下面是范文網小編分享的服裝qc崗位職責共5篇(服裝QC崗位職責)，供大家參閱。

服裝qc崗位職責共1

　　QC崗位職責

　　QC可以是英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是質量控制，其在ISO9000:2005的定義是“質量管理的一部分,致力于滿足質量要求”。同時也是Quality Center 的簡稱。

“QC工具”是開展主題活動必要的手段，主要是針對特定的工作失誤或品質不良運用QC工具展開分析討論，并將結果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止發(fā)生這樣的問題，而且大家隨時可以提出新的建議并進行討論修訂。一般適合于工作比較單一的情況，或特定的課題活動，并不是每個小課題都這樣。

　　產品經過檢驗后再出貨是質量管理最基本的要求。質量控制是為了通過監(jiān)視質量形成過程，消除質量環(huán)上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而采用的各種質量作業(yè)技術和活動。在企業(yè)領域，質量控制活動主要是企業(yè)內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬于質量控制，是質量控制的重要活動。

　　QC 有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關質量控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。

　　QC的工作主要是產成品，原輔材料等的檢驗，QA是對整個公司的一個質量保證，包括成品，原輔料等的放行，質量管理體系正常運行等 。在質量管理發(fā)展史上先出現了“QC”，產品經過檢驗后再出貨是質量管理最基本的要求。QC職能為生產加工過程中的管控及制程數據的統(tǒng)計\\分析，并將相關信息提供給其它部門。

　　QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。

　　推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

　　編輯本段質量控制 介紹

　　QC-Quality Control

　　為達到規(guī)范或規(guī)定對數據質量要求而采取的作業(yè)技術和措施。 質量控制是為了通過監(jiān)視質量形成過程，消除質量環(huán)上所

　　QC 有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而采用的各種質量作業(yè)技術和活動。在企業(yè)領域，質量控制活動主要是企業(yè)內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬于質量控制，是質量控制的重要活動。

　　名詞

“作業(yè)技術”是控制手段和方法的總稱，“活動”則是人們對這些作業(yè)技術的有計劃、有組織的系統(tǒng)運用，是一種科學的質量管理方法。前者偏重于方法、工具，后者偏重于活動過程。質量控制的目的在于以預防為主，管因素保結果，確保達到規(guī)定要求，實現經濟效益。

　　質量控制的主要功能就是通過一系列作業(yè)技術和活動將各種質量變異和波動減少到最小程度。它貫穿于質量產生、形成和實現的全過程中。除了控制產品差異，質量控制部門還參與管理決策活動以確定質量水平。

　　質量控制中的見證點和停止點

　　在國際上，質量控制對象根據它們的重要程度和監(jiān)督控制要求不同，可以設置“見證點”或“停止點”?！耙娮C點”和“停止點”都是質量控制點，由于它們的重要性或其質量后果影響程度有所不同，它們的運作程序和監(jiān)督要求也不同。

　　見證點與停止點

　　見證點

　　見證點的運作程序和監(jiān)督要求如下：

(1)施工單位應在到達某個見證點之前的一定時間，書面通知監(jiān)理工程師，說明將到達該見證點準備施工的時間，請監(jiān)理人員屆時現場進行見證和監(jiān)督。

　　Qc七大手法----柏拉圖

(2)監(jiān)理工程師收到通知后，應在“施工跟蹤檔案”上注明收到該通知的日期并簽字。

(3)監(jiān)理人員應在約定的時間到現場見證。監(jiān)理人員應對見證點實施過程進行監(jiān)督、檢查，并在見證表上作詳細記錄后簽字。

(4)如果監(jiān)理人員在規(guī)定的時間未能到場見證，施工單位可以認為已獲監(jiān)理工程師認可，有權進行該項施工。

(5)如果監(jiān)理人員在此之前已到現場檢查，并將有關意見寫在“施工跟蹤檔案”上，則施工單位應寫明已采取的改進措施，或具體意見。

　　停止點

　　停止點是重要性高于見證點的質量控制點，它通常是針對“特殊過程”或“特殊工藝”而言。凡列為停止點的控制對象，要求必須在規(guī)定的控制點到來之前通知監(jiān)理方派人對控制點實施監(jiān)控，如果監(jiān)理方未能在約定的時間到現場監(jiān)督、檢查，施工單位應停止進入該控制點相應的工序，并按合同規(guī)定等待監(jiān)理方，未經認可不能越過該點繼續(xù)活動。通常用書面形式批準其繼續(xù)進行，但也可以按商定的授權制度批準其繼續(xù)進行。

　　見證點和停止點通常由工程承包單位在質量計劃中明確，但施工單位應將施工計劃和質量提交監(jiān)理工程師審批。如果監(jiān)理工程對見證點和停止的設置有不同意見，應書面通知施工單位，要求予以修改，再報監(jiān)理工程審批后執(zhí)行。

　　七大手法

　　介紹

　　管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管理上的問題，與原來的“舊”品管七大手法相比，它主要應用在中高層管理上，而舊七手法主要應用在具體的實際工作中。因此，新七大手法應用于一些管理體系比較嚴謹和管理水準比較高的公司。

　　起源

　　新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰(zhàn)時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。 有用的質量統(tǒng)計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。

　　構成

一、QC七大手法由五圖，一表一法組成：五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）

　　一表：查檢表（甘特圖）

　　一法：層別法

二、介紹簡易七大手法：

1、甘特圖：

　　用途

① 工作進度安排

② 查核工作進度

③ 掌握現況

④ 日常計劃管理用

　　是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。

2、統(tǒng)計圖（條形圖）：

　　用途

① 異常數據一目了然。

② 容易對照比較。

③ 易看出結論。

　　應用最普通報章、雜志均可看到的圖表。

　　應用到層別法。

3、推移圖（趨勢圖）：

　　用途

① 數據對時間變化管理使用。

② 可以把握現狀、掌握問題點。

③ 效果、差異比較。

　　了解數據差異最簡單的方法，應用很廣。

　　次品率、推移圖。

4、流程圖：

　　用途

① 工作內容之表示。

② 容易掌握工作站。

③ 教育、說明用。

　　工作說明、內容之簡易表示方法。

5、圓圖：

　　用途

① 用以比較各部分構成比例。

② 以時鐘旋轉方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。

③ 直截了當的描繪各項所占比例。

　　用到層別法。

　　工具

　　舊七種工具

　　QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

　　新七種工具 QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網絡圖法。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。

　　手法

　　介紹舊七大手法：

1、查檢表（CHECK LIST）

　　用途

① 日常管理用

② 收集數據用

③ 改善管理用

　　幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集

2、層別法：

　　用途

① 應用層別法、找出數據差異因素而對癥下藥。

② 以4M，每1M層別之。

⑴借用其他圖形，本身無圖形。

⑵由大到小排列。

3、柏拉圖（計數值統(tǒng)計）：

　　借用層別圖。

　　由生產現場所收集到后數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用于數據管理的圖為柏拉圖。

　　定義：

　　1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排列，再加上累積值的圖形。

　　2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）

　　3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。

　　4）柏拉圖制作說明：

　　A決定數據的分類項目

　　分類的方式有：

　　A 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。

　　b 原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。

　　分類的項目必須合乎問題的癥結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便采取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪制柏拉圖。

　　b 決定收集數據的期間，并按分類項目，在期間內收集數據。

　　考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。

　　C依分類項目別，做數據整理，并作成統(tǒng)計表。

　　A 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數。（其他項不可大于前三項，若大于時應再細分）。

　　b 求各項目數據所占比率累計數之影響度。

　　C 其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。

　　不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100

　　影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100

　　D記入圖表紙并依數據大小排列畫出柱狀圖。

　　A 于圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。

　　b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長于縱軸。

　　E繪累計曲線：

　　A 點上累計不良數（或累計不良率）。

　　b 用折線連結。

　　F 繪累計比率：

　　A 縱軸右邊繪折線終點為100%。

　　b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。

　　C 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。

　　J記入必要的事項：

　　A 標題（目的）。

　　b 數據收集期間。

　　C 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。

　　D 工程別。

　　E 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。

　　繪圖注意事項：

　　1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最后一位。

　　2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。

　　3）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。

　　4）次數少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成[其他]項；其他項不應大于前幾項，若大于時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。

　　5）改善前后之比較時：

　　A 改善后，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。

　　b 前后比較基準須一致，且刻度應相同，則更易于比較。

　　作圖

　　管制圖

（1） 何為管制圖：

　　為使現場之品質狀況達成吾人所謂之“管理”作業(yè)，一般均以偵測產品之

　　品質特性來替代“管理”作業(yè)是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那么到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場制程狀況是否在“管理”狀態(tài)，即為管制圖之基本根源。

