下面是范文網小編整理的設備的TPM推進與6S管理的應用狀況3篇 6s管理與傳統(tǒng)的tpm管理有什么不同，供大家賞析。

設備的TPM推進與6S管理的應用狀況1

“6S+TPM”推進項目管理辦法

　　1、總則

　　為確保公司6S+TPM管理工作有計劃、有步驟、穩(wěn)步推進，保證實施過程階段性目標和最終目標的實現，特制定本辦法。

　　本辦法適用于全公司生產廠、處（部）室、中鼎建材有限公司。

　　2、推進6S+TPM原則

　　責任主體單一原則。在推進6S+TPM過程中，各部門是實施、推進6S+TPM的責任主體，各部門一把手是本部門6S+TPM推進、實施的第一責任人，對本部門推進工作的進展、落實效果負責。

　　長期目標和近期目標相結合原則。6S+TPM管理是公司長期堅持的基礎性工作，不可能一蹴而就，也不可能一勞永逸。必須堅持長期和近期目標相結合。既要確保近期目標的實現，又要通過不斷自我改善、持續(xù)推進，實現公司發(fā)展的長遠目標，從而全面提升員工素質，提高工作效率和公司效益。

6S+TPM管理和專業(yè)管理相結合原則。推進6S+TPM管理從改善作業(yè)環(huán)境，規(guī)范員工行為入手，提升現有設備管理水平，夯實基礎管理。

6S+TPM管理與企業(yè)日常管理相結合原則。6S+TPM管理工作要與各部門日常管理工作密切結合，將6S+TPM管理工作融入到部門日常管理工作當中。

　　績效導向原則。推進6S+TPM管理要關注環(huán)境的改善，要有利于員工素質的提升，更要有利于各單位把自身的本職工作做精、做細，全面提高各項技術經濟指標水平，完成公司制定的降本增效的目標。

　　3、推進6S+TPM管理目標

　　深入推行6S管理，打造清潔、高效、規(guī)范、有序的生產現場，激發(fā)員工活力，提高員工素養(yǎng)。在對現行6S管理分析、評價的基礎上，制定深入推進6S的整體實施計劃，進一步建立、健全6S制度、標準體系。通過扎實推進，實現現場管理的定置化、可視化、清潔化、標準化，打造“一目了然”的生產現場。

　　開展各級管理人員生產維修（TPM）專題培訓，普及全員生產維修（TPM）理念、方法與工具的運用，提升員工設備點檢維護技能。

　　在現行的基礎上建立、健全TPM體系。（1）確立基于TPM的企業(yè)設備維修管理模式框架；

（2）清晰界定職能部門、生產廠、車間工段、基層員工等相關各方在設備維護領域的職責和工作要求；

（3）建立專職點檢崗位，建立、健全專職點檢隊伍；（4）進一步完善、優(yōu)化各項設備管理流程和業(yè)務流程；（5）使設備管理體系持續(xù)有效地運行。

　　完善設備管理制度與標準，形成完整的設備管理制度和標準體系。通過修訂、補充、完善，形成實用、操作性強，以“設備維修管理九項制度”、“四大標準”為主要內容的管理制度、標準體系。

　　完善設備管理與運行的評價體系。

　　在原有設備管理考核體系（包括設備考核指標和評價標準）的基礎上，結合實際情況予以進一步完善。

　　形成設備維修管理與運行的持續(xù)改善機制。建立一個改善提案的長效機制，激勵、發(fā)動員工立足工作崗位和工作區(qū)域，查找設備隱患，設立改善項目，治理各種“跑、冒、滴、漏”，消除設備故障。

　　培養(yǎng)適當數量的專業(yè)點檢人員。選定適當的專業(yè)點檢人員數量，進行專業(yè)培訓，培訓結束后對參加人員進行考試，合格后頒發(fā)內部專業(yè)點檢資格證書。

