院研制的HFCG120-40型輥壓機一臺SF500/100型打散分級機一臺。將原有的φ×閉路磨采用合肥水泥研究設計院專有的高細高產磨技術進行改造，改為開路磨。輥壓機和打散分級機構成閉路，輥壓機擠壓后的物料經打散分級，小于一定粒徑的物料送入高效選粉機先分選出一部分成品，選出的粗粉進開路高產高細磨粉磨至成品，與選粉機的成品混合后一同入庫（工藝流程見圖8）。

　　該系統(tǒng)的基本情況為：

　　a 水泥品種：425#普通硅酸鹽水泥，原料配比：項目百分比(%)旋窯熟料立窯熟料石煤渣石灰石石膏總計

　　該系統(tǒng)2000年7月投產，當即達到設計指標。經兩個月的運行于9月11日到12日安慶白鰭豚水泥有限公司和合肥水泥研究設計院共同對該系統(tǒng)進行連續(xù)24小時測試標定，結果如表6所示。

　　閉路磨:425#普硅比表面積(m2/kg)300產量(t/h)電耗()

　　改造設計指標:425#普硅比表面積(m2/kg)≥310產量(t/h)增產(%)+電耗()節(jié)能(%)-

　　改造標定指標:425#普硅比表面積(m2/kg)10產量(t/h)增產(%)+電耗()節(jié)能(%)-

　　b 入磨物料的幫德功指數：

　　入輥壓機混合物料：/t；打散分級機半成品：/ 打散分級機半成品顆粒分布

　　粒徑(mm)/百分比(%)(＞

/0)(~/)(~/)(~/)(≤/)

　　d、球磨機為兩倉磨高細高產磨，共裝球噸，因設備原因未達到設計裝球量80噸的要求。其中：一倉裝球噸，平均球徑：44mm：二倉微鍛：共54噸。

　　盡管該系統(tǒng)節(jié)電幅度達30%以上，但就絕對電耗而言還是偏高，其主要原因是選粉機和收塵器風機裝機功率達200多千瓦，而所選出的有效成品量僅為6~7噸，這部分產品電耗高達30~/t。對這套系統(tǒng)進一步優(yōu)化后，可望使系統(tǒng)電耗降至/t以下。5 結束語

　　從上述應用實例可以看出，擠壓粉磨技術在水泥廠粉磨系統(tǒng)改造中有其不可代替的優(yōu)勢。首先可以大幅度提高系統(tǒng)產量，并且可以保持原有的系統(tǒng)，保持一套配料系統(tǒng)不變，僅適當提高配料和輸送能力即可。其次，改造后可以提高長徑比小的球磨機的水泥產品比表面積，以適應國家水泥新標準的實施。另外由于輥壓機、打散分級機、選粉機和球磨機可以組成多種工藝方案，根據現(xiàn)場情況可以靈活選擇和布置，容易滿足技改要求。為了使技術改造能達到預期的效果，必須要做好以下幾項工作：

　　a 物料的物性分析。在盡可能的情況下，按照日后所粉磨水泥物料配比進行物料的水分、易

　　磨性、易碎性、顆粒分布等物性分析，科學預測改造后的技術經濟指標。

　　b 根據產品要求選擇工藝流程，并且認真研究系統(tǒng)中各設備的能力匹配，尤其是輥壓機和球磨機匹配。

　　c 系統(tǒng)投產后，必須對系統(tǒng)和各主機設備的參數進行調試、優(yōu)化，使系統(tǒng)從投產之日就處于高水平、高效率的運行狀態(tài)下。

　　總之，輥壓機及擠壓粉磨技術為水泥廠粉磨系統(tǒng)的改造提供了節(jié)能高效、運行可靠的新型粉磨技術及裝備，只要我們深入了解并掌握輥壓機的工作原理和性能特征，就能為水泥廠粉磨系統(tǒng)的技術改造做出其應有的貢獻，創(chuàng)造更大的經濟和社會效益。