　　管制圖是于1924年由美國品管大師修哈特博士所發(fā)明。而主要主義即是【一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之制程之能力的管制界 限比較，而以時間順序用圖形表示者】。

（2） 基本特性：

　　一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以制程變化的數據為分度；橫軸則為檢測制品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或制造先后別，依順序將點繪于圖上。

　　在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異范圍；至于實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪制之。

（3） 管制圖原理：

　　1）品質變異之形成原因

　　一般在制造的過程中，無論是多么精密的設備，環(huán)境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的制品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。

　　2）管制圖界限之構成：

　　管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標準差（±3σ）之值，以判斷制程中是否有問題發(fā)生，此即修哈特博士所創(chuàng)之法。

（4） 管制圖種類：

　　1）依數據性質分類：

　　A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據均屬于由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續(xù)性者。常用的有：

　　A 平均數與全距管制圖（X(—)-R Chart）

　　b 平均數與標準差管制圖（X(—)-σChart）

　　C 中位數與全距管制圖（X(~)-R Chart）

　　D 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart）

　　E 最大值與最小值管制圖（L-S Chart）

　　b 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬于單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：

　　A 不良率管制圖（P Chart）

　　b 不良數管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart）

　　C 缺點數管制圖（C chart）

　　D 單位缺點數管制圖（U chart）

　　2）計數值與計量值管制圖之應用比較

　　計量值

　　計數值

　　優(yōu)點

1、甚靈敏，容易調查真因。

2、可及時反應不良，使品質穩(wěn)定。

1、所須數據可用簡單方法獲得。

2、對整體品質狀況之了解較方便。

　　缺點

1、抽樣頻度較高、費時麻煩。

2、數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。

3、無法尋得不良之真因。

4、及時性不足，易延誤時機。

（5） 管制圖之繪制：

　　介紹：計量值管制圖（X-R）常用

　　1）先行收集100個以上數據，依測定之先后順序排列之。

　　2）以2~5個數據為一組（一般采4~5個），分成約20-25組。

　　3）將各組數據記入數據表欄位內。

　　4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）

　　5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）

　　6）計算總平均X。

　　X=（X1 X2 X3 … Xk）/k=ξXi/k（k為組數）

　　7）計算全距之平均R：

　　R=（R1 R2 R3 … Rk）/k=ξRi/k

　　8）計算管制界限

　　X管制圖：中心線（CL）=X

　　管制上限（UCL）=X A2R

　　管制下限（LCL）=X-A2R

　　R管制圖：中心線（CL）=R

　　管制上限（UCL）=D4R

　　管制下限（LCL）=D3R

　　A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數表。

　　9）繪制中心線及管制界限，并將各點點入圖中。

　　10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。

（6） 管制點之點繪制要領：

　　1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環(huán)境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。

　　2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。

（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）

　　3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。

　　4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。

（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）

　　5）點之繪制有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統(tǒng)一規(guī)定。

　　6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。

（7） 管制圖之判讀：

　　1）管制狀態(tài)之判斷（制程于穩(wěn)定狀態(tài)）

　　A 多數點子集中在中心線附近。

　　b 少數點子落在管制界限附近。

　　C 點子之分布與跳動呈隨機狀態(tài)，無規(guī)則可循。

　　D 無點子超出管制界限以外。

　　2）可否延長管制限界限做為后續(xù)制程管制用之研判基準：

　　A 連續(xù)25點以上出現在管制界限線內時（機率為%）。

　　b 連續(xù)35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。

　　C 連續(xù)100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。

　　制程在滿足上述條件時，雖可認為制程在管制狀態(tài)而不予變動管制界限，但并非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因并予以消除之。

　　3）檢定判讀原則：

　　A 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。

　　b 點子之動向代表制程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。

　　C 異常之一般檢定原則：

（8） 管制圖使用之注意事項：

　　1）管制圖使用前，現場作業(yè)應予標準化作業(yè)完成。

　　2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。

　　3）管制界限千萬不可用規(guī)格值代替。

　　4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。

　　5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。

　　6）點子超出界限或有不正常之狀態(tài)，必須利用各種措施研究改善或配合統(tǒng)計方法，把異常原因找出，同時加以消除。

　　7）X-R管制圖里組的大?。╪），一般采n=4-5最適合。

　　8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。

　　9）制程管制做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發(fā)揮效用，應使產品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上

　　散布圖

一、定義

　　為了了解兩種不同的數據之間的關系，而將此兩種數據以有序成對數據的方式在查角坐標上點繪成圖。

二、作用

　　用來測試變數之間存在的某種關系。所以它適用于科學實驗和驗證。

三、做法：

　　步驟一.明確對像,確認調查目標.

　　步驟二.收集資料/數據（要因與特性；要因與要因；特性與特性）

　　步驟三.分別找出兩組數據之間的最大值及最小值.

　　步驟四.繪縱軸和橫軸,原因為 “X”,結果為 “Y”.

　　步驟五.將成對數據于圖上打點,

　　步驟六.記入必要事項

　　標題

---數據之測定日期、繪制日期、制造者

---樣本數

---產品名、制程名

　　特性要因圖

一、定義

　　特性要因圖又叫”魚骨頭”,也叫因果分析圖,首先提出這個概念的是日本的品管權威人士石川馨博士，所以它也叫“石川圖”。它是以原因作為因素,在它們之間用箭頭聯系表示因果關系的圖.

二、作用:

　　特性要因圖是一種追溯原因的方法,主要用于異常分析、成本分析、研究事物、現場或軍事上。可以使用在一般管理及工作改善的各個階段，特別是樹立意識的初期，易于使問題的原因明朗化，從而便于提供解決問題的方向?？扇珕T參與，以便集中、統(tǒng)一整理。其用途可依目的分類：

1、改善分析用：以品質改善、提高效率、降低成本為目標。

2、管理用：發(fā)生抱怨、不良品或異常時，作為尋找原因，采取消除措施用。

3、制定標準用：為制定或修改作業(yè)方式、管理點、管理方法等的作業(yè)標準

4、品質管制導入及教育用：導入品質管制，全員參與討論時，用特性要因圖整理問題，作為新進人員的教育，工作說明時用。

5、特性要因圖可以配合柏拉圖、直方圖、管制圖連串起來活用。

三、做法：

1、腦力激蕩

2、找準主題并提出為什么（WHY）

3、評介（重要、次要、無關）

4、分類（4M）

5、繪制“魚骨頭”

6、再補充要因

四、要素分析

　　做“魚骨頭”可以運用4M1W手法。何為4M1W呢？

　　即：

　　4M 1 W

　　作業(yè)者--- Member

　　方 法--- Method 為什么 Why

　　材 料--- Material

　　機 器--- Machine

　　制作特性要因圖，最關鍵的是要抓住因果關系。抓重點、抓要因，要有中要因---分類的項目（結果），小要因---問題點（原因）。

　　找原因要充分發(fā)揮大家的作用，運用腦力激蕩。盡量無遺漏的調查原因，發(fā)現原因較少時，要檢查是否有遺漏。

　　找出原因后，要分清楚原因大小、重要程度、需要解決的先后順序等。

五、注意事項

（1）、特性（即主題）以標明“什么”、“為什么”較容易激發(fā)聯想。

（2）、要實事求事。

（3）、盡量多的收集意見

（4）、對過去的資料多加利用。

（5）、無因果關系，不需采用。

（6）、對原因要深入分析。

（7）、層別、主次地區(qū)分。

（8）、要標明做圖者姓名、部門、作成日期等。

六、“魚骨頭”與柏拉圖和系統(tǒng)圖的關系。

　　建立柏拉圖須先以層別建立要求目的的統(tǒng)計表。建立柏拉圖的目的主要是能從圖表上掌握影響全局的重要少數項目，如果再利用特性要因圖針對這些項目形成的原因進行探討，并采取改善對策，問題就變得容易解決得多。所以結合使用，效果更好。系統(tǒng)圖為梯形圖，“魚骨頭”可解析成系統(tǒng)圖。

　　柏拉圖

一、定義：

　　以項目別分類數據（如不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生位置等），而按其大小排列的圖稱為柏拉圖。它是在1897年由意大利經濟學家柏拉圖（Vilfredo Pareto）提出。當時他在研究財富不均的現象，他在對意大利財富的分配調查中發(fā)現少數人掌握著大部分的財富，此種少數人控制大部分財富的現象也稱作柏拉圖法則。