　　消除浪費，降本增效。消除在空間、能源介質、庫存、備品備件消耗等方面的各種浪費，降低設備故障率，提高設備運行效率和產品質量。

　　企業(yè)價值提升。通過TPM的實施，降低企業(yè)生產成本，培育一批設備管理的專業(yè)隊伍，大幅提高崗位員工的自主維護意識和技能，穩(wěn)定生產，提升企業(yè)形象，增強公司在地區(qū)、行業(yè)的影響力和美譽度。

　　4、推進機構設置

　　公司設立6S+TPM管理推進委員會。負責重大問題的研究與決策、資源提供及評價考核，為推進6S+TPM管理工作提供強有力的決策支持和組織保證。

　　成立公司6S+TPM管理推進辦公室。負責全公司推進工作的策劃、計劃、協調、支持、督導、考核評價、鞏固完善的日常工作機構。

　　推進辦下設6S推進工作組和TPM推進工作組。負責6S+TPM制度、標準制定、項目推進、過程管理、計劃落實、反饋、效果評價、驗收等工作；對具體推進過程和實施質量負責，并對推進單位實施考核。

　　各部門自行成立各部門6S+TPM管理推進小組，由部門一把手任組長。按推進辦和推進小組下發(fā)的月度推進計劃進行具體落實和實施。

　　5、督導員設置和職責

　　各生產廠和帶班組職能處室每部門設置6S督導員和TPM督導員各一名。所有督導員經過培訓、考核合格后上崗。

　　督導員職責：不斷學習掌握6S+TPM管理的知識；清楚本單位的作業(yè)流程、基礎建設、管理職責等；對本單位6S+TPM管理推進的具體工作負責；按時參加和組織推進工作專業(yè)會議，現場評價及相關活動；擬定或協助擬定本單位6S+TPM管理制度和實施計劃；擔當所在單位員工的6S+TPM培訓與宣傳工作；協調推進工作中遇到各類問題。

　　6、推進會議

　　推進委員會在推進階段節(jié)點組織全體成員會議，會議主要總結階段性成果和下一階段推進和改進要求。

　　推進辦每月25下午組織全體成員會議，會議主要對上月計劃的落實及進展情況進行總結回顧和制訂下月推進計劃。

　　推進小組每周五下午組織全體成員會議，會議審核每周工作計劃進展情況和需協調事項。

　　為及時解決相關專業(yè)方面的問題可由推進辦組織一些專題會。

　　每次會議均需以“會議紀要”形式予以記錄，由推進辦秘書行進匯總、存檔。

　　7、推行6S+TPM管理方法 、工作計劃的制定、下發(fā)

　　公司整體推進規(guī)劃由公司推進委員會審議通過，公司推進辦公室將根據整體推進規(guī)劃逐月下達月度推進計劃；

各階段推進工作的內容、進度、標準和要求由推進辦公室適時統(tǒng)一下發(fā)； 各單位根據公司下發(fā)的各階段工作計劃制定出本單位實施計劃；

　　咨詢公司每月25日前將下月6S+TPM管理推進工作指導計劃報公司推進辦；推

　　進辦每月27日前完成審核并報公司推進管理委員會；月底前公司推進委員會審議批準，并下發(fā)；

　　各部門30日前將本部門實施計劃報公司推進辦，做到工作項目明確、完成標準明確、完成時間明確、責任人明確。

　　工作總結。為確保工作進度，及時掌握進展情況，執(zhí)行周小結和月總結制度。

　　周小結。咨詢公司及公司各部門每周五11:00前，將本部門本周工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每周五16:30前將各單位總結分類匯總后報推進辦主任；

　　月總結。各部門每月25日11:00前，將本單位本月工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每月26日17:00前將各單位的總結分類匯總后報推進辦主任；公司推進辦每月27日16:30前完成6S+TPM管理推進月工作簡報和月工作總結報公司推進委員會與咨詢公司。

