下面是范文網(wǎng)小編分享的靜電噴涂3篇(什么叫靜電噴涂)，歡迎參閱。
靜電噴涂1
GB -2008 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 粉末靜電噴涂工藝安全
基本信息
【英文名稱】Safety code for painting―Safety for electrostatic powder spraying process 【標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)】現(xiàn)行 【全文語種】中文簡體 【發(fā)布日期】1995/6/19 【實施日期】2009/10/1 【修訂日期】2008/12/11 【中國標(biāo)準(zhǔn)分類號】C66 【國際標(biāo)準(zhǔn)分類號】
關(guān)聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)
【代替標(biāo)準(zhǔn)】GB -1995 【被代替標(biāo)準(zhǔn)】暫無
【引用標(biāo)準(zhǔn)】GB 2893,GB 2894,GB 5083,GB 6514,GB 7691,GB ,GB -2006,GB/T ,GB ,GB ,GB ,GB
適用范圍&文摘
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了粉末靜電噴涂工藝設(shè)計及其設(shè)備的設(shè)計、安裝、操作、維修和管理方面的安全衛(wèi)生要求。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于粉末靜電噴涂工藝設(shè)計及其設(shè)備的設(shè)計、安裝、使用、維修和管理，也適用于粉末靜電噴涂工程的驗收。靜電流化床法、流化床法及其他流化涂裝法也可參照執(zhí)行。
靜電噴涂2
粉末靜電噴涂工藝技術(shù)介紹及操作流程 2012-04-19 粉末涂裝是近代涂裝工業(yè)領(lǐng)域的一項新技術(shù)、新工藝，也是我國重點推廣的新技術(shù)之一，應(yīng)用于家電產(chǎn)品及其它領(lǐng)域，優(yōu)越性十分明顯。粉末涂裝是高防護、高裝飾的涂裝方法，要得到滿意的涂裝效果，就必須對影響涂裝效果的因素加以控制。作為粉末涂料的操作施工人員，如果對涂裝過程中易產(chǎn)生的弊病知識了解不夠，將無法生產(chǎn)出合格產(chǎn)品或一出現(xiàn)問題就手足無措、無從下手。
一、粉末涂料的優(yōu)越性
粉末涂料是一種粉狀不含液態(tài)溶劑及稀釋劑的新型涂裝材料。由于其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用，無有機溶劑對環(huán)境的污染等特點決定了其廣泛的應(yīng)用空間。粉末涂料施工與傳統(tǒng)的油漆施工相比較，有如下優(yōu)點：
1、粉末涂料是一種不含溶劑的涂料，這就決定了不需要把主要成膜物質(zhì)及輔助成膜的物質(zhì)、添充料及顏料都溶于有機溶劑中，解決了某些有機溶劑無法溶解的高分子成膜物質(zhì)均可作為涂料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質(zhì)卻是防腐及裝飾性涂料必可少的中堅力量。
2、粉末涂料因不含易揮發(fā)的有機溶劑，不易燃燒爆炸，只要防止粉塵積聚過多就可解決著火爆炸的隱患，這一點油漆等易燃的溶劑性涂料卻無法克服。
3、由于粉末涂料本身不含有機溶劑，施工操作及制粉過程中無刺激性氣味，不但可防止環(huán)境被污染和破壞，而且對操作者本人的身心健康大為有益。
4、油漆類液態(tài)涂料施工過程中的利用率僅達(dá)到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率約為70%—80%（受工件形狀等因素影響），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。
5、油漆類液態(tài)涂料施工過程中必須加入30%—50%的稀釋劑，而這些稀釋劑的作用只是調(diào)整粘稠度，并不是固化成膜的必須成份，回化過程中又揮發(fā)掉了。不但污染環(huán)境，而且做了大量無用功，浪費了原料，提高了生產(chǎn)成本；粉末涂料施工過程中則根本不需要這類稀釋劑。
6、油漆類液態(tài)涂料的厚度一般為15—30μm，而粉末涂料一次涂裝便可達(dá)到60—150μm之間，可一次涂裝達(dá)到要求厚度，減少勞動強度，適合自動化流水線生產(chǎn)操作。
7、粉末涂料固化后的外觀豐滿度高，色澤柔和，令油漆類液態(tài)涂料經(jīng)固化后的外觀效果望塵莫及。
8、粉末涂料由于不含溶劑，固化過程中不易形成針孔和氣泡，而液態(tài)涂料由于存在揮發(fā)性溶劑和稀釋劑，固化過程中易生成針孔和氣泡。
9、粉末涂料便于運輸，不會滲漏和揮發(fā)，而液態(tài)涂料運輸則很不方便，易滲漏和揮發(fā)，甚至可能燃燒爆炸。
10、粉末涂料的防腐裝飾性好，生產(chǎn)綜合成本低，油漆類液態(tài)涂料則無法與之相媲美。正是由于上述諸多液態(tài)涂料所不具備的優(yōu)點，粉末涂料在近二十年來在中國大地呈現(xiàn)欣欣向榮、蒸蒸日上的局面。但從科學(xué)的角度去分析，任何事物都有優(yōu)點也有不足之處。粉末涂料在使用過程中仍存在換色困難、生產(chǎn)設(shè)備復(fù)雜、必須高溫固化等缺點。這正是從事涂裝行業(yè)的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。