　　柏拉圖能使需要了解的狀況一目了然，便于分析，從而可以很直觀的從圖上看出“哪一項有問題”、“有哪些影響”等。從柏拉圖上可以看出：

　　最大的問題點

　　問題大小、嚴重程度

　　各項目對最終結果影響的份量

　　可針對性的進行預測

　　不良項目的內容變化

二、可以整理為柏拉圖的項目：

（1）品質---不良品的發(fā)生整理、客戶投訴的整理

（2）時間---作業(yè)工時、設備故障和閑置率的數據整理

（3）成本---輔料的另件單價、要素別單價，產品的成本統(tǒng)計

（4）安全---安全事故件數分析，場所、職別的分類整理

（5）營業(yè)---產品銷售情況顯示、銷售網點及業(yè)務員積效等

三、步驟：

　　A、確定目標、收集數據

　　1) 首先決定收集時間段、方法、分類。

　　2) 原因是些什么項目？內容是些什么項目？

　　3) 收集數據時要注意問題發(fā)生的頻率。

　　b、整理數據

　　1）各項目數據依大小排列，并求其累積數。

　　2）求出各項目數據的比例及累積比例。

　　FQC外觀不良狀況數據整理

　　C、繪柱狀圖表

　　1）先依數據繪成柱狀圖表

　　2）橫軸為項目名稱，縱軸為統(tǒng)計的數據

　　3）依項目的數據大小從左向右排列

　　借用層別圖。

　　由生產現場所收集到后數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用于數據管理的圖為柏拉圖。

　　定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排列，再加上累積值的圖形。

　　2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）

　　3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。

　　4）柏拉圖制作說明：

　　A 決定數據的分類項目

　　分類的方式有：

　　A 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。

　　b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。

　　分類的項目必須合乎問題的癥結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便采取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪制柏拉圖。

　　b 決定收集數據的期間，并按分類項目，在期間內收集數據。

　　考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。

　　C 依分類項目別，做數據整理，并作成統(tǒng)計表。

　　A 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數。（其他項不可大于前三項，若大于時應再細分）。

　　b求各項目數據所占比率累計數之影響度。

　　C其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。

　　不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100

　　影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100

　　D 記入圖表紙并依數據大小排列畫出柱狀圖。

　　A 于圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。

　　b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長于縱軸。

　　E 繪累計曲線：

　　A點上累計不良數（或累計不良率）。

　　b 用折線連結。

　　F 繪累計比率：

　　A 縱軸右邊繪折線終點為100%。

　　b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。

　　C 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。

　　J 記入必要的事項：

　　A 標題（目的）。

　　b 數據收集期間。

　　C 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。

　　D 工程別。

　　E 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。

　　繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最后一位。

　　2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。

　　3）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。

　　4）次數少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成[其他]項；其他項不應大于前幾項，若大于時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。

　　5）改善前后之比較時：

　　A 改善后，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。

　　b 前后比較基準須一致，且刻度應相同，則更易于比較。

　　制表

　　QC工程表的目的是依據客戶的各種需求來制造滿足其需求產品的一種輔助工具。

　　QC工程表之所以能達成這個目的，是因為它對設計及篩選提供了一種結構性的方法，同時對整個系統(tǒng)實施能增加附加價值的管制方法。QC工程表提供了整個系統(tǒng)，如何減少制程與產品變異的書面化的說明。QC工程表不是用來取代作業(yè)標準書的。QC工程表的方法被廣泛地應用到各種的制程與技術上。QC工程表所扮演的是整體品質程序里的一個整合的部分。應該被當作活生生的文件來使用。

　　在品質計劃中的一個很重要的部分，就是QC工程表的制作。QC工程表是一份敘述如何管制各種零件與制程的系統(tǒng)書面說明。一份單一的QC工程表，如果是同一個制造廠商用同一個制程來進行生產，就可以應用到一群產品或產品家族上。必要時，各種圖面可以附加在QC工程表上以作說明之用。為了讓QC工程表發(fā)揮作用，各種制程監(jiān)控的指示應明確第加以定義并持續(xù)的執(zhí)行。

　　事實上，QC工程表說明了，將整個制程包括進料、制程、出貨以及定期性檢驗的各個階段所需采取的措施，加以詳細地說明，以確保制程所有各階段的產出均在控制中。在正式量產中，QC工程表對需要進行管制的特性值，提供了制程進行各種監(jiān)控及管制的方法說明。由于制程會不斷地被更新及改善，所以QC工程表也隨之不斷地更新。

　　QC工程表在整個產品壽命周期里，都應加以維持并被使用。在產品壽命周期中的初期，它主要的目的是將制程管制的初步方桉加以書面化與進行溝通之用。然后，它引導我們告訴我們在制造中如何進行制程的管制及確保產品品質。最后階段，它仍是一份活生生的書面文件，反映出現行的管制方法以及所使用的量測系統(tǒng)。當量測方法及管制方法有所改善后，QC工程表也應隨之更新。

　　為了要讓制程管制與改善能有效的進行，必須對制程要有基本的認識。

　　QC工程表在品質規(guī)劃中是一很重要的部分，QC工程表是一份敘述如何管制零件加工及產品組裝過程中的系統(tǒng)書面說明。QC工程表，如果是同一個制造廠商用同一個制程來進行生產，就可以移用到同一產品系列上。實際上，QC工程表必須詳細說明從進料、加工過程、組裝及出貨過程中，對會造成不符客戶需求的特性，應用的監(jiān)視及管制方法，以為實際參與的職工行事的依據。但是QC工程表不能替代作業(yè)人員操作依據的作業(yè)指導書，作業(yè)指導書還是必須詳細依實際有效的操作程序書面化。凡產品的原型制作、樣品試作及量產均須事先完成QC工程表的制作。

2.資料來源

1.制造流程圖(Proce Flow Diagram)

2.設計/制程失效模式分析(Design/Proce FMEA)

3.關鍵特性(Special Characteristics)

4.相類似零件經驗(Leons Learned From Similar Parts)

5.小組對制程知識(Team's Knowledge of the Proce)

6.設計審查(Design Reviews)

7.最佳分析技巧(Optimization Methods,,DOE etc.)

7.最佳分析技巧(Optimization Methods,,DOE etc.)

3.管制產品或制程關鍵特性的方法

　　A:消除真因:找到真正引起 CTQ=Y 變異的原因, 將之消除或用防誤法避免發(fā)生。Mistake-Proofing

　　b:自動控制:對引起 CTQ=Y 變異的原因, 以自動控制的方法監(jiān)控, 當其出現異常時給予處置或警告。Alarm System

　　C:管制 INPUT(X):以 SPC 管制真正引起 CTQ=Y 變異的原因 X, 當其出現異常時給予處置.但要確認 Y=f(X) 的關系。

　　D:管制 OUTPUT(Y):直接以 SPC 管制 CTQ=Y 當其出現異常時給予處置發(fā)掘引起變異的原因。

　　E:以SOP要求現場人員遵守規(guī)定。

工程表制作步驟

　　QC工程表制作步驟：

　　識別管制時機：a.原型設計(Prototype) b.量試(Pre-launch) c.量產(Production)

　　賦予文件號碼

　　填入零件號、零件名稱、廠別、客戶

　　填寫制程資訊：

　　A.制程記號：操作○、品質檢驗◇、數量檢驗□、運搬、儲存▽；

　　b.制程編號：作業(yè)順序；

　　C.加工場所：作業(yè)所屬車間；

　　D.制程名稱：作業(yè)名稱；

　　E.設備名稱：作業(yè)使用設備；

　　填寫管制項目：

　　A.管制條件：管制項目的規(guī)格及標準；

　　b.品質特性：管制項目的名稱；

　　填寫管制方法：

　　A.責任者：作業(yè)擔當者；

　　b.檢驗方法：管制項目的檢驗使用儀器；

　　C.確認頻率：多久取樣一次，每次取樣多少；

　　C.作業(yè)紀錄：紀錄使用表格；

　　D.分析方法：使用何種統(tǒng)計技術；

　　填寫異常處理方式：

　　A.異常報告對象：作業(yè)擔當者在確認該管制項目有異常時，該向誰報告；

　　b.關連標準文件：根據什麼標準處理異常；

　　C.嚴重度等級：此管制項目異常時，對公司的影響程度，以FMEA的等級決定.X5X 小組

　　介紹

　　是在生產或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經營戰(zhàn)略、方針目標和現場存在的問題，以改進質量、降低消耗，提高人的素質和經濟效益為目的的組織起來，運用質量管理的理論和方法開展活動的小組。QC小組是企業(yè)中群眾性質量管理活動的一種的有效組織形式，是職工參加企業(yè)民主管理的經驗同現代科學管理方法相結合的產物。