　　總結要求：周小結、月總結內容表述要準確、簡明、扼要；均以書面和電子版兩種方式報送，其書面總結要經過單位領導簽字確認。內容均以書面形式為準。

　　8、評價及考核辦法

　　例會考核：推進辦、推進小組、各部門例會未按時召開，考核所在部門績效分1分/次；會議要求參加成員未請假缺席的，考核所在部門績效分分。

　　部門未完成月度推進計劃，考核部門領導團隊績效分5分；連續(xù)二個月未完成加倍考核。未完成月度推進計劃部門在每月10日調度會上領取黃色“整改旗”，并對未完成原因進行分析和說明?！罢钠臁碑斣露仍诓块T會議室（或辦公室）懸掛。

　　每月在公司會議室標識、公司公告欄、中天鋼鐵報對評價、驗收的前三名和后三名部門予以表揚和通報。

　　在推進工作中，因不負責任，推諉扯皮、延誤時間影響進度造成較壞影響，對責任單位或責任人通報批評。

　　月度完成計劃，對部門督導員獎勵個人300元；按推進效果排名前三名督導員獎勵800元。

　　工作創(chuàng)新，影響力較強的案例、方法、成果，經推進辦調研，情況屬實獎勵單位2分，屬個人的獎勵200元-500元。

　　9、附則

　　各二級單位的領導小組及推進辦公室的組成報公司推進辦核準、備案。如需進行人員調整（包括督導員），必須經推進辦公室主任書面批準。

　　本辦法由公司推進辦負責解釋。

　　本辦法自公司推進委員會批準之日起開始實施。

設備的TPM推進與6S管理的應用狀況2

　　設備的TPM推進和6S管理的應用現狀

　　要了解TPM推進和6S管理的應用現狀，那就必須了解什么是TPM，什么是6S。首先，我們介紹一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。而“6S管理”由日本企業(yè)的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環(huán)境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執(zhí)行力的企業(yè)文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優(yōu)質的管理平臺。

　　TPM簡介

　　TPM的特點

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。

　　全系統(tǒng)：指生產維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。②

　　全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。TPM的目標

　　TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

　　停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

　　廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。

　　事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

　　速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養(yǎng)不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。推行TPM的要素

　　推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

　　2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。

　　3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故?，F場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。TPM開展步驟

　　開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。

　　表一 TPM開展過程階段

　　步驟 主要內容準 備 階 段

　　1、TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓

　　2、建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業(yè)組織

　　3、制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果

　　4、制定TPM推進總計劃 整體計劃引 進

　　5、制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業(yè)指導小組協助改善 實

　　6、建立自主維修體制 小組自主維修 施

　　7、維修計劃 維修部門的日常維修 階

　　8、提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓 段

　　9、建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高

　　10、總結提高,全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。

　　1、準備階段

　　此階段主要是制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍?？蛇M行如下四個步驟的工作。

①TPM引進宣傳和人員培訓 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團結概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習慣。

②建立組織機構推動TPM 成立推進委員會，范圍可從公司級到工段級、層層指定負責人，賦予權利、責任，企業(yè)、部門的推進委員會最好是專職的脫產機構，同時還可成立各種專業(yè)的項目組，對TPM的推行進行指導、培訓、解決現場推進困難問題。

③ 建立基本的TPM策略和目標

　　TPM的目標主要表現在三個方面③：

　　a.目的是什么（what）

　　b.量達到多少（How much）

　　c.時間表（when）

　　也就是，什么時間在那些指標上達到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進行：外部要求→內部問題→基本策略→目標范圍總目標

④ 建立TPM推進總計劃

　　制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個 “零”的總目標邁進。

　　計劃的主要內容體現在以下的五個方面。

　　a：改進設備綜合效率；

　　b：建立操作工人的自主維修程序；

　　c：質量保證；

　　D：維修部門的工作計劃表；

　　E：教育及培訓、提高認識和技能

　　以上內容可制成一個表，如下：

　　2、引進實施階段

　　此階段主要是制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。烽火獵聘資深顧問認為可進行如下五方面的工作。

① 制定提高設備綜合效率的措施

　　成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。

　　項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

② 建立自主維修程序

　　首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。

　　推行5S活動，并在5S的基礎上推行自主維修“七步法”。

　　自主維修“七步法”

　　步 驟 名 稱 內 容 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難 建立清潔潤滑標準 逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準