粉末涂料真正應(yīng)用到工業(yè)和生產(chǎn)中在我國只有二十幾年的歷史，目前在生產(chǎn)工藝和施工應(yīng)用方面均已趨于成熟。進入八十年代后期，在國內(nèi)和國外掀起了一股“粉末熱”，尤其在我國，近幾年的粉末涂料年增長率曾超過25%，這在涂料史上是罕見的。國外先進工業(yè)國家由于起步早，基礎(chǔ)好，目前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較，我國有著廣闊的市場需求。就目前市場產(chǎn)品，大到冰箱、洗衣機、防盜門，小到五金制品，無一不與靜電粉末噴涂有著不解之源。這足以預(yù)示我國粉末涂料行業(yè)發(fā)展的燦爛前景。
二、噴涂施工過程中的主要設(shè)備及性能
靜電粉末噴涂是將粉末涂料在壓縮空氣作用下霧化得細(xì)而均勻，憑借高壓電場的作用均勻地吸附于金屬工件表面，高溫固化成膜的一種先進的涂裝工藝。由法國Sames公司于1962年最先研制成功，1965年隨著英、法、德、美、日等國相繼推出成套靜電粉末噴涂設(shè)備，在工業(yè)生產(chǎn)中達(dá)到了廣泛的應(yīng)用。
粉末靜電噴涂屬涂裝后處理，必須在工件進行了嚴(yán)格前處理（除油、除銹、磷化）后進行，工件表面無油、無銹、無飛揚的塵土，無掛灰現(xiàn)象，且絕對不允許有高溫（180—200℃）易分解的產(chǎn)物存在。盡可能采用噴砂或鋅系磷化（鐵系磷化效果很差），不允許除油除銹后，直接用亞硝酸鹽等鈍化防銹即進行靜電粉末噴涂，易導(dǎo)致涂層附著力不好及大面積脫落現(xiàn)象，這一點在許多廠家曾有過沉痛的教訓(xùn)。靜電粉末噴涂所需的主要設(shè)備有：
⑴噴涂主機（含高壓發(fā)生器、噴槍、供粉桶、控制系統(tǒng)一套）； ⑵噴室 ⑶回收裝置
⑷輸送系統(tǒng)（含輸送鏈及運貨車等）
⑸固化裝置（含自動控溫裝置及通風(fēng)裝置）⑹空氣壓縮機（含油水分離系統(tǒng)）。
下面就各設(shè)備的主要作用及重要參數(shù)簡單介紹如下： 1.噴涂主機
市場上使用的噴涂主機有的是分散型的，有的則結(jié)合在一起。無論采用什么方式，作用是相同的：使粉末涂料霧化均勻，吸附于金屬工件表面。高壓靜電發(fā)生器主要作用是產(chǎn)生高壓電荷，與零電位的工件產(chǎn)生電位差，形成粉末涂料微粒吸附的主要動力。一般高壓發(fā)生器輸入電壓為220V（也有輸入24V或36V的）經(jīng)過多次高頻振蕩，倍壓放大，輸出電壓可高達(dá)50—100KV，但正常條件下（非短路狀態(tài)）輸出電流只有10—20uA，對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調(diào)整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件懸掛裝置應(yīng)接地良好，R≤4歐姆），如第二次補噴，電壓可調(diào)到60—70KV（或預(yù)熱工件后噴涂），否則不易上粉。噴槍是粉末涂料由供粉桶到達(dá)工件的關(guān)鍵部件，槍體必須絕緣性能良好，工作時工件離噴頭的距離應(yīng)保持在120—180mm之間為易，根據(jù)不同工件要選擇不同的噴粉擴散體固定于槍頭上達(dá)到霧化均勻。如果距離工件太近易短路打火，造成涂層表面有擊穿點，影響涂裝效果；距離太遠(yuǎn)不易吸附上粉。噴涂時一定要保持槍與工件平面垂直，前后移動速度均勻，速度為米/秒左右，上下間距不留空檔，不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米，高壓電纜線應(yīng)絕緣良好，不可相互對接。生產(chǎn)過程中操作工應(yīng)穿導(dǎo)電鞋，禁止下墊絕緣板操作。供粉桶是影響粉末噴涂過程中出粉量及霧化的主要設(shè)備。一般市場上多采用流化沸騰式供粉桶，生產(chǎn)前一般要裝入粉末涂料達(dá)桶容積的三分之二，調(diào)整沸騰氣壓（又叫流化氣壓）一般在—，調(diào)整供粉氣壓—，使供粉量一般在80—150g/min之間，（根據(jù)工人熟練程度和工件形狀及難易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要過180目的篩后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合為易。停產(chǎn)時一定要將供粉桶中粉末涂料清理干凈，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞?？刂葡到y(tǒng)主要包括電磁閥和減壓閥等，通過槍柄開關(guān)控制供粉量及空氣的通和斷。2.噴室
噴室是讓工件在其內(nèi)接受表面涂裝的主要設(shè)備，要求其高低及開口易于工件進出及生產(chǎn)工人的操作，開口越少越好。3.回收裝置
目前市場上的回收裝置一般有兩種，老式的傳統(tǒng)回收分一級回收和二級回收；一級回收即旋風(fēng)式回收，通過旋風(fēng)除塵器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空氣排入二次回收裝置。二次回收裝置由濾袋和振打裝置組成，把空氣通過濾袋壁排出，超細(xì)粉（只有很少量，約占2—5%）留在濾袋底部。老式回收裝置存在占地面積大，清理及換粉困難的不足之處。
新式回收裝置是在老式回收裝置的基礎(chǔ)上改進而成的。把二次回收和一次回收返過來使用，讓含粉的空氣抽到濾袋或芯壁上，抽走空氣留下回收粉（留到了噴室內(nèi)），每隔二至三分鐘靠反脈沖裝置形成氣流反吹并在幾秒中完成，使吸附于濾袋或濾芯上的粉末震落到噴室中，然后重復(fù)其初的工作狀態(tài)。脈沖反吹時幾個濾芯交替進行，才不會使粉塵外溢。目前的濾芯大都用紙做成，外涂有機樹脂，表面光滑，不易粘粉，濾紙強度大，透氣性好，外有金屬網(wǎng)保護，可長期使用。
無論采取何種方式回收，均必須保證室內(nèi)粉塵不外溢為宗旨，一般噴室內(nèi)應(yīng)形成—左右的負(fù)壓，噴室開口處空氣流速應(yīng)控制在—/秒，才能達(dá)到這一目的。4.輸送系統(tǒng)