　　特點

　　1． 明顯的自主性

　　2． 廣泛的群眾性

　　QC 3． 高度的民主性

　　4． 嚴密的科學性

　　宗旨

　　1． 提高職工素質，激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性

　　2． 改進質量、降低消耗，提高經濟效益

　　3． 建立文明的、心情舒暢的生產、服務、工作現場

　　作用

　　1． 有利于開發(fā)智力資源，發(fā)揮人的潛能，提高人的素質

　　2． 有利于預防質量問題和改進質量

　　3． 有利于實現全員參加管理

　　4． 有利于改善人與人之間的關系，增強人的團結協(xié)作精神

　　5． 有利于改善和加強管理工作，提高管理水平

　　6． 有助于提高職工的科學思維能力、組織協(xié)調能力、分析與解決問題的能力，從而使職工崗位成才

　　7． 有利于提高顧客的滿意程度。

　　人員

　　QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業(yè)技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置樣一部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。

　　實施

　　QC的實施可以從以下的描述中考慮或補充：

1.工程設計/藍圖

　　設計資料如何控制

　　品管部門是否有最新資料

　　品管部門是否有修改要求

　　設計有無經品管單位核對

　　有無檢查標準與公差

　　設計修改是否傳達到相應職能部門

　　有無藍圖及工程變更的管制

2.規(guī)格應用

　　有無規(guī)格應用

　　品管單位有無核對規(guī)格的適用性

　　各執(zhí)行單位是否具備規(guī)格相關的文件

　　規(guī)格的修改是否有制度可遵守

3.作業(yè)方法

　　操作人員是否有操作標準書

　　標準書是否完整、適用

　　樣品與樣板有無提供

　　作業(yè)說明單有無說明安全要求

4.過程管制

　　作業(yè)流程圖有無確切現行作業(yè)