水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案[范文模版]2

　　水泥廠選址要求及水泥粉磨系統(tǒng)選擇

　　水泥生產線廠址的選擇突出的是“可靠”二字，就是原料供應要可靠、市場銷售要可靠，過去將一個完整水泥生產線放在同一個廠址的概念，正在慢慢變?yōu)槭炝?、水泥項目分別建設，即熟料線靠近礦山而粉磨站靠近市場的選址思路?，F(xiàn)在國內水泥銷售以汽車運輸為主，汽車運輸的距離畢竟有限，太遠則運輸成本上升且不能適應市場的波動。另外，在銷售市場附近建設粉磨站有樹立品牌形象、給顧客以安全可靠的感覺。水泥廠用量最多的原料是石灰石，其運輸量占全部物流的一半，因此熟料線靠近礦山可以減少運輸成本，降低由于原料供應而影響生產的風險。熟料線的選址還應該考慮交通的便利性和熟料運輸的成本，象樅陽海螺、池州海螺、銅陵海螺、華新陽新、華新武穴等大型熟料基地建設在長江沿岸，在長江上建有專用碼頭，利用廉價的水路運輸將熟料運往各粉磨站或外銷，這樣就大大降低了熟料的生產成本和銷售運輸成本，增強了市場競爭的能力。礦山的選擇和規(guī)劃

　　礦山的選擇和規(guī)劃要著重考慮“可靠、環(huán)保”，在資源日益緊張的今天，選擇一個儲量大、質量好的礦山不是很容易的事情，在浙江全省有那么多水泥廠，但好的礦山僅集中在兩個區(qū)域。因此對礦山的要求不能太高，過去追求的同時具備大儲量、高鈣、低堿、均勻穩(wěn)定、易開采等要求已經不太好滿足，隨著水泥廠不斷大型化，技術越來越先進，對原料的適應性也越來越強，只要有害成分不是太高、品位滿足基本配料要求即可。但礦山必須要作好詳細的地質勘探，設計好長遠的開采計劃和資源利用方案。前幾年普遍對礦山的規(guī)劃工作不夠，認為只要能運下石頭就行，簡單地做個道路、削頂和開采平臺就匆匆投入使用了，結果

　　一、兩年后礦山無法開采，只好重新再作設計?，F(xiàn)在有經驗的水泥集團對礦山的前期工作十分重視，特別是地質部分，提前做好資源利用(搭配)方案和長遠的開采規(guī)劃，做到有控制地開采?，F(xiàn)在大的水泥公司，對剝離下來的廢石，全部搭配利用，既節(jié)約資源、又符合國家提倡的循環(huán)經濟模式。原料預均化設計

　　原料預均化的設計突出的是“簡單”二字，在大型水泥廠的設計中，原燃料特別是石灰石均設有預均化堆場，但由于石灰石在礦山的開采過程中已經有意識地進行了搭配，且日用量特別大，一條萬噸線的日用量大約1．2萬噸，爆破時間間隔大大縮短，礦山的生產自然包含了均化作用。因此石灰石預均化堆場用于儲存的作用就高于均化作用了，大型回轉窯對原料的適應性很強，對均化的敏感性不像小型回轉窯那么高。這樣石灰石預均化堆場的真正作用就是作為石灰石破碎和生料磨之間的緩沖，一般破碎機更換一副錘頭的時間為ld，則石灰石的儲量設計3d就足夠了，一般礦山到廠區(qū)采用長膠帶輸送機或設有專用運礦道路，因此不存在運輸的風險。在大型水泥廠中，長形預均化堆場由于可擴建性，應該更具有優(yōu)勢，但軌道寬度要控制在40m以內，否則取料機大梁的剛度就面臨嚴重挑戰(zhàn)。堆料層數也沒有必要設計400層那么多，堆料機的速度可以放慢，堆場必須設有應急通道，在取料機檢修時使用。國外還有一種思路，就是直接將石灰石配料秤設在取料機下面，取消石灰石配料庫，以減少中間環(huán)節(jié)，提高運轉率。