輸送系統(tǒng)主要包括輸送鏈和運貨車等。大型自動化噴涂生產(chǎn)線采用懸掛式輸送鏈較多，直接將工件送到噴室，噴涂完成后直接送到固化爐內(nèi)，操作工人只負(fù)責(zé)掛貨、卸貨。這類輸送鏈要求調(diào)好電機轉(zhuǎn)速，達(dá)到固化時間20分鐘，同時在噴涂時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩(wěn)是保證有良好涂層的關(guān)鍵，必須采用耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐高溫鈣基潤滑脂)，小型生產(chǎn)線常采用手動操作，噴涂后掛于運貨小車上推入固化爐。此時運貨小車要求運輸平穩(wěn)，推動方便，高低適合于懸掛工件即可。5.固化裝置
目前靜電粉末噴涂采用的固化裝置從結(jié)構(gòu)上分有窯洞式和隧道式兩種，隧道式固化爐適宜于批量大、品種固定而單一的產(chǎn)品。配備自動輸送鏈，產(chǎn)量大，能耗高，適宜于連續(xù)式不間斷生產(chǎn)，而窯洞式固化爐正好與此相反，故很受中小型個體企業(yè)喜愛。從熱能源上又分為燃油式、燃煤式、電熱式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精確，但生產(chǎn)成本低，燃煤式烤箱成本約是電熱式的十分之一，只適合于個體企業(yè)的涂裝工件，自動化程度低：燃油式烤箱一次性投資設(shè)備較貴重，需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐由于易控溫而廣泛使用。電熱式加溫的加溫源分為電阻絲、遠(yuǎn)紅外碳化硅扳、石英加熱管、低碳鋼加熱管等。采用遠(yuǎn)紅外加溫：要比傳統(tǒng)的電阻絲加溫節(jié)省能源，縮短加熱時間，降低生產(chǎn)成本，因而更受歡迎。
目前為了節(jié)省能源，降低生產(chǎn)成本，固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少，廣泛采用紅外線或遠(yuǎn)紅外線加溫措施。采用碳化硅遠(yuǎn)紅外加熱板，加熱迅速，但—般每塊板功率都在1-2KW，熱量太集中，易出觀局部烤黃觀象，因電負(fù)荷大，接線頭常易燒斷。碳化硅板反復(fù)升溫，降溫易破裂，且升溫滯后，熱容量較大：石英遠(yuǎn)紅外電熱管熱量不集中，升溫迅速，自身熱容量小，恒溫斷電后緩沖能力低，且外觀透明，便于觀察工作狀況及時維修，但易破碎是最大的美中不足，應(yīng)十分注意工件掉下砸傷引起短路連電的可能性，必須有保護網(wǎng)；低碳鋼遠(yuǎn)紅外加熱管熱容量較石英管大，前期升溫較石英管緩慢，恒溫斷電后緩沖能力比石英管人，恒溫周期長，自身強度好，在市場上有廣泛的應(yīng)用。
一般靜電粉末涂料要求180℃±5℃的環(huán)境中，固化20分鐘才能達(dá)到充分固化的目的。固化爐中為了保持溫度均勻一般還要有熱風(fēng)循環(huán)裝置。熱風(fēng)循環(huán)裝置一般應(yīng)該在固化爐中溫度高于150℃時才開始循環(huán)。固化爐一般配有自動控溫儀，自動計時儀和到時報警裝置(通過式固化爐只配有自動恒溫裝置，靠輸送鏈運行速度確定固化時間)。對于厚壁工件或鑄鐵工件，由于其熱容量大，必須適當(dāng)升高固化溫度才能達(dá)到正常的固化效果(鑄鐵件一般在預(yù)熱至200℃,噴塑固化時采用190---210℃左右，約30分鐘的固化條件)。6.空氣壓縮機
空壓機是產(chǎn)生壓縮空氣的唯—設(shè)施，雙槍噴涂要選擇氣量為／min或更大的空壓機。產(chǎn)生的壓縮空氣輸出氣壓0．4--0．6Mpa為易。要求必須有空氣凈化系統(tǒng)(又名油水分離器)，非常潔凈的空氣是保證涂料均勻霧化、涂層優(yōu)良的重要一環(huán)。
三、粉末涂料固化溫度及時間固素
塑粉的固化過程是一個化學(xué)交聯(lián)成膜的過程，環(huán)氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化條件是：180℃，20min(也有其它固化條件的塑粉，參看其說明書)。
如果固化溫度太高，且時間偏長，會出現(xiàn)涂層老化現(xiàn)象，白色的涂層老化后會泛黃。如果固化爐設(shè)計不合適，溫差太大，還會出現(xiàn)局部烤黃的觀象；此時，應(yīng)增加熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)，并調(diào)整爐溫在合適范圍。一般涂層老化后發(fā)脆。有一些廠家升溫時間太長，由室溫升到180℃需2-3小時，到180℃后恒溫20分鐘，這樣也容易過度固化，應(yīng)使烤箱密封保溫，升溫時間在20-40分鐘為易。并使內(nèi)部熱空氣相互對流，溫度均勻。
采用遠(yuǎn)紅外加熱管升溫時，應(yīng)注意工件同加熱管的距離（不應(yīng)小于200mm），如果場地限制距離太近，白色涂層易烘烤過度而返黃，可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度)，鋼板上打孔，這樣可減少“烤黃”的可能。
對于固化溫度太低或時間太短的涂層，則交聯(lián)成膜不徹底，涂層附著力差，對于亞光、無光粉末則表現(xiàn)在光澤太高，附著力差。出現(xiàn)此類問題，只需再次合理固化即可得到合格產(chǎn)品。
四、操作熟練程度的影響
操作工人的熟練程度也是影響涂層外觀質(zhì)量及噴涂面積的一個重要因素。
手工操作一般在不漏底的前提下涂層厚度應(yīng)控制在80-90μm為易。噴涂操作時應(yīng)始終保持與工件呈垂直狀態(tài)。左右平移速度均勻，上下間距適中，不過噴不漏噴，開槍后一至兩秒鐘不對準(zhǔn)噴涂部件，讓出粉均勻后再開始噴涂(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現(xiàn)象)。