　　廠家有無使用作業(yè)流程圖

　　檢驗記錄是否與規(guī)定的頻度相符

　　有無機器操作說明書可用

　　檢驗員是否依照規(guī)定的項目檢驗

　　制品有無表示，防護，管制

　　在制品能否識別為何種制程

5.標識與產品識別

　　產品有無標志或掛簽

　　產品是否保持潔凈

6.包裝與裝運管制

　　有無檢查盒裝或箱裝的標志與產品是否符合

　　有無檢查箱裝重量

　　有無檢查裝運單據是否完整

　　裝運前，產品有無作過落地、沖擊等品質保證試驗

7.檢驗說明與標準

　　每一個檢驗員，有否完備的檢驗標準書。

　　標準書有否列入公差與規(guī)格標準。

　　檢驗員有無視力補助器比較量規(guī)或外觀限度樣本可用。

　　是否允許檢驗員接受規(guī)格不符的物件。

　　是否有修改規(guī)格的通知制度。

8.制程品質管制

　　操作員有無使用作業(yè)標準書。

　　是否實施首件檢驗。

　　操作人員是否做自主檢驗。

　　有無適當量具提供操作員使用。

　　作業(yè)流程圖有無標示檢驗站。

　　有無檢驗標準書。

　　檢驗員有無做檢驗記錄。

　　有無定期作出檢驗報告。

　　有無分隔及管制不合格物料品。

　　有無稽查制品品質。

　　有無試驗設備作可靠度驗證的用。

　　實驗室設備有否說明書。

　　實驗室記錄是否與檢驗頻度相符。

工具的應用

　　有無使用統(tǒng)計圖的制度。

　　管制圖是否公布適當的位置。

　　是否有其他的管制圖可用。

　　有否指導相關人員使用管制圖。

　　管制圖是否顯示最新資料。

10.量測具的設計

　　對產品檢驗有無必須的量規(guī)與儀器。

　　對特殊產品有無量測設備。

　　品管單位有無檢討新方法與設備的要求事項。

11.量規(guī)、標準量具及補助設備管制

　　有無專用的保護裝置。

　　是否由專業(yè)受訓人員管理及維護。

　　量規(guī)、儀器用完后歸還時有否加以檢查。

12.檢驗測試場所及儀器

　　廠家是否有適宜的檢驗場所。

　　有無適當的照明。

　　有無適當的檢驗說明及標準可應用。

　　檢測儀器是否足夠，并保持可用狀態(tài)。

　　所需儀器的精密度是否適用于產品需要。

13.品質稽查

　　成品于裝運前后有無作隨機抽驗及試驗。

　　有無與競爭廠家做比較。

　　有無向管理及工程單位報告稽查結果。

　　有無稽查各項品質功能。

　　廠家有無稽查評分制度。

14.回饋與矯正措施

　　每一檢查站有無提出不合格的報告。

　　品管部門有無分析并編輯品質資料向管理及生產部門作報告。

　　有無建立迅速矯正措施的制度。

　　在制程中，若有不合格物料存在，品管有無管制。

15.量規(guī)與儀器校驗

　　有無對檢驗量規(guī)、量測及試驗設備建立檢驗制度。

　　所用的量規(guī)、量測儀器是否建立比較標準。

　　是否建立校驗周期及記錄。

　　量規(guī)與儀器是否有標志可以識別校驗情況。

　　損傷或掉落的量規(guī)與儀器是否管制使用并再校驗。

16.采購與供應商的聯絡

　　廠家有無評鑒、批準供應商的制度。

　　購買契約上是否詳列品質要求。

　　對供應商是否做品質調查。

　　對物料供應是否實施品質管制。

17.接收檢驗

　　所有采購原物料有無檢驗標準單。

　　在檢驗站，有無采購訂單、工程藍圖、規(guī)格與標準可使用。

　　廠商對進料有無利用實驗室做試驗。

　　現行何種抽樣計劃。

　　有無要求供應廠商提供交貨品質合格書。

　　有無檢驗每批進貨。

　　抽樣檢驗是否依規(guī)定執(zhí)行。

　　發(fā)現不合格物料，有無處理制度。

　　有無作記錄，做供應廠商評價用。

　　廠家是否具備稽查材料來源的制度。

　　對供應商的品質問題，檢驗單位是否與采購及工程單位建立聯系。

18.生產管制

　　有無建立生產管制制度，以計劃、控制生產進度。

　　生產管制單位是否與物料、工程及生產部門密切聯系。

　　是否建立存量管制制度，并有效應用。

　　倉庫是否整齊、清潔，物料儲存是否明確標示及防護。

　　對于使用期限的物料是否作時效管制。

　　合格物料是否標識清楚。

　　物料的使用，是否依據先進先出的原則。

19.不合格物料的管制

　　工廠有無物料鑒審制度。

　　廠家是否將不合格物料以┌次級品┘使用。

　　次級品有無驗收標準及使用標示、限制。

20.工廠布置

　　工廠物料流程是否適當布置。

　　機器、設備安裝是否流暢。

　　物料的流動是否以最短距離。

　　工作場所是否適當布置。

　　通道是否適當規(guī)劃。

21.物料搬運

　　搬運容器是否適當。

　　在制品有無適當存放。

　　裝卸場所是否適當。

22.設備維護

　　有否建立機器設備預防保養(yǎng)制度。

　　維護有否作記錄。

　　機器設備有無操作、保養(yǎng)及故障修理說明書。

　　機器設備是否保持整潔、可用。、

23.廠房照明

　　各區(qū)照明是否足夠。

　　照明需加防護裝置，有無加裝。

24.廠房清潔

　　廠區(qū)內外是否清潔。

　　辦公場所及廠內作業(yè)區(qū)是否經常保持整齊、清潔。

　　殘屑及廢材是否每日處理。

　　私人物品是否隨意放置。

　　堆積物品是否定期清除。

25.廠內環(huán)境管制與衛(wèi)生

　　對空氣、噪音、水污染的作業(yè)有無區(qū)隔。

　　廠家有無設置環(huán)境污染管制的技術人員。

　　對不良的排除物有無管制，以符法規(guī)。

26.安全措施

　　危險的操作及地區(qū)有無標示。

　　緊急出口有無明顯識別。

　　有無可用的緊急照明設備。

　　消防設備。

　　電路配線。

　　機器警告標志是否易于了解。

　　機器轉動件加裝護罩。

27.檢驗及檢驗人員

　　檢驗及分析人員的級職是否高于操作人員。

　　檢驗及分析人員有否接受適當的訓練。

　　檢驗及分析人員是否易于識別。

　　有無定期實施檢驗人員檢出力測驗。

　　品管人員人數比例是否適當。

28.品質意識灌輸及人員訓練

　　如何訓練操作人員。

　　如何訓練檢驗人員。

　　如何訓練品管技術人員。

　　廠家有無品質獎勵措施。

29.品質成本

　　廠家有無編輯品質成本統(tǒng)計的制度。

　　此制度是否顯示品質改進在產品成本及公司利潤上有功效。

　　對高成本的項目有無追蹤處理措施。

30.顧客抱怨處理

　　廠家有無建立顧客抱怨處理的制度。

　　顧客抱怨有無經品管分析，并采取改正措施。

　　何部門接受顧客抱怨，并回復采取措施。

　　顧客抱怨的資料及統(tǒng)計圖表是否保留完整。

　　廠家對于已裝運但可能有問題的產品有否采取措施。

31.管理與組織

　　管理階層是否對品質有正確的態(tài)度。

　　組織內的品質意識，同時有無渴望生產品質優(yōu)良的產品。

　　品管部主管向誰負責。

　　督導級干部是否有能力勝任，員工關系是否良好。

　　員工士氣是否高昂。

　　廠家有無改善獎勵制度。

　　有無其他讓操作員參與品質管理的做法。

　　有否定期舉行品質管制會報，交換有關資料，解決問題。

　　編輯本段軟件名稱

　　QC-Quality Center

　　它是Mercury Interactive 公司（現在軟件版權屬于惠普公司）推出的一個基于 Web（偽） 且支持測試管理的所有必要方面的應用程序。該軟件提供統(tǒng)一、可重復的流程，用于收集需求、計劃和安排測試、分析結果并管理缺陷和問題。組織可使用該軟件在較大的應用程序生命周期中實現特定質量流程和過程的數字化。該軟件還支持在 IT 團隊間進行高水平溝通和協(xié)調。

　　簡介

[1][2]QC的前身就是大名鼎鼎的TD,改進后現在可以叫Quality Center,網上有試用版，可以免費試用6個月，但是自帶的SQL數據庫只支持5個人用，建議大家可以連接一個正版的SQL數據庫或者Acce數據庫。QC比TD改進在把TD轉移到了j2ee平臺上，支持weblogic,jbo，支持QTP/WinRunner，不過BPT只在可用。經過試用極其耗資源。

　　功能

Center 有助于維護測試的項目數據庫，這個數據庫涵蓋了應用程序功能的各個方面。設計了項目中的每個測試，以滿足應用程序的某個特定的測試需求。要達到項目的各個目標，可將項目中的測試組織成各種特定的組。Quality Center 提供了一種直觀、高效的方法，用于計劃和執(zhí)行測試集、收集測試結果以及分析相關數據。Quality Center 還具有一套完善的系統(tǒng)，用于跟蹤應用程序缺陷，通過它，您可以在從初期檢測到最后解決的整個過程中嚴密監(jiān)視缺陷。將 Quality Center 鏈接到電子郵件系統(tǒng)，所有應用程序開發(fā)、質量保證、客戶支持和信息系統(tǒng)人員可以共享缺陷跟蹤信息。

Center 可以集成 Mercury 測試工具以及第三方和自定義測試工具、需求和配置管理工具。Quality Center 可以無縫地與您選擇的測試工具通信，提供一種完整的解決方案，使應用程序測試完全自動化。

Center 可指導您完成測試流程的需求指定、測試計劃、測試執(zhí)行和缺陷跟蹤階段。它把應用程序測試中所涉及的全部任務集成起來，有助于確保客戶能夠得到最高質量的應用程序。

服裝qc崗位職責共2

　　服裝跟單QC崗位職責

　　2013-5-瀏覽

　　不管是生產嬰幼兒服裝用品的企業(yè),還是成人服裝企業(yè),對于服裝跟單qc都有著企業(yè)需要的崗位職責,以下的服裝跟單qc崗位職責的資料,可供參考.

1、負責生產部打辦,生產,落貨整個生產系統(tǒng)服裝的跟單(嬰幼兒服裝用品)；

2、負責制作生產資料及核算每一款bom單,并將資料移交相關對口單位；

3、負責跟進生產的工序及質量,使大貨生產按計劃進行,保障最終產品的質量及貨期達到公司要求；

4、控制生產成本按計劃操作,使生產損耗降至最低；

5、負責跟進整理整個生產環(huán)節(jié)的單據,與其它部門進行交接.000

服裝qc崗位職責共3

　　各崗位職責

1.生產部經理 崗位職責 品質策劃

　　A.組織制訂年度質量目標并對質量達成情況進行總結。 b.組織進行原材料檢驗、過程控制和最終檢驗。 c.組織制定年度內部審核、管理評審計劃，并組織實施。 d.組織進行質量體系文件的編寫，制定質量管理制度及標準。 e.組織進行物料盤點、滯料、庫存預警及原料和產成品庫存管理。 品質控制

　　A.負責產品質量分析會議相關資料的準備和會議決議的跟蹤落實。 b.負責對檢測不合格材料進行跟蹤。

　　C.負責制定原料及產品檢測及檢驗流程、方法，并組織實施。 d.負責產品質量事故和質量異議的調查與處理。

　　E負責公司內部審核，對產品進行全面質量監(jiān)控，對不合格項制定整改措施。 組織管理

　　A.負責本部門員工隊伍建設。 b.負責部門員工的培訓與培養(yǎng)。

　　C.負責部門定編計劃的執(zhí)行，嚴格控制員工編制。 d.負責本部門員工業(yè)績的考核工作及績效薪酬的二次分配。 e.負責部門工作計劃的制定、工作總結和分析。 f.負責組織制定、優(yōu)化本部門的管理制度和流程。 g.負責部門費用的控制與管理。

　　h.負責制度執(zhí)行的推進與監(jiān)督、控制，不斷完善部門管理。 i.負責部門費用控制和管理。

　　g.負責宣導公司的企業(yè)文化，提高部門員工的凝聚力和活力。 2.現場班長 職責 質量管理

　　A.負責現場檢驗及計量工作的組織實施、管理和監(jiān)督工作； b.負責現場檢驗記錄的審核、檢查和收集工作。 成品控制

　　A.組織并指導對實物質量及過程質量進行檢驗或監(jiān)督； b.負責當班質量事故的處理及反饋； c.負責現場不合格品的評審和確認。 組織管理

　　A.負責本班組的日常管理和工作安排，負責召開班前會；

　　b.負責監(jiān)督本班組員工嚴格按照操作規(guī)程、崗位職責和各項規(guī)章制度開展本職工作； c.負責本班組員工的隊伍建設； d.負責本班組安全生產及6S管理； e.負責本班組員工業(yè)績的考核工作；

　　F.負責本班組工作計劃的制定、工作總結和分析；

　　g.負責宣導公司的企業(yè)文化，提高班組員工的凝聚力和活力。 3.現場質檢員 職責 過程控制

　　A.負責半成品表面質量檢驗、標識和記錄工作； b.協(xié)助進行工藝參數的監(jiān)督及跟蹤。 成品控制

　　A.負責成品表面質量的檢驗和記錄工作；

　　b.監(jiān)督生產線操作工按文件要求切取試樣，作好標識； c.負責對成品質量等級的判定； d.負責包裝質量及產品標識的檢查； e.負責成品重量的計量和記錄； f.負責不合格品的及時反饋和跟蹤；

　　g.監(jiān)督生產部門及時并正確地處理質量問題。 4.現場化驗員 職責

　　過程控制

　　A.協(xié)助進行工藝參數的監(jiān)督及跟蹤；

　　b.負責生產過程中所有過程參數的檢測，主要包括：脫脂劑、鈍化劑等。 成品檢驗

　　A.負責對所有不合格結果進行反饋； b.負責成品的理化性能檢驗；

　　C.負責記錄各種分析的原始數據，并出具檢驗報告； d.負責本崗位質量及技術記錄表格的填寫及歸檔管理工作； e.負責分析樣品的制備、接收、標識及處置工作。 品質控制 a.負責各種設備的日常維護、檢查、保養(yǎng)及異常狀況的處理工作； b.協(xié)助定期對儀器設備進行檢查和校準；

　　C.參與不合格檢測的處理及檢測方法的改進工作； d.負責現場實驗室的衛(wèi)生清潔工作。 其它

　　A.定期對工作目標進行分析和改進； b.領導交辦的其它臨時性工作。 5.質量兼標準化工程師 職責

質量計劃

　　A.協(xié)助部門經理制定和分解年度質量目標，并分析總結。 b.負責制定年度內部審核計劃、管理評審計劃并組織實施。 c.組織體系文件、內控標準的編制或修訂，并貫徹實施。 質量管理