　　檢查 按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目 自檢 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。整理和整頓 制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養(yǎng)標準等等 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

　　設備負荷運行中出現的不少問題往往在設備設計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備選型（或設計研制）、安裝、調試及試運行階段，根據試驗結果和出現的問題改進設備，具體目標是:

①在設備投資規(guī)劃的限度內爭取達到最高水平

②減少從設計到穩(wěn)定運行的周期

③工作負荷小

④保證設計在可靠性、維修性、經濟運行和安全性方面都達到最高水平。

　　3、鞏固階段

　　此階段主要是檢查評估TPM的結果。改進不足，并制定下一步更高的目標。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。開展TPM活動的意義

　　開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設備的生產潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。目前應用

　　現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業(yè)維修協會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

　　6S簡介

　　6個S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④ 6S管理內容

　　整理——將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

　　整頓——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。

　　清掃——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質，減少工業(yè)傷害。

　　安全——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。

　　清潔——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環(huán)境外在美觀的狀態(tài)。目的：創(chuàng)造明朗現場，維持上面3S成果。

　　素養(yǎng)——每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養(yǎng)有好習慣、遵守規(guī)則的員工，營造團隊精神。

　　用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶⑤：

　　整理：要與不要，一留一棄;

　　整頓：科學布局，取用快捷;

　　清掃：清除垃圾，美化環(huán)境;

　　安全：安全操作，生命第一;

　　清潔：形成制度，貫徹到底;

　　素養(yǎng)：養(yǎng)成習慣，以人為本。6S推行步驟：

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規(guī)范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛； 國內6S推廣情況

　　1995年引進香港，WTO日資企業(yè)，認真對待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做。海爾、美的、正泰。

　　海爾：“6S大腳印”方法是海爾在加強生產現場管理方面獨創(chuàng)的一種方法。它由日本的5S發(fā)展而來，日本企業(yè)管理者認為5S是現場管理之基石，5S做不好的企業(yè)不可能成為優(yōu)秀的企業(yè)，因此將堅持5S管理作為重要的經營原則。海爾在5S的基礎上加了一個S即安全(Safe)，形成了獨特的“6S大腳印法”。⑥

　　現場管理精髓：責任到人，人人有事管，事事有人管。

　　我認為，先進的管理方法才能使一個企業(yè)得到更好的發(fā)展。而先進的管理方法是怎么把企業(yè)的生產效率最高，成本最低，怎么樣帶動職員的積極性，怎么樣才能發(fā)揮每個職員的最大能力。

　　管理的最終目的是提升人的品質，這些品質包括：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)、遵守規(guī)定的習慣、自覺維護工作環(huán)境整潔明了的良好習慣、文明禮貌的習慣。個人品質提升了，生產管理的目的也就達到了。

　　職員生產生活中如果有一個干凈舒適的工作環(huán)境，無疑將會對他們的工作心情給予愉悅，使他們能夠安心工作，努力生產，進而使企業(yè)的發(fā)展迅速。再者，良好的管理，使大家養(yǎng)成一個良好的工作習慣，有一個積極的工作態(tài)度，從而形成一種企業(yè)文化，帶動企業(yè)迅猛發(fā)展。

　　參考資料:《6S精益管理》主講：孫少雄

　　出版社：東方音像電子出版社---①②

《現代設備管理》主編：沈永剛

　　出版社：機械工業(yè)出版社

--------③

《現代管理與工程》主編：徐揚光

　　出版社：華東化工學院出版社-----⑤

《設備管理工程》主編：朱明道

　　出版社：水利電力出版社----------④⑥

設備的TPM推進與6S管理的應用狀況3

　　寧夏寶豐能源集團股份公司

“TPM”管理推進實施方案

　　苯加氫焦油加工廠裝備科

　　二〇一四年七月二日

　　批 準：

　　審 定：

　　審 核：

　　編 制：

　　苯加氫焦油加工廠

“TPM”管理推進實施方案

　　為提高我廠的設備管理水平，充分地發(fā)揮全體員工的參與與自主管理意識。調動每一個員工的積極性和創(chuàng)造性，在我廠推行“TPM”管理。通過實施提升設備、人和系統(tǒng)的體質從而達到提升我廠綜合體質的目標。為此特制定苯加氫焦油加工廠“TPM”管理推進實施方案，具體內容如下：