對于鐵絲及細(xì)條型、管形工件應(yīng)讓出粉量小一些，槍移動速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而對于鐵皮狀工件，因上粉率高，可把出粉量調(diào)大一些，同時讓槍移動的快一些，這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、與前處理的配套使用
金屬工件的涂裝，前處理的效果非常關(guān)鍵，前處理是指涂裝前將金屬表面的油、銹(氧化皮)完全除去，并生成一種與涂層有良好結(jié)合力的磷化膜的綜合過程。針對鐵皮制品，要么涂有一層防銹油并附著很多灰塵（冷板），要么氧化皮嚴(yán)重，如果不處理干凈進行涂裝就如同高樓大廈建于沙灘之上，后果可想而知!處理不干凈，不但嚴(yán)重影響附著力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前處理工作。對于表面有坑的局部，還要涂導(dǎo)電膩子并自然干燥或中溫(100—120℃)烘干然后砂紙打磨至表面平整狀態(tài)進行涂裝處理。
拋丸后要清擦表面附灰(不可用潮濕布清理)，對有坑的局部，表面還要涂導(dǎo)電膩子并自然干燥或中溫烘干(100-120℃ 30分)然后砂布打磨至表面平整狀態(tài)進行涂裝處理。
六、涂裝過程中常見弊病及解決對策
粉末涂裝是近代涂裝工業(yè)領(lǐng)域的一項新技術(shù)、新工藝，也是我國重點推廣的新技術(shù)之一，應(yīng)用于家電產(chǎn)品及其它領(lǐng)域，優(yōu)越性十分明顯。粉末涂裝是高防護、高裝飾的涂裝方法，要得到滿意的涂裝效果，就必須對影響涂裝效果的因素加以控制。作為粉末涂料的操作施工人員，如果對涂裝過程中易產(chǎn)生的弊病知識了解不夠，將無法生產(chǎn)出合格產(chǎn)品或一出現(xiàn)問題就手足無措、無從下手。
在粉末涂裝過程中，由于環(huán)境因素、涂裝設(shè)備、操作工人因素及前處理效果的影響而導(dǎo)致的不合率達(dá)到80-90%，而粉末涂料自身因素只占10-20%，如果不能正確識別產(chǎn)生弊病的根源，很可能使生產(chǎn)無法正常進行，給企業(yè)帶來重大的損失。根據(jù)這些年我在眾多廠家指導(dǎo)生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗和體會，下面就粉末裝過程中易出現(xiàn)的弊病及解決對策介紹如下，供生產(chǎn)操作人員參考使用。
1、涂層表面變色，涂層固化后與色板正常顏色有明顯差別。產(chǎn)生原因
解決對策
1、不同廠家或不同性質(zhì)的粉末混雜使用
1、換粉時清干凈，防止混色。
2、回收粉使用比例過大應(yīng)調(diào)整比例
2、采用適宜的比例同新粉混合（一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能）
3、固化溫度太低，沒有充分固化和流平
3、調(diào)整合理的固化條件，無光或亞光的粉末固化不充分時，光澤明顯偏高。
二、涂層固化后光澤改變
產(chǎn)生原因
解決對策
1、粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。
1、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
2、工件前處理質(zhì)量差，有殘留物。
2、前處理后擦干凈，涂裝前清擦雜物。
3、固化時間太長或固化溫度太高，局部溫度過高或離加溫管太近。
3、選用適宜的固化溫度和時間，固化爐增加熱風(fēng)循環(huán)，確保工件與熱源的適宜距離
4、兩種不同色澤或性質(zhì)粉末混合了
4、換粉時要徹底清理供粉桶、回收系統(tǒng)、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。
三、涂層表面有顆粒
產(chǎn)生原因
解決對策
1、制造粉末涂料時擠出溫度太高，部分樹脂已膠聯(lián)固化。
1、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
2、粉末涂料受潮堆積結(jié)塊，噴出時霧化不好。
2、改變庫房條件，不使用過期塑粉，改造涂裝設(shè)備。
3、工件涂裝前表面有顆粒雜物。
3、涂裝前清理干凈。
4、涂層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋
4、增加涂層厚度。
5、粉末中有大的顆粒，分離篩破損。
5、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
6、加入的回收粉太多且未過篩
6、加入的回收粉適宜且要過篩
四、涂層表面有氣泡和縮孔
產(chǎn)生原因
解決對策
1、工件表面清洗不干凈，有油污或水份未徹底干燥已進行涂裝。
1、涂裝前檢查，確認(rèn)沒有雜物、油分或水分后進行。
2、采用壓縮空氣中油、水含量超標(biāo)。
2、增加油水分離器，達(dá)到干燥壓縮空氣。
3、粉末涂料本身含水份超標(biāo)或原材料不合格，揮發(fā)份超標(biāo)。
3、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
4、象鑄鐵類工件本身材質(zhì)疏松有孔
4、預(yù)熱工件到200℃左右，再進行涂裝。
5、噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。
5、采用適當(dāng)距離（150-200mm）進行涂裝。
6、粉末涂料本身流平性差