　　A.組織制定原料采購技術標準及企業(yè)標準，并參與供方評審及市場調查； b.負責國際、國內及行業(yè)標準的采用； c.策劃建立并維護三合一管理體系；

　　D.組織并落實管理體系內審、季度檢查及外審中發(fā)現的不符合項進行跟蹤檢查； e.組織進行管理體系文件管理和監(jiān)督； f.組織出具質量保證書等檢驗文件；

　　g.協(xié)助部門經理對不合格產品的分析、評審及處置工作。 質量保障 a.負責質量統(tǒng)計分析。

　　b.協(xié)助部門經理進行質量事故調查，提供有關產品質量意見并提出整改措施。 c.協(xié)助部門經理處理質量異議。 組織管理

　　A.協(xié)助部門經理培訓、培養(yǎng)本部門的員工，宣導公司的企業(yè)文化，提高部門員工的凝聚力和活力；

　　b.協(xié)助部門經理制定部門工作計劃，制定、優(yōu)化本單位的管理制度和流程，并推動制度的執(zhí)行。

　　C.協(xié)助部門經理進行績效考核

　　標準化工作

　　A、其它文件資料的管理和控制；

　　b、對各類報表數據的匯總方式、統(tǒng)計數據來源等進行分析，并提出改進建議。 c、負責質量體系內審、季度檢查及外審中發(fā)現的不符合項進行跟蹤檢查，并落實d、e、f、g、h、整改情況；

　　負責質量體系不符合項及整改項的歸檔及傳送工作；

　　負責對質量手冊、程序文件、作業(yè)文件、相關標準及法律法規(guī)進行控制管理； 負責公司各部門規(guī)范格式質量記錄空白樣本的歸口管理；

　　負責收集質量管理信息（包括公司內部信息及國家、政府頒發(fā)的質量法規(guī)信息等）；

　　負責各類標準的查詢、更新及控制管理；

　　i、本部門內部的后勤管理； j、交辦的其他臨時性任務。 其它

　　A.定期對工作目標進行分析和改進。 b.領導交辦的其它臨時性工作。

6、涂料工程師

　　A、負責彩涂家電產品落實客戶具體質量要求，編制訂單質量控制標準，進行訂單質量統(tǒng)計及跟蹤；

　　b、負責現場質量監(jiān)督、檢查，負責質量改進的跟蹤及管理工作； c、負責彩涂家電產品客戶服務及質量異議處理； d、負責編制涂料及家電彩涂月度質量分析報告； e、負責涂料供應商的評定及新供應商的開發(fā)。 f、新產品的條件試驗；

　　g、負責新品種的打色并歸檔管理；

　　h、制定涂層性能標準及標準板管理并監(jiān)督執(zhí)行；

　　i、負責現場質量監(jiān)督、檢查，負責質量改進的跟蹤及管理工作； j、各種質量記錄的歸檔管理；

8、原料檢驗員

　　A、負責原料質量跟蹤及質量異議的處理；

　　b、負責對所有入廠原輔料進行質量驗收，負責入廠原、輔料的抽樣送檢； c、負責出具原輔料檢驗報告；

　　D、負責不合格原輔料的反饋并采取應急措施；

　　E、負責詳細填寫相關原始記錄，及時出具檢驗報告給采購及生產部門； f、負責對原料質量狀態(tài)進行統(tǒng)計分析，并提出改進建議； g、負責原料供應商的評估和管理；

服裝qc崗位職責共4

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/03

　　各崗位職責

1.生產部經理 崗位職責 品質策劃

　　A.組織制訂年度質量目標并對質量達成情況進行總結。 b.組織進行原材料檢驗、過程控制和最終檢驗。 c.組織制定年度內部審核、管理評審計劃，并組織實施。 d.組織進行質量體系文件的編寫，制定質量管理制度及標準。 e.組織進行物料盤點、滯料、庫存預警及原料和產成品庫存管理。 品質控制

　　A.負責產品質量分析會議相關資料的準備和會議決議的跟蹤落實。 b.負責對檢測不合格材料進行跟蹤。

　　C.負責制定原料及產品檢測及檢驗流程、方法，并組織實施。 d.負責產品質量事故和質量異議的調查與處理。

　　E負責公司內部審核，對產品進行全面質量監(jiān)控，對不合格項制定整改措施。 組織管理

　　A.負責本部門員工隊伍建設。 b.負責部門員工的培訓與培養(yǎng)。

　　C.負責部門定編計劃的執(zhí)行，嚴格控制員工編制。

　　D.負責本部門員工業(yè)績的考核工作及績效薪酬的二次分配。 e.負責部門工作計劃的制定、工作總結和分析。

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/02 f.負責組織制定、優(yōu)化本部門的管理制度和流程。 g.負責部門費用的控制與管理。

　　h.負責制度執(zhí)行的推進與監(jiān)督、控制，不斷完善部門管理。 i.負責部門費用控制和管理。

　　g.負責宣導公司的企業(yè)文化，提高部門員工的凝聚力和活力。 2.現場班長 職責 質量管理

　　A.負責現場檢驗及計量工作的組織實施、管理和監(jiān)督工作； b.負責現場檢驗記錄的審核、檢查和收集工作。 成品控制

　　A.組織并指導對實物質量及過程質量進行檢驗或監(jiān)督； b.負責當班質量事故的處理及反饋； c.負責現場不合格品的評審和確認。 組織管理

　　A.負責本班組的日常管理和工作安排，負責召開班前會；

　　b.負責監(jiān)督本班組員工嚴格按照操作規(guī)程、崗位職責和各項規(guī)章制度開展本職工作； c.負責本班組員工的隊伍建設； d.負責本班組安全生產及6S管理； e.負責本班組員工業(yè)績的考核工作；

　　F.負責本班組工作計劃的制定、工作總結和分析；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/03 g.負責宣導公司的企業(yè)文化，提高班組員工的凝聚力和活力。 3.現場質檢員 職責 過程控制

　　A.負責半成品表面質量檢驗、標識和記錄工作； b.協(xié)助進行工藝參數的監(jiān)督及跟蹤。 成品控制

　　A.負責成品表面質量的檢驗和記錄工作；

　　b.監(jiān)督生產線操作工按文件要求切取試樣，作好標識； c.負責對成品質量等級的判定； d.負責包裝質量及產品標識的檢查； e.負責成品重量的計量和記錄； f.負責不合格品的及時反饋和跟蹤；

　　g.監(jiān)督生產部門及時并正確地處理質量問題。 4.現場化驗員 職責 過程控制

　　A.協(xié)助進行工藝參數的監(jiān)督及跟蹤；

　　b.負責生產過程中所有過程參數的檢測，主要包括：脫脂劑、鈍化劑等。 成品檢驗

　　A.負責對所有不合格結果進行反饋；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/02 b.負責成品的理化性能檢驗；

　　C.負責記錄各種分析的原始數據，并出具檢驗報告； d.負責本崗位質量及技術記錄表格的填寫及歸檔管理工作； e.負責分析樣品的制備、接收、標識及處置工作。 品質控制

　　A.負責各種設備的日常維護、檢查、保養(yǎng)及異常狀況的處理工作； b.協(xié)助定期對儀器設備進行檢查和校準； c.參與不合格檢測的處理及檢測方法的改進工作； d.負責現場實驗室的衛(wèi)生清潔工作。 其它

　　A.定期對工作目標進行分析和改進； b.領導交辦的其它臨時性工作。 5.質量兼標準化工程師 職責 質量計劃

　　A.協(xié)助部門經理制定和分解年度質量目標，并分析總結。 b.負責制定年度內部審核計劃、管理評審計劃并組織實施。 c.組織體系文件、內控標準的編制或修訂，并貫徹實施。 質量管理

　　A.組織制定原料采購技術標準及企業(yè)標準，并參與供方評審及市場調查； b.負責國際、國內及行業(yè)標準的采用；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/03 c.策劃建立并維護三合一管理體系；