　　由于國內能源供應日益緊張，質量好的原煤價格很高，許多水泥廠采用劣質煤，而且貨源不能穩(wěn)定，進貨渠道不固定，所以必須設置原煤預均化堆場。原煤不像石灰石那樣靠近礦山，必須有一定儲量以抵抗市場供應的風險和保證必要的均化效果，儲存期設計為7-10d為宜。

　　生料均化庫也不必追求過高的均化效果，它的儲存作用和均化作用同樣重要，選擇均化

　　效果達到5的均化庫即可滿足大型水泥廠的需要。有一種觀點認為可以取消生料庫，出磨生料直接入窯，但筆者認為不可行，因為這樣窯喂料量很難調節(jié)，燒成系統(tǒng)無法穩(wěn)定。如果生料磨采用兩套系統(tǒng)，生料儲存期可設計為1～2d；如果生料磨采用一套系統(tǒng)，生料儲存期設計為2～3d為宜。原料粉磨系統(tǒng)的選擇

　　原料粉磨系統(tǒng)的設計要重點考慮“節(jié)能”二字，筆者負責的幾個大型項目，除華新武穴采用風掃磨外，其余全部采用立磨。立磨系統(tǒng)因為其節(jié)電、流程簡單成為大型水泥廠的首選，國內5000t/d項目采用管磨系統(tǒng)的不外乎兩個原因：一是原料難磨，如石英砂巖含量高，二是立磨供貨周期太長，影響建設工期。但由于大型水泥廠用電量很大，立磨的節(jié)電效果明顯，因此只要有一點可能，也要采用立磨。

　　過去有些項目模仿山東大宇的立磨工藝流程，即采用所謂高濃度電收塵器，出磨氣體不設置旋風筒，事實證明這樣設計是不成功的，收塵效果很差。無論采用電收塵器還是袋收塵器，出磨含塵氣體均應設置旋風筒進行預收塵，以降低收塵器的負荷，提高氣體排放標準。為了保護立磨，在物料進磨前設有三通，將探測到的含鐵或其它金屬物料排放出去。在小型廠可以直接排放或設廢料倉，但大型水泥廠每次物料排放量很大，因此在進調配庫前即設置除鐵器，進行“預除鐵”，生料磨前排放的廢料再入循環(huán)倉進行“二次除鐵”，以減少廢料的運輸量。燒成系統(tǒng)的設計

　　回轉窯燒成系統(tǒng)是水泥廠的核心，設計的原則應是“先進、節(jié)能、環(huán)?！?，燒成系統(tǒng)的技術十分成熟，可以說國內的技術與國外沒有什么差別。國內外各著名設計單位的分解爐爐型不一樣，但工作原理和技術參數十分接近，以天津院第三代燒成系統(tǒng)和樅陽t/d對比為例，我國的新型干法水泥技術已經達到國際先進水平，完全掌握了核心技術。不但如此，而且新一代燒成系統(tǒng)對原燃料的適應性更強，過去認為原煤的熱值應大于kJ才能滿足預分解窯的要求，而現(xiàn)在只要kJ即可，甚至更低，這樣就大大降低了原料成本。目前需要重點研究的是如何優(yōu)化窯尾塔架的用鋼量和推廣兩檔窯，以降低一次性投資。最近投產的由天津院設計的天瑞石龍5000t/d項目，經過對塔架的優(yōu)化設計，較傳統(tǒng)的5000t/d項目節(jié)約鋼材130t。

　　目前國家大力提倡利用水泥回轉窯進行垃圾焚燒，即對工業(yè)廢棄物進行處理，這種處理既不造成二次污染，又比專門設計一套垃圾處理系統(tǒng)經濟，處理能力很大。因此燒成系統(tǒng)的設計不但要考慮“先進、節(jié)能”，還要考慮對“環(huán)?！钡呢暙I。水泥粉磨系統(tǒng)選擇