6、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
五、涂層表面桔皮嚴(yán)重（粉末涂層固化后只允許有輕微桔皮）
產(chǎn)生原因
解決對策
1、工件表面太粗糙，涂層流平困難。
1、用砂紙打磨等方法使表面細(xì)化，涂層適當(dāng)厚些。
2、粉末粒度太粗。
2、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
3、粉末自身流平性差。
3、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
4、涂層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮。
4、掌握出粉量及噴涂時間，保證適宜厚度（60-90μm）
5、靜電屏蔽，涂膜厚薄不均勻
5、改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區(qū)域或選用磨擦式噴槍
6、固化溫度太低，未充分流平。
6、提高固化溫度，延長流平時間110-135℃為熔融流平區(qū)域，這一區(qū)域應(yīng)升溫慢些，時間8-10分為易。
六、涂層附著力太差，達(dá)不到二級以上標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因
解決對策
1、磷化處理效果差，基體上有附灰等雜層
1、采用合格的磷化液，生成致致密均勻的磷化膜，涂裝前清擦工件表面。
2、使用了簡易的鈍化處理（如NaNO2）
2、采用合格的磷化工藝
3、除油不徹底，有加工硬化層未處理干凈，生成磷化膜不連續(xù)。
3、加強除油、除銹、使磷化膜生成致密、均勻。
4、固化溫度太低，未充分固化。
4、提高溫度，充分固化。
七、工件上粉率差，吸附力不夠，回收粉太多；
產(chǎn)生原因
解決對策
1、噴涂時電壓調(diào)得太低。
1、電壓調(diào)到適當(dāng)值40-60KV。
2、工件接地狀況不好。
2、增設(shè)地線，使電阻不大于4毆姆。
3、高壓發(fā)生器電阻太小，輸出電流太大
3、增加電阻的阻值，達(dá)到40-80兆歐。
4、噴粉氣壓太大。
4、減小供粉氣壓。
5、掛鉤絕緣，導(dǎo)電性太差
5、清理掛鉤，使導(dǎo)電性良好。
6、噴槍離工件距離太遠(yuǎn)。
6、調(diào)整噴槍距離，達(dá)100-120mm
7、粉末性能差
7、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
八、噴槍及文丘里泵易堵塞
產(chǎn)生原因
解決對策
1、粉末涂料受潮，易結(jié)塊，流動性及分散性變差。
1、加強庫房及原料進廠管理，防止粉末涂料受潮結(jié)塊。
2、壓縮空氣中含油、水成分太多。
2、增加油水分離器，確保得到干凈純潔的壓縮空氣。
3、加入的回收粉比例太大，回收粉末涂料中有纖維毛。
3、加入適量回收粉并同新粉混合，回收粉應(yīng)嚴(yán)格過篩。
4、采用的供粉氣壓太小。
4、調(diào)整供粉氣壓至適量范圍之內(nèi)（）
九、涂層覆蓋能力差
產(chǎn)生原因
解決對策
1、涂層太薄
1、應(yīng)達(dá)到60-90μm，淺色粉易適當(dāng)噴涂得厚些。
2、粉末涂料中填料太多，導(dǎo)致涂料本身覆蓋能力低劣。
2、改用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
十、美太型粉末花紋太小或無花紋
產(chǎn)生原因
解決對策
1、涂層太薄，難以使浮化劑起到作用。
1、增加涂層厚度（100-150μm）。
2、氣壓太大，使有效成份難以形成花紋圖案。
2、調(diào)節(jié)到適宜的供粉氣壓。
3、粉末涂料配方不合理，難以形成花紋
3、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
4、烤箱升溫太慢，固化時間太長。
4、載貨車未入烤箱前先預(yù)熱箱到150℃縮短升溫時間。
十一、噴涂工件邊緣處涂層很薄或流掛嚴(yán)重
產(chǎn)生原因
解決對策
1、涂層厚度太?。兜祝┗蛱瘢鲯欤?/p>
1、改善噴涂速度及上粉量。
2、粉末涂料自身熔融狀態(tài)時粘度及流平性不適宜。
2、改用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
十二、粉末涂料噴涂面積太小
產(chǎn)生原因
解決對策
1、設(shè)備回收效率太低，有大量粉塵外溢。
1、改善回收裝置，增大抽風(fēng)量。
2、簡易的回收裝置抽風(fēng)量太大，許多粉末涂料排入到了空氣中。
2、改善回收裝置，減少抽風(fēng)量。
3、操作工人不熟練，噴涂過厚。
3、提高噴涂操作水平不過度噴涂，確保涂層厚度適宜。
4、粉末涂料品質(zhì)不好，加入填充料太多。
4、選用優(yōu)質(zhì)粉末涂料。
靜電噴涂3
噴涂
一、工藝選擇、了解工件本身的性能 ：如材質(zhì)、成份、表面狀況、磨損部位及磨損面積、深度等.2、了解工件的使用條件 ：使用環(huán)境(工作溫度、主要介質(zhì)濃度及其它成份)、受力情況(沖擊負(fù)荷還是滑動配合、靜配合)、失效原因(加工超差、磨損、腐蝕等)等.3、下列情況宜采用噴涂工藝: 1)表面受靜載荷或低速滑動負(fù)荷,要求耐磨但對涂層與基體抗 拉結(jié)合強度要求不超過50N/mm2的工件，噴涂層硬度HV130～350，涂層厚度從至數(shù)毫米，噴涂態(tài)表面粗糙度Ra10～25μm，涂層經(jīng)磨削加工后表面粗糙度可達(dá) ～μm，如各種軸類的軸承部位。
2)要求耐氣蝕、水蝕而加工后粗糙度不超過 μm 的表面，如進口汽車曲軸,火車曲軸、船用曲軸等