　　D.組織并落實管理體系內審、季度檢查及外審中發(fā)現的不符合項進行跟蹤檢查； e.組織進行管理體系文件管理和監(jiān)督； f.組織出具質量保證書等檢驗文件；

　　g.協(xié)助部門經理對不合格產品的分析、評審及處置工作。 質量保障 a.負責質量統(tǒng)計分析。

　　b.協(xié)助部門經理進行質量事故調查，提供有關產品質量意見并提出整改措施。 c.協(xié)助部門經理處理質量異議。 組織管理

　　A.協(xié)助部門經理培訓、培養(yǎng)本部門的員工，宣導公司的企業(yè)文化，提高部門員工的凝聚力和活力；

　　b.協(xié)助部門經理制定部門工作計劃，制定、優(yōu)化本單位的管理制度和流程，并推動制度的執(zhí)行。

　　C.協(xié)助部門經理進行績效考核 標準化工作

　　A、其它文件資料的管理和控制；

　　b、對各類報表數據的匯總方式、統(tǒng)計數據來源等進行分析，并提出改進建議。 c、負責質量體系內審、季度檢查及外審中發(fā)現的不符合項進行跟蹤檢查，并落實整改情況；

　　D、負責質量體系不符合項及整改項的歸檔及傳送工作；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/02 e、負責對質量手冊、程序文件、作業(yè)文件、相關標準及法律法規(guī)進行控制管理； f、負責公司各部門規(guī)范格式質量記錄空白樣本的歸口管理；

　　g、負責收集質量管理信息（包括公司內部信息及國家、政府頒發(fā)的質量法規(guī)信息等）；

　　h、負責各類標準的查詢、更新及控制管理； i、本部門內部的后勤管理； j、交辦的其他臨時性任務。 其它

　　A.定期對工作目標進行分析和改進。 b.領導交辦的其它臨時性工作。 6、涂料工程師 a、負責彩涂家電產品落實客戶具體質量要求，編制訂單質量控制標準，進行訂單質量統(tǒng)計及跟蹤； b、c、d、e、f、g、h、i、負責現場質量監(jiān)督、檢查，負責質量改進的跟蹤及管理工作； 負責彩涂家電產品客戶服務及質量異議處理； 負責編制涂料及家電彩涂月度質量分析報告； 負責涂料供應商的評定及新供應商的開發(fā)。 新產品的條件試驗；

　　負責新品種的打色并歸檔管理；

　　制定涂層性能標準及標準板管理并監(jiān)督執(zhí)行；

　　負責現場質量監(jiān)督、檢查，負責質量改進的跟蹤及管理工作；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

　　文件編號及名稱：

　　各崗位職責

　　版本/修改號：A/03 j、各種質量記錄的歸檔管理；

8、原料檢驗員 a、b、c、d、e、f、g、負責原料質量跟蹤及質量異議的處理；

　　負責對所有入廠原輔料進行質量驗收，負責入廠原、輔料的抽樣送檢； 負責出具原輔料檢驗報告；

　　負責不合格原輔料的反饋并采取應急措施；

　　負責詳細填寫相關原始記錄，及時出具檢驗報告給采購及生產部門； 負責對原料質量狀態(tài)進行統(tǒng)計分析，并提出改進建議； 負責原料供應商的評估和管理；

　　編制：韓德法

　　審核：張偉

　　批準：李強

　　生效日期：2014-07-01

服裝qc崗位職責共5

　　Qc崗位責任制

　　崗位名稱：qc檢驗員

　　報告對象：qc檢驗室負責人 崗位目標：

　　1 完成分管范圍的產品檢驗工作，保證檢驗結果的準確、真實。 2 遵守公司質量管理方面及檢驗室的各項規(guī)定，保證檢驗工作的安全及檢驗室的清潔。 崗位職責：

　　1 qc檢驗員在工作中必須嚴格依照有關檢驗操作規(guī)程進行取樣、檢驗、記錄、計算和判定等，嚴禁擅自改變檢驗操作規(guī)程。

　　2 qc檢驗員必須及時完成各項檢驗任務，并應于規(guī)定的工作曰內出具報告。 3 qc檢驗員必須本著實事求是的原則，記錄、報告應完整、真實、可靠，不得弄虛作假。 4 qc檢驗員必須認真填寫檢驗記錄、檢驗報告，經qc檢驗室負責人和質量部經理復查簽名后，檢驗報告交給有關人員分發(fā)至有關部門。 5 qc檢驗員必須隨時做好并保持各檢驗室（包括設備、臺面、門窗、地面等）的清潔衛(wèi)生工作，玻璃儀器用完后必須按sop“qc檢驗室玻璃儀器管理規(guī)定”中的要求清洗干凈。 6 qc檢驗員應自覺維護保養(yǎng)各種檢驗儀器、衡器、量器等，并作好使用記錄。 7 負責配制分析用的各類試液、標準溶液的標化及復核，并定期復標。

　　權力描述： 1 有決定原輔料、中間產品、包裝材料、標簽、使用說明書等的使用權利。 2 有決定原料投料、中間產品流入下一道工序及成品出庫的權利。 3 有決定原輔料、中間產品及成品的儲存條件是否適當的權力。 4 有評價原輔料、中間產品及成品的質量穩(wěn)定性的權力。 5 對所發(fā)生的質量問題有分歧時，有質量否決的權力。 qc的全稱是quality controller（品質控制員），是負責檢驗產品，控制品質的人。服裝qc顧名思義就是控制服裝品質的人了。按照我的理解，qc跟inspector（驗貨員）是兩個不同的概念，qc的重點是在控制（control），目的是使公司得到品質良好的產品；而inspector只是通過inspect（檢驗），而判斷一批貨是否合格品（pa or fail），目的是避免公司收到不合格的產品。不過現在多數人都是把qc和inspector混為一談的，我們在這里也都叫qc吧。有些公司對每款服裝只在出貨前進行一次尾期檢驗（final inspection）；有些至少要查一次中期（inter inspection）和一次尾期（final）；有些甚至要在服裝生產的全過程進行品質控制，進行多次的早期檢驗（early inspection）或在線檢驗（in-line inspection），以盡可能早地發(fā)現問題解決問題。不同公司對驗貨內容及程序、標準有不同規(guī)定，以下內容僅供參考。早期檢驗（初期、early inspection、dupro inspection）大貨一開始生產就可以進行早期檢驗，主要是到車縫車間看每個工序各個車位的車縫質量，加強控制一些關鍵部位或難度比較高的工序的質量控制，盡早發(fā)現問題解決問題及預防問題。中期檢驗（in-line inspection、inter inspection）大貨有10%成品就可以進行中期檢驗，每個顏色檢查10件以上（盡量齊碼），最好熨燙好，可以檢查整燙的效果。如果要成衣洗水的話，最好洗好燙好，可以檢查洗水效果（手感、顏色、外觀等）。如果大貨包裝物料（膠袋、紙箱等）已經到廠的話，試裝一箱看包裝方法是否正確及包裝效果是否良好，沒有大貨包裝物料的話可以用尺寸類似的物料代用。如果代用包裝物料也沒有的話，至少要核對一下工廠的包裝資料是否正確（避免翻譯上的錯誤）。中期檢驗程序：對款式（style）：大

　　貨的款式與樣衣＋樣衣評語+相關資料比較，看是否一致，主嘜、洗水嘜等輔料是否正確。對資料（information）：所有的驗貨資料都要逐句檢查一遍，看大貨和資料是否有不符點。對顏色（color）：大貨面輔料顏色與色樣對比看是否有色差。摸手感（handfeel）：大貨手感與手感板對比，看是否偏硬偏軟太干太滑等。量尺寸（measurement）：盡量每色每碼量一件以上。查手工（workmanship）：每個顏色至少查10件，看車縫質量是否合格。寫報告（report）：指出需要改善的問題。尾期檢驗（final inspection）大貨完成車縫，燙好查好，完成80%以上.