　　水泥粉磨系統(tǒng)的設計重點也是“節(jié)能”，因為水泥粉磨部分在水泥廠中所占電耗比例最大，約為45％。可供選擇的水泥粉磨系統(tǒng)流程很多，有開流磨、普通閉路磨、預粉磨、聯(lián)合粉磨、終粉磨、立磨等。開流磨即高細磨，雖然能耗低、投資低，但調整水泥品種比較困難，水泥成品溫度太高，除兩廣地區(qū)外不太受用戶歡迎；普通閉路磨流程簡單，運行可靠，以拉法基公司為代表的國外大公司基本采用該系統(tǒng)，但筆者認為該系統(tǒng)不適于國內大型水泥廠，原因是電耗較高，我國是能源消耗大國，不符合“節(jié)能”的理念，因此輥壓機和立磨應該是大型水泥廠設計的首選方案。無論預粉磨還是聯(lián)合粉磨，每噸水泥至少節(jié)電5kWh，如果采用終粉磨或立磨系統(tǒng)則每噸水泥節(jié)電12～15kWh。隨著新材料技術和機加工能力的不斷提高，輥壓機給人以不可靠、維修量大的感覺會慢慢改變，輥壓機用于終粉磨也不是不可能。至于立磨，應該是水泥粉磨的發(fā)展趨勢。筆者曾經負責安徽朱家橋水泥公司的設計，該項目采用拉法基公司立磨粉磨水泥和礦渣，運行將近十年，效果一直很好。天津院在浙江某公司將立磨成功用于粉磨礦渣，后又陸續(xù)為唐山、福建等公司提供了數套立磨用于粉磨礦渣，礦渣較熟料難磨，因此立磨用于水泥粉磨也一定是一個趨勢。余熱發(fā)電系統(tǒng)

　　不需要補燃的低溫余熱發(fā)電技術已經十分成熟，這為水泥廠的節(jié)能設計提供了很好的技術支撐，過去燒成系統(tǒng)產生的廢氣經過增濕、降溫、收塵處理后直接排放，沒有對這部分余熱加以回收利用。目前該技術余熱發(fā)電量可達36～40kWh/t熟料，主要流程是在窯頭冷卻機廢氣出口設置窯頭余熱鍋爐AQC爐，前段為蒸汽段，后段為熱水段，在窯尾預熱器的廢氣管道上設置SP余熱鍋爐，SP爐產生的蒸汽與窯頭AQC余熱鍋爐前段產生的蒸汽合并后送入汽輪機作功發(fā)電。隨著能源供應的日益緊張，節(jié)能減排成為基本國策，國家對新的水泥生產線審批時，要求同步設計余熱發(fā)電系統(tǒng)，因此余熱發(fā)電系統(tǒng)是最能體現(xiàn)“節(jié)能”這個理念了。8 電氣自動化系統(tǒng)

　　電氣自動化的設計主要考慮“可靠、先進”的原則，現(xiàn)在水泥項目的調試主要是調電氣設備和相應的參數，影響運轉率的因素有很多是電氣原因，所以電氣自動化的設計思路首先是“可靠”，特別是大型水泥廠，主機不能開開停停。自動化的設計指標是一個工廠技術水平的重要標志，只有自動化水平提高，才能減少操作工人，降低生產成本，才能完善設備的安全保護措施，并提高生產的穩(wěn)定性，因此自動化設計追求的目標永遠是“先進”?，F(xiàn)在大型工廠的測點越來越多，需要處理的信息量越來越大，控制系統(tǒng)越來越復雜，現(xiàn)場總線技術因此而產生，該系統(tǒng)要求采用智能儀表，中低壓采用智能化MCC(智能馬達控制器)，利用總線通過Ethernet網絡與計算機系統(tǒng)連在一起。雖然儀表和傳動部分增加成本，但計算機系統(tǒng)特別是通訊電纜和橋架的投資會大大降低，總的投資反而會減少。筆者負責的華新兩個項目和海螺萬噸線均采用了現(xiàn)場總線技術，采用該技術后，操作員掌握的信息量大大增加，更有利于對運行參數的判斷和調整，使系統(tǒng)運行更加穩(wěn)定，因此值得推廣。