3)材質(zhì)為銅合金,鋁或鋁合金等有色金屬,需要恢復(fù)尺寸或提高表面耐磨度的工件.4)在銅合金、鋁或鋁合金等有色金屬工件上噴涂最好選用銅基粉或鋁粉.5)在腐蝕介質(zhì)中使用,要求涂層致密無孔隙,應(yīng)根據(jù)工件的使用環(huán)境,工作溫度,介質(zhì)濃度及成份,選擇可滿足使用條件的塑料、陶瓷或耐蝕金屬噴涂后再采用合適的封孔劑對涂層進行封閉處理.6)噴涂層與基體的結(jié)合強度：傳統(tǒng)火焰噴涂層抗拉結(jié)合強度一般為20～30N/mm 2,采用陜西中科表面工程有限公司最新研制生產(chǎn)的ZK1532型粉末多功能高速火焰噴涂槍,在球墨鑄鐵經(jīng)過噴砂表面噴涂鋁包鎳復(fù)合涂層，其涂層剪切結(jié)合強度可達(dá)/mm 2;雖然噴涂層不如噴焊層結(jié)合強度高，但對于修復(fù)工作在有潤滑的金屬間摩擦耐失效的零件是足以滿足需要.經(jīng)過科研單位計算，在解放牌CA141汽車滿載運行時，對曲軸七個主軸頸的剪切應(yīng)力集中在一個主軸頸上也僅有15N/mm 2;對東方紅75拖拉機則僅有/mm2，這些數(shù)據(jù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于噴涂層的抗剪強度.7)噴涂層耐磨性能：以汽車曲軸噴涂為例,噴涂的主軸頸與新品曲軸相比有更高的耐磨性,曾經(jīng)我公司噴涂過日本產(chǎn)日野汽車曲軸,修復(fù)的主軸頸大修時經(jīng)檢查磨損量為～,而未經(jīng)噴涂修復(fù)的主軸頸磨損量為 ～,其磨損量幾乎相差十倍,從這個實例中可以說明噴涂層具有良好的耐磨性，甚至在發(fā)動機缺油的情況 下仍能堅持運行數(shù)小時之久而不會燒瓦抱軸現(xiàn)象.8)噴涂與噴焊的工藝區(qū)別:①噴涂層和噴焊層與基體金屬的結(jié)合形成不同,鎳包鋁通過噴涂焰束加熱時發(fā)生放熱化學(xué)反應(yīng),在經(jīng)噴砂除銹達(dá)Sa3級,RZ＞50μm的碳鋼表面形成微冶金結(jié)合底層與工作層又產(chǎn)生“錨鉤”效應(yīng)的機械結(jié)合涂層,而噴焊層與基體的結(jié)合純屬冶金結(jié)合涂層.②噴涂材料不同,噴焊要求使用自熔性合金粉末,而噴涂則對粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各種自熔性合金粉末既可用于噴焊又可用于噴涂,但噴涂粉末不具備自熔性只能用于噴涂而不能用于噴焊工藝.③工件受熱情況不同,噴涂與噴焊過程中,噴前預(yù)熱溫度不同,工件受熱影響不同,噴后工件的組織、性能亦不同
④涂層的致密性不同,噴焊層致密,而噴涂層中有少量孔隙.⑤承受載荷的能力不同,噴涂層一般能承受大面積接觸,多在有潤滑條件的工作表面,配合面以及其它受力較小的工況條件下使用,噴焊層卻能承受較大的沖擊力,擠壓應(yīng)力或接觸應(yīng)力等.、下列情況宜選用噴焊工藝：
⑴ 各種碳鋼、低合金鋼的工件表面載荷大,特別是受沖擊載荷,要求涂層與基體結(jié)合強度在350～450N/mm2的工件,噴焊硬度HRC150≤65,涂層厚度從至數(shù)毫米,噴焊層經(jīng)磨削加工后表面粗糙度可達(dá)～μm以上.⑵在腐蝕介質(zhì)中使用，要求涂層致密,無孔隙；
⑶工件表面原設(shè)計采用淬火、滲碳、滲氮、鍍硬鉻等工藝,要求表面有很高的硬度.⑷工件工作環(huán)境惡劣,如受強烈的磨粒磨損、沖蝕磨損、氣蝕等等.⑸ 氧-乙炔焰合金粉末噴焊工藝適應(yīng)各種碳鋼、低合金鋼零部件的表面強化或修復(fù),但應(yīng)注意到零件材質(zhì)的一些特點,當(dāng)基體材質(zhì)的線脹系數(shù)與合金噴焊層的線脹系數(shù)差別較大時小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,則應(yīng)慎 用此工藝,以免造成裂紋,若基體金屬中與氧親合力大的元素含量較多如鎢和鉬的含量大于3%,鋁、鎂、鈷、鈦、鉬等元素總含量大于%或鋼中含硫量較多時,也會給噴焊帶來困難,這是因為這些材料與氧作用極易生成致密而穩(wěn)定的氧化膜,阻擋熔融合金對基體的潤濕作用,重熔時液態(tài)合金會呈珠狀象“汗珠”一樣地滾落，因此在采用噴焊工藝時,應(yīng)該注意此工藝對于所噴基體材料的適應(yīng)性.⑹ 無需特殊處理就可噴焊的金屬材料：
①含碳量≤ % 的碳素結(jié)構(gòu)鋼.② Mh、Mo、V、Cr、Ni 總含量＜ 3% 的合金結(jié)構(gòu)鋼。
③ 18-8不銹鋼、鎳不銹鋼、灰鑄鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳純鐵、紫銅.⑺ 需預(yù)熱 250～375 ℃噴焊后需緩冷的金屬材料。
①含碳量＞ % 的碳素結(jié)構(gòu)鋼;② 的總含量＞3% 的合金結(jié)構(gòu)鋼;
③含鉻量≤ 2% 的合金結(jié)構(gòu)鋼;⑻ 噴焊后需等溫退火處理的金屬材料： ①含鉻量≥ 13% 的馬氏體不銹鋼； ②含碳量≥ % 的鎳鉬合金結(jié)構(gòu)鋼。、在確定采用噴焊工藝后,再根據(jù)下列情況選用一步法或二步法噴焊工藝:
⑴ 工件需局部修補,且噴焊處不允許熱輸入量很大,如各類機床導(dǎo)軌局部傷痕的修補,宜用一步法噴焊工藝;⑵ 工件表面復(fù)雜或無規(guī)則,如鏈輪、齒輪齒面、螺旋給料器等,宜用一步法噴焊工藝;⑶ 大型工件整體加熱有困難,如機車、礦車輪子等,宜用一步法噴焊工藝;⑷ 可在機床旋轉(zhuǎn)的一般軸類零件宜用二步法噴焊工藝;⑸ 所得涂層的硬度應(yīng)盡量接近原設(shè)計的表面硬度,例如原設(shè)計采用淬火或化學(xué)處理工藝,使表面硬度達(dá)HRC≥55 左右的,則應(yīng)選用所謂“硬面涂層”粉末,如Ni15、Ni60、Fe65或Wc復(fù)合粉;
⑹ 強烈磨損的非配合面,如泥沙泵的葉輪、殼體、裝巖機鏟齒,螺旋給料器的螺旋面等,應(yīng)選用高硬度如Ni15、Ni60、Fe65或Wc復(fù)合粉;