　　一、活動指導思想

　　全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導思想。我們根據我廠實際情況，查找設備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產管理為基礎，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設備運行效率發(fā)揮到最大化。培訓工作以干什么學什么、缺什么補什么和堅持學用結合的原則進行開展。通過培訓等有效手段對我廠設備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

　　二、活動主題

　　1、培訓支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓練。通過教育讓全員掌握TPM活動的目的、意義以及推進方法。通過培訓將全員參與的思想和自主維修的理念深入人心，通過培訓將特定技術、技能傳授給適用崗位人群。從而為“TPM”的推進奠定基礎。

　　2、設備支柱─設備潤滑及巡檢專業(yè)強化活動。通過潤滑、巡檢管理，點點成線、以點帶面、點面結合迅速提升提高操作人員的技能和素質，而操作人員的技能和素質的提高是為了更好的操作和控制設備，進而提升設備管理標準最終達到提高全廠的生產效率。通過潤滑及巡檢等具體活動將設備管理的職能進行細分，將設備的傳統(tǒng)日常管理內容進行擴展并移交給生產車間從而推進設備的自主管理。而機電車間則投入精力進行預防檢修和計劃檢修，通過診斷技術來提高對設備狀態(tài)的預知力，從而全面提升我廠的設備管理水平。

　　3、事務支柱─由其他車間科室實行多樣的全員參與等革新活動。通過革新活動，不但提高工作的效率，而且提升服務意識，創(chuàng)造了平臺，提高了關鍵崗位員工的管理能力，從而出培養(yǎng)全局思想的管理人才，進而深入和強化“TPM”管理。

　　三、組織機構

　　為順利開展我廠“TPM”管理推進活動，特成立活動領導小組：

　　1、組織機構

　　組 長：王箕嶸 副組長: 吳瀟 蘭全有 黃余東

　　小組成員：李興龍 劉芪 陳軍 王筱君 闞永駱 戴春宇 郭檀

　　張進恒 郭東方 藺巖青 曹青華 張余余及各專業(yè)工程師

　　活動小組辦公室設在裝備科，裝備科科長任主任，具體負責“TPM”管理推進活動的組織、協調、實施及考核等工作。

　　2、活動小組職責 組長、副組長:領導設備管理TPM推進小組開展活動，并進行整體部署和檢查，主管全廠重大事項的決策和協調各環(huán)節(jié)關系。

　　裝備科科長:督促和檢查各單位日常TPM活動，協調、解決各單位活動中存在的困難和問題。

　　裝備管理TPM推進小組:由裝備管理部門相關人員組成，研究激發(fā)職工自覺工作熱情的管理方案，領導各車間TPM小組工作并下達指令，檢查、評比其工作開展情況，協調生產與計劃檢修的關系。

　　各車間TPM推進小組:指導各生產操作TPM小組的日常工作，負責車間職工TPM管理理論的宣傳與培訓。收集設備運行信息，做好設備的故障管理和診斷，制定設備計劃檢修或改造方案，并負責具體的檢修技術管理工作。

　　生產技術組:為各TPM活動小組提供切實可行的具體活動方案，指導其具體工作，協助TPM維修小組對設備維修進行具體指導，及時提出設備隱患及改造意見。

　　生產TPM活動小組:負責執(zhí)行本崗位標準化操作規(guī)程，以及日常點檢、清理及維護保養(yǎng)設備，負責設各小故瞳的排除與修理。

　　維修TPM小組:負責巡檢設備，診斷設備的運行狀況，實施設備的計劃檢修，幫助操作人員做好設備日常維護工作。

　　四、活動時間及內容安排

（一）活動時間：

　　2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活動安排 第一階段：籌劃培訓及故障源、困難部位的對策階段（1月1日～6月30日）重點工作：