　　大型水泥廠設計原則和需要考慮的因素很多，但筆者認為關鍵是“可靠、簡單、先進、節(jié)能、環(huán)?！边@十個字，過去強調的“低投資”、“經濟合理”、“建設周期最短”、“花園式工廠”、“功能齊全”等理念不是沒有道理，但相比之下在“以人為本”、“可持續(xù)發(fā)展”的總體思路下，已經顯得不是很重要了。

水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案[范文模版]3

　　淺論粉磨物料的目的水泥工業(yè)生產過程中從原料制備到水泥制成，橫貫著各種的物料的粉磨，其目的也隨各工序特點要求實現(xiàn)粉磨目的，實現(xiàn)優(yōu)質、低耗、清潔環(huán)保、安全生產。

　　粉磨物料的分類：

　　一．生料粉磨的過程和目的按一定比例配合的各種原料，必須經過粉磨后才能成為生料，在粉磨過程又是一個配料、均化、碾壓、打散、熱切換、分選等交叉作業(yè)的，生料粉磨的愈細，各種原料混合的愈均勻；由于其表面積大，在煅燒熟料時各種成分能充分接觸，有利于熟料的煅燒，也有利于提高熟料質量。但當生料細度在12%以下時，隨著篩余值的減小磨機產量會迅速下降，產品的單位電耗也會迅速增加，而對熟料質量的影響卻并不是很大。

　　當生料較粗，特別是石英和石灰石中的二氧化硅的粗顆粒，其化學反應能力較差，若不能與其他氧化物成分充分接觸，使化學反應不完全，造成熟料游離氧化鈣增多質量下降。顆粒較細而且混合均勻的生料，能在比較短時間內完成化學反應，縮短物料在窯內的滯留時間，從而提高了窯的產量和質量，同時熟料煅燒的熱耗下降。

　　因此粉磨生料時，一般將細度控制在方孔篩篩余12-23%，方孔篩篩余〈%或權衡系統(tǒng)經濟性為準。

　　二．煤磨煤粉控制的目的回轉窯使用的固體燃料中的煤粉其細度要求一般在方孔篩篩余1-10%，煤粉細度愈細，其比表面積愈大，燃燒速度快，燃燒較完全，單位時間內釋放出的熱量多，能較快的提高窯內溫度，煤粉過細、粉磨循環(huán)次數多、出磨溫度高又可能引起自燃；煤粉水分高或細度粗將提高煙室結皮、后燃等工藝隱患，所以煤粉必須控制一定的細度，以保證煅燒的需要。但綜合考慮安全因素，煤粉隨著細度下降，循環(huán)次數數量增加而產生靜電等原因，極易引起燃燒、爆炸事故。所以控制煤粉細度及煤質、煅燒工況等，以確保安全前提調整細度控制值。

　　三．水泥粉末的過程和目的水泥熟料加入適量的石膏（按水泥品種的不同，有的還加一定劑量助磨劑或混合材）經過計量、調配輸送、擠壓打散、分選、入磨、選粉、收集、入庫等達到粉磨水泥的制造。閉路粉磨系統(tǒng)粉磨到一定的細度出磨后由選粉機調節(jié)實現(xiàn)細度要求，開路系統(tǒng)出磨水泥即要求達到細度要求，水泥細度愈細，水化和硬化的速度就越快，強度也高。反之水泥有過粗的顆粒不易消化和硬化，而且強度低，其內部有緩凝性的熟料成分幾乎不起反應，為此對水泥的細度控制方孔篩篩余為1-4%，比表面積330㎡-450㎡/Kg；水泥細度的控制現(xiàn)今較合理的用方孔篩或以顆粒分析控制，理想值篩余< 10%，或以顆粒級配3 μm---32μm比例>70%以上，>比例小于20%。當然水泥粉磨的細度控制和工藝、設備、粉磨物料相結合，綜合混合材、熟料、平谷峰電價以及客戶的需求來制定水泥生產。

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