⑺ 需要加工,但又無法上車床、磨床,只能靠手工用銼刀等工具進行加工的工件,如機床導(dǎo)軌面局部傷痕的修補只能采用低硬度噴焊粉如 SH · F103、Ni15 等;
⑻ 噴焊工藝與電弧堆焊的區(qū)別：噴焊層與基體之間的結(jié)合是溶解擴散冶金結(jié)合,而堆焊則是熔化冶金結(jié)合,在噴焊過程中基體是不熔化的,只是噴焊層與基體之間產(chǎn)生溶解作用,在兩者之間存在一個擴散互溶區(qū).由于基體不溶物因而噴焊層就不會被基體材料所沖淡,因此稀釋率極低,能保證噴焊層的良好性能,堆焊基體熔化,堆焊層稀釋率高,需要堆焊很厚才有可能保證焊層的性能,而且零件輪廓棱角難以保證,常見咬邊,棱角塌陷,而噴焊則不會出現(xiàn)此類缺陷.6、鑄鐵零件噴焊特點：
⑴ 鑄鐵是含碳量大于2%的鐵碳合金,在工業(yè)中常用的鑄鐵,含碳量為～4%,含硅量為1~3%,以及含有少量的錳、硫、磷等,其中用量最多的是灰口鑄鐵,由于鑄鐵含量高,強度低,對溫度變化敏感,焊補時又多為局部受熱溫差較大,冷卻速度快,給鑄鐵焊補帶來困難,鑄鐵的可焊性較差,在焊補時易出現(xiàn)以下問題:
⑵ 焊補部位易出現(xiàn)白口組織,白口組織硬而脆,焊后很難進行機械加工,而且易引起裂紋;⑶ 易產(chǎn)生裂紋,在焊補時由于不均勻加熱和冷卻速度快,易產(chǎn)生熱應(yīng)力裂紋;另外鑄鐵中含硫、磷等雜質(zhì)較多也易在焊補處產(chǎn)生裂紋;
⑷ 氣孔與夾渣,正因為鑄鐵中含碳量高,含雜質(zhì)較多,在焊補過程中又因冷卻速度快,氣體和一些氧化物來不及析出和上浮,便在焊縫區(qū)形成氣孔或夾渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法噴焊,能較滿意地解決上述幾個問題;
⑸ 噴焊時使用合金粉末的熔點低于基體熔點,在重熔時,鑄鐵基體不熔化,沒有噴焊層的稀釋問題,也不存在半熔化區(qū),所以正確地噴焊不會使焊補區(qū)產(chǎn)生白口組織,便于加工,而且由于基體不熔化,自然就控制了基體中所含硫、磷等雜質(zhì)熔入噴焊層,有利于防止裂紋的產(chǎn)生;
⑹ 采用一步法噴焊對基體的熱輸入量少,基體受熱影響小,有利于減少熱應(yīng)力,從而有效地控制熱應(yīng)力裂紋;熱輸入量少,對尺寸精度較高的零件做局部噴焊修補有獨到之處.同時,采用氧-乙炔焰加熱,相對于電焊冷卻緩慢對防止裂紋和變形也有利;
⑺ 合金粉末中含有強烈的脫氧元素硼和硅,不僅保護了粉末中其它元素免于氧化燒損,而且基體表面的氧化物也可被硼、硅元素還原,防止了氣孔和夾渣;
⑻ 噴焊層組織致密平整,成型好,無咬邊現(xiàn)象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;噴焊鑄鐵零件常用的有SH · F103、鎳基合金粉末 Ni15等,鐵基合金粉末熔點高,脆性大,對基體影響也大,效果較差.⑼ 噴焊時工件預(yù)熱的主要目的是去除工件表面濕氣,并產(chǎn)生一定的熱膨脹減少溫差,從而減少熱應(yīng)力有利于提高涂層結(jié)合強度,保證噴焊層質(zhì)量,一般鋼材取250～300 ℃,奧氏體不銹鋼取450～500℃,鎳-鉻不銹鋼取350～400℃,低合金鋼、鑄鐵取250～300℃,一般小工件和易氧化的鋼材預(yù)熱溫度要低些;噴焊層厚度根據(jù)工件噴涂后熱脹冷縮特性,重熔后的收縮量大約25～30% ,因此在確定噴涂層厚度時,除考慮加工余量和工件噴前的直徑車小量外,必須將收縮量考慮在內(nèi),噴層的厚度計算,重熔前的涂層厚度=(噴焊層厚度+加工余量)÷();、下列情況不能采用噴焊工藝：
⑴ 低于合金熔點的材料,如鋁及其合金、鎂及其合金,黃銅、青銅;
⑵ 工件是細(xì)長的軸類或是很薄的板材而又不允許變形的；
⑶ 工件原設(shè)計要求很高，金相組織不允許有任何改變的;⑷ 可硬性高的鎳鉻鉬合金鋼； ⑸ 含鉻量＞ 18％的馬氏體高鉻鋼。
二、典型表面的噴涂特點
零件的幾何形狀對于噴涂(焊)效果有一定影響,如外圓表面噴涂,當(dāng)涂層冷卻時,有收縮抱緊的趨勢;內(nèi)圓表
面涂層冷卻則有脫離工件的趨勢,簡單的表面噴涂粉末容易沉積;復(fù)雜表面某些曲折部位噴涂粉末則難于沉積.因此研究和挖掘各種類型零件表面的噴涂(焊)特點,正確運用噴涂(焊)工藝,對保證噴涂質(zhì)量很有實際意義.1、軸類表面的噴涂 工藝要點：
⑴噴前表面準(zhǔn)備要嚴(yán)格把關(guān)凈化處理、粗化處理要按工藝要求去做,處理好的表面避免與潮氣接觸或用手觸摸;⑵嚴(yán)格掌握噴涂規(guī)范,控制工件的溫升不能超過250℃,當(dāng)涂層較厚,工件較小,連續(xù)噴涂溫升可能超過250℃,應(yīng)采用斷續(xù)噴涂的方法降溫,但停留時間不能過長,否則涂層會被污染造成層間結(jié)合不良;
⑶修磨好過度角及邊棱,帶孔或鍵槽的軸頸,應(yīng)將孔堵好及鍵槽的邊緣打磨成圓角,注意噴好的邊緣.⑷外圓表面基體預(yù)熱溫度應(yīng)取下限,噴涂過程中應(yīng)控制基體溫度,從而減少基體的收縮力.2、平面噴涂工藝要點：
⑴注意修好邊緣、棱角;⑵ 預(yù)熱要求均勻,大件可采用兩端預(yù)熱;
⑶噴涂時要從四周邊緣噴粉,然后引向平面,多次噴粉時,后一次應(yīng)和前一次施噴方向相互垂直;
⑷為防止涂層邊緣翹起,施噴前可在工件邊緣開槽,并經(jīng)噴砂粗化可減少應(yīng)力.3、止口表面噴涂工藝要點：
⑴ 噴涂時應(yīng)先噴止口圓柱部分,后噴平面部分;
⑵ 噴槍的噴粉方向順工件圓周方向成45度角噴射為好,這樣可能使粉末沉積率低,但卻能噴出清晰的棱角噴涂操作時注意不能將噴槍垂直于止口拐角處施噴,這樣將造成拐角處涂層組織疏松或夾灰;⑶ 噴涂時邊緣如出現(xiàn)毛刺、翹邊,應(yīng)及時去掉再噴.4、局部嚴(yán)重?fù)p傷零件的噴涂工藝要點：
⑴ 將局部損壞處打磨干凈,先噴補或用其它方法修補,然后再噴涂全部平面;