　　1、組織學習“TPM”推進活動方案和計劃。

　　2、編制本活動的考核辦法。

　　3、通過培訓讓企業(yè)的員工認識推進TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習慣。并且從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對員工進行培訓。

　　4、垃圾和污垢的發(fā)生源、防止飛濺及清掃、點檢、加油、再緊固等困難部位的改善和看得見改善內容和效果的活動。

　　5、制作、標示設備自主保全目視化管理標簽。

　　6、將初期清掃維持在良好水平，貼標簽，鞏固成果。編制的“故障源、困難部位清單”，開展“5個為什么”的分析，找出真因，制定對策和實施改善。

　　7、成立技術攻關小組。有計劃地選擇關鍵設備，解決問題，總結經驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，或進行改造，提高操作工人的自主維護信心。采用PM分析方法解決相關問題。PM分析方法的要點是： 1)定義問題

　　2)對問題進行物理分析 3)找出產生問題的所有條件

　　4)找出造成或影響條件的設備、材料和操作方法 5)做出調查計劃 6)調查異常缺陷 7)制定改進計劃

　　第二階段：設備管理清掃、巡檢、潤滑階段（2014年7月1日～2014年12月31日）重點工作及時間安排：

　　1、編制設備潤滑手冊、設備點檢規(guī)程并下發(fā)各車間學習、實施。

　　2、制定機、電、儀等專業(yè)人員巡檢辦法并執(zhí)行。

　　3、規(guī)定并遵守設備的維修和5S的基準，防止發(fā)生設備的強制劣化。

　　4、修訂臨時清掃、點檢、加油標準作業(yè)指導書及清掃、點檢、潤滑記錄表；建立防止再次發(fā)生不良、故障的流程;設備周圍的整理、整頓。

　　5、清掃、點檢、潤滑作業(yè)指導書相關技能培訓工作。

　　6、對于潤滑、清掃、點檢困難部位繼續(xù)進行“5個為什么”分析，針對原因，拿出對策，持續(xù)改善。

　　7、設備管理采用正式的清掃、點檢、潤滑作業(yè)指導書及清掃、點檢、加油記錄表，日常運作，固化自主保全工作。

　　8、設備操作人員每日或每班開始作業(yè)前按照《點檢/潤滑記錄表》中提示的內容對設備執(zhí)行定點檢查，同時記錄檢查結果，對不能解決的問題，應及時填寫《設備檢修任務單》報修。

　　第三階段：改進維修與操作技能的培訓（2015年1月1日～2015年6月30日）重點工作及時間安排：

　　1、對操作人員的維修技能和操作人員的操作技能進行更加完善的培訓。培訓教師應該對癥下藥，因材施教。

　　2、培訓從TPM的基本概念出發(fā)，直到設備維修技術。結合我廠設備實際情況步步深入、分層次、對象的進行培訓。通過培訓可以引導員工從無知轉為出色。使員工由不自覺的無能力達到不自覺的有能力。

　　第四階段：建立操作者的自主、自動維修程序階段（2015年7月1日～2015年12月31日）應克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。在小組大力推行55活動。在5S的基礎上推行下列自主維修七步法：

　　1、初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

　　2、制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

　　3、建立清潔潤滑標準逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。

　　4、檢查：小組長按照領導制定的檢查手冊檢查設備狀況。首先是小組長接受培訓，由小組長引導小組成員學會各種檢查項目、標準。

　　5、自檢：建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并與維修車間的檢查結果進行對照，逐步改進小組的自檢標準，樹立新的目標。維修車間要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。

　　6、整頓和整理：要做到每個工作場所的控制范圍標準化。要有清潔潤滑標準、現場清潔標準、數據記錄標準、工具部件保養(yǎng)標準等。

　　7、全自動、自主維修：到這一階段，員工應該是更自覺、更純熟、更有自信心地進行自主維修，因此也就更有成就感。

　　8、由裝備科與高層管理人員對自主維修所進行的循環(huán)檢查。并對小組活動的每一次進步給以肯定。

　　苯加氫焦油加工廠動力裝備科

　　2014年7月10日

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