⑵ 對于較深、較寬的局部缺陷可視情況,也可先用電焊補平,再全面噴涂;
⑶ 對具有裂紋的局部缺陷先要找到裂紋的起、止端點,并在該處打好止裂孔,開坡口,將裂痕全部清理干凈再噴補或焊補平缺陷部位,最后再噴涂待噴表面.5、大型設(shè)備導(dǎo)軌工藝要點：
① 修復(fù)機床導(dǎo)軌,遇到大面積滲油問題,將機床導(dǎo)軌整體均勻加熱除油難以實現(xiàn),而且也難于將深部油污全部清除,如若加熱溫度,又易使機床導(dǎo)軌變形,為此可進行如下操作;②用火焰進行低溫局部烘烤,工件溫度約在80～100 ℃,隨烤隨之揩去油漬,如此反復(fù)進行數(shù)次,然后使用大功率噴槍快速噴涂;
③采用溶劑清洗或刷鍍處理,然后用火焰烘烤,再噴補;④視導(dǎo)軌拉傷的具體情況,還可采用導(dǎo)軌修補膠或鑄件缺陷修補機焊補工藝完成.6、外圓表面噴涂 工藝要點：
與軸零件噴涂相同,涂層收縮力使涂層箍緊基體,有利于結(jié)合強度的提局,垂體壩熱溫度取下限,噴涂過程中,工件溫度要超過 250 ℃,還必須說明對于形狀、體積和噴涂部位不同的零件,對工件溫度控制也應(yīng)有不同要求,當(dāng)噴涂小型零件的外圓部位時,切忌工件溫度過高,冷卻時,工件收縮應(yīng)力大,會導(dǎo)致涂層脫落或引起較大變形.7、內(nèi)孔噴涂 工藝要點：
① 內(nèi)孔與軸類不同,噴層在冷卻時收縮力有使涂層脫離基體的傾向,不利于強度的提高;
② 內(nèi)孔淺而大時,可使用外圓噴槍,取一定的噴射角進行噴涂,對于內(nèi)圓部位的噴涂,大多使用外圓噴槍,但噴前處理利用車螺紋時應(yīng)注意引起的“遮蓋效應(yīng)”,防止涂層疏松;③ 對于深孔的噴涂(孔徑大于200mm),要使用接長管內(nèi)孔噴槍,但孔深不宜超過孔徑的2倍,否則對噴涂質(zhì)量影響較大,為防止接長管內(nèi)孔噴槍溫度過高,應(yīng)用～壓力的空氣冷卻;
④ 工件的轉(zhuǎn)速應(yīng)比噴外圓時稍快,以防止涂層過熱,工件的旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)使噴涂面向下轉(zhuǎn),避免散落的粉末帶入待噴表面,火焰以稍高于工件中心線為好;
⑤ 噴涂過程中控制工件溫度不高于250℃,對較厚涂層可采用斷續(xù)噴的辦法;
⑥ 噴涂零件的內(nèi)孔表面因基體的收縮應(yīng)力有使基體貼緊涂層的趨勢,如工件預(yù)熱溫度不足,工件溫度較低時,會由于涂層與基體收縮應(yīng)力差過大,導(dǎo)致涂層脫落,所以預(yù)熱溫度可取上限,在工件變形條件允許的情況下可適當(dāng)提高基體的預(yù)熱溫度,從而增加基 體收縮力;
⑦ 采用兩步法噴焊,重熔前與噴涂類似,可根據(jù)具體情況結(jié)合噴焊工藝要求確定各類零件的噴焊要點.8、鑄鐵件的噴焊 工藝要點:
① 在車輛及機械設(shè)備中有相當(dāng)多的零件的用鑄鐵制造的,在制造或使用過程中難免出現(xiàn)各種問題,采用氧—乙炔焰噴焊工藝不僅是強化鑄鐵件的有效方法,而且也是修復(fù)鑄件各種缺陷和損傷(如鑄造件的砂眼、氣孔或使用中的磨損及其它損傷)的理想手段;
② 噴焊多用于鑄鐵件的局部缺陷的修補,而且缺陷大小不等,深淺不一,適合采一步法噴焊,根據(jù)工件和焊修的部位,應(yīng)盡量使用小功率噴槍,這樣可減少對基體的熱輸入量,一般選用QH-1／h,QH-2／h,QH-4／h等;
③ 噴焊時,因鑄鐵零件的可焊性差,應(yīng)優(yōu)先選用鎳基合金粉末(Ni-B-Si系列),鎳基合金粉末熔點一般為950～1050℃,重熔時基體不致被熔化,同時,含碳量低的鎳基粉噴焊層硬度低，塑性好,可以松弛噴焊應(yīng)力有利于防止裂紋,這時操作不熟練者極為重要;
④ 選擇噴焊規(guī)范時,應(yīng)考慮鑄鐵材質(zhì)、缺陷部位大小,工況要求等因素,在保證必要火焰能量的前提下,盡量減少對基體的熱量輸入,氧氣、乙炔氣壓力取下限值為宜,噴粉、重熔時,適當(dāng)調(diào)整噴、熔距離,控制熱輸入;⑤ 焊補局部小缺陷,如氣孔、砂眼,噴焊前可不預(yù)熱,盡量減少噴焊層周圍受熱面積,使處于高溫區(qū)域盡可能小'
⑥ 對局部小而深的缺陷噴焊修補適合連續(xù)噴焊,該方法粉末沉積率高,厚度增長快,效率高,但要求操作技術(shù)熟練,使送粉量和噴、熔速度協(xié)調(diào),做到噴均、熔透;
⑦ 對面積較大且深的缺陷,為防止基體受熱過大而導(dǎo)致熱應(yīng)力增大,可采用間歇法噴焊,必要時亦可采用電焊、噴焊復(fù)合工藝,用焊條填充底部,上部噴焊,如鑄件壁厚較大,可采用噴前栽絲,不僅能增加結(jié)合強度,防止噴焊層與母材剝離,而且可消除一部分噴焊熱應(yīng)力;
⑧ 噴焊大型復(fù)雜鑄件熱應(yīng)力較大,噴焊時要采取措施,減少應(yīng)力積累,如采用加熱減應(yīng)法、分段對稱法;焊前預(yù)熱,焊后緩冷等,均可取得良好效果;
⑨ 控制重熔溫度,重熔溫度過高,不僅合金元素?zé)龘p,基體過 熱,甚至基體被熔化,導(dǎo)致鑄鐵中的碳進入噴焊層,將使噴焊層中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基體又因含碳量下降,容易出現(xiàn)白口,而且溫度過高還會引起較大的熱應(yīng)力,導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生,重熔溫度也不能過低,否則,易形成夾灰或熔不透,影響結(jié)合強度,對于重熔溫度的控制,主要靠操作者注意觀察重熔時涂層表面狀態(tài)的變化,借助于重熔時的“鏡面反光”來控制,呈現(xiàn)“鏡面反光”,則表明粉末已熔融,熔渣已經(jīng)上浮,此時重熔槍應(yīng)立即移開,重熔過的部位應(yīng)避免重復(fù)加熱。
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