　　裝箱后可以進行尾期檢驗。尾期檢驗程序：抽箱：按照公司規(guī)定抽取檢驗樣本。每個顏色、每個尺碼、箱號的頭、中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第3、23、47、76、95箱（結合顏色尺碼分配情況）。對包裝（packing）：檢查箱嘜（shipping mark）、包裝方法（packing method）、包裝物料（packing material）、裝箱狀況（carton condition）、顏色尺碼數量分配（aortment）等?？粗衅隍炟泩蟾嬷刑岢龅膯栴}是否已全部改善。對款式（style）：大貨的款式與樣衣＋樣衣評語+相關資料比較，看是否一致，主嘜、洗水嘜等輔料是否正確。（如果中期或早期對過，此步可省略）對資料（information）：所有的驗貨資料都要逐句檢查一遍，看大貨和資料是否有不符點。（中期對過的部分可跳過）對顏色（color）：大貨面輔料顏色與色樣對比看是否有色差。（中期對過尾期也要再對，因為面料顏色會有缸差）摸手感（handfeel）：大貨手感與手感板對比，看是否偏硬偏軟太干太滑等。（中期摸過也要再摸，因為每缸洗出來的效果不同）量尺寸（measurement）：每色每碼量一件以上。查手工（workmanship）：按公司規(guī)定抽查相當數量的衣服。寫報告（report）：決定大貨是合格（pa）還是要返工（reject）。

　　服裝qc工作流程及基本品質要求

　　一 .接獲工作指令 1.要集齊驗貨用的所有資料 po,尺寸表,生產批版,色版,測試報告(布料和成衣),輔料版(主嘜,洗水嘜,掛牌,鈕,拉鏈,價錢牌,衣架,膠袋,車線等客批ok之實版)及上次驗貨報告.如缺少的資料要及時通知跟單補回. 2.詳細研究集齊的資料,明確其內容. 3.電話詢問工廠生產進度,及時安排初期/中期/尾期驗貨. 4.做好查貨前的準備工作: a.填好report（驗貨報告）.shipping mark（裝箱分配）.shipment release（報關單） b.針對不同的貨品及工廠,制定檢驗重點及步驟細節(jié). 二 .中期檢驗 : 1 公司policy（規(guī)定） a.貨品數量在1200pcs以下者,可以只檢驗尾期而不用安排中期檢驗,若因為該批貨品容易產生問題或生產廠家品質較差者,可以安排一次中期檢驗. b.由1201pcs到6000pcs之貨品必須要有一個中期檢驗報告. c.數量由6001pcs及以上數量的貨品,必須要有兩個中期報告. d.中期檢驗廠方必須要有10%的成品可供量度尺寸(燙好.查好.未入膠袋) e.凡廠方不能按期提供驗貨的,qc要向廠方了解下次中期的確切時間,要求廠方另訂驗貨日期,同時第一時間通知mr（跟單）及上司. 2.檢驗重點及步驟: 到廠后,首先要巡視一遍工廠以了解工廠實際生產進度. b.以廠方實際燙好查好的大貨數為lot size（批量尺碼）據不同客人的aql標準抽取sample size.（樣品尺碼） c根.據批版及po的description（種類）核對大貨有無錯款. d.根據色版核對大貨的顏色及手感.若大貨為cotton knit,（針織布）則需同時卡布磅布重并作記錄. e.根據繡印花版核對大貨繡/印花是否正確. f.量度尺寸: 標準;wovens（梭針布）用,knits（針織布）用 aql=acceptable(合格) quality（品質） level（水平） 中期度尺寸必須度齊所有尺寸并逐步并且同時滿足以下兩個條件: 齊色齊碼:每色每碼最少4pcs. 以下度20pcs; 3201pcs-pcs度32pcs; pcs以上50pcs. 量度尺寸時,超出接受公差的尺寸要在尺碼表上打上”o”標識,跳碼的則要在尺碼表上打” +“標識..

.檢驗毛衫時,每量完一件毛衫,必須同時記下磅重于尺寸表上. g.檢查手工: 檢查手工時發(fā)現疵點要貼上箭頭貼紙（返工貼紙）.清楚顯示,以便于分類記錄疵點情況. 查出的疵點可按進行分類,若沒有詳盡列明的疵點,則可以按以下的原則分類并記錄于report（報告）上. 界定（鑒定） 非業(yè)內人士都能覺察的,消費者不能接受的. 經使用后會出現問題的. 三個小疵點同時出現在同一區(qū)域的. 低劣的制作,其成品會破壞公司的品牌形象的. .根據客人要求,所有疵點應界定為critical defect（鑒定缺點） 主要的界定: 消費者不易覺察的,不會太介意的. 經使用后其問題不會惡化的. i.可能的話,可根據po預先核對廠方的shipping mark,包裝方法,分配比例,外箱的凈毛重及外箱長寬高尺寸. j.將檢驗結果寫于report上,要求工廠方確認并簽字,同時立即向上司匯報及知會檢驗后要了解廠方糾正缺點的方法(最好要求廠方立即進行糾正試驗). l.如發(fā)現其疵點不可糾正或返工后會影響產品的品質則要立刻報告上司,以便及時處理.m.品質控制員同時要留意,所有危害成品品質的不良因素,隨時向上司報告. sample要及時帶回公司,由上司判定是否可以糾正缺點.如果缺點不可糾正,則要盡快寄客批復. 三 .尾期檢驗 . 1.公司policy. a.尾期檢驗,所有待檢成品必須100%裝箱.不足者,質檢員有權不作final檢驗,但質檢員要將工廠實際的生產進度寫在report上并由廠方簽字. b.尾期檢驗如不合格,qc要向廠方了解糾正疵點的方法(最好馬上試驗),并及時通知上司及mr.并且抽取defect sample帶回公司,交上司判定. c.若第二次尾期仍不合格,qc要及時通知mr,由mr決定三次尾期. 2.檢查重點及步驟: 到廠后首先要巡視一遍工廠,看有無大貨仍在車間生產. 必須親自到倉庫點箱及抽箱,為防止廠方有”擺空箱陣”或”使掉包計”的行為,qc必須時刻警惕,抽箱時要隨意從中間或底下抽,并要記下箱號后再在紙箱底面騎縫處簽名. c.要抽取的箱數必須滿足以下兩個條件: 總箱數開平方. 要求的sample size除以每箱實裝的大貨數. d.核對箱嘜是否正確,大貨用的是幾坑箱,凈毛重及紙箱尺寸. e.核對大貨顏色碼數分配比例是否正確. f.核對膠袋的內容,包括:碼數/成份/產地/產地/洗水語/警告語是否正確. g.據批板及再次核對大貨款式. h.據色版再次核對大貨顏色/手感.若大貨為cotton knit則需要同時卡布磅重量并作記錄. i.據花版再次核對大貨繡花/印花是否正確. j.據test report及輔料版再次核對大貨的主嘜,洗水嘜,價格牌,掛牌,鈕,拉鏈,捆條,線,衣架. k.據aql量度大貨尺寸(只度main point). 量度尺寸時,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打”o”,跳碼的尺寸在尺寸表上打” “..

　　檢驗毛衫時,每量度完一件尺寸就要記下磅重于尺寸表上. l.據aql標準檢查手工,發(fā)現疵點貼上箭頭紙. m.據dcl進行缺點分類并記錄于report上. n.核對廠方的裝箱單,看是否與我司的資料一致,如發(fā)覺short ship或over ship多于5%,必須通知mr及要批核才能出貨. o.了解廠方的整改方法,抽取shipment sample（出貨樣品）或defect sample（疵點樣品）及時通知mr（跟單）及上司. p.檢查結果寫在report上,要求廠確認及簽名確認. 及時將report傳真給mr及上司主管. r.上司酌情判斷是否需要寄客批復及聯絡廠家與mr. 3.遇到與廠方發(fā)生爭議時的處理方法; a.廠方對品質控制員之檢驗結果不認同,品質控制員可向廠方聲明:可保留有爭議之問題及物證,提報公司判定(所有爭議之物證,品控員要親自把它們封于箱內,并于臬底面封箱膠紙?zhí)庲T縫簽章)同時立即報告上司. b.廠方對品質控制品有意見,品質控制員要虛心檢討自己并及時糾正錯誤! 服裝成品基本品質要求

一、規(guī)格不符

　　序號 缺陷 產生原因 1、規(guī)格超差——樣板不準；裁剪下刀不準；絎棉時縫位超差。 二、縫制不良

2、針距超差——縫制時沒有按工藝要求嚴格調整針距。 3、跳針——由于機械故障，間斷性出現。 4、脫線——起、落針時沒打回針；或嚴重浮線造成。 5、漏針——因疏忽大意漏縫；貼縫時下坎。 6、毛泄——拷邊機出故障或漏拷；折光毛邊時不嚴密，挖袋技術不過關，袋角毛泄。 7、浮面線——梭皮羅絲太松，或壓線板太緊。 8、浮底線——壓線板太松，或梭皮羅絲緊。 9、止口反吐——縫制技術差，沒有按照工藝要求吐止口。 10、反翹——面子過緊；或縫制時面子放在上面造成。 11、起皺——沒有按照縫件的厚薄調換針線；或縫合件有長短。 12、起綹紐——由于技術不過關縫紐了；縫合件不吻合。 13、雙軌——緝單明線，斷線后，接縫線時不在原線跡上；縫制貼件下坎后，補線時造成兩條線跡。

14、雙線不平行——由于技術不過關；或操作馬虎造成雙線寬窄不勻。 15、不順直——縫位吃得多少不勻造成止口不順直；技術差緝明線彎曲。 16、不平服——面里縫件沒有理順摸平；縫件不吻合；上下片松緊不一。 17、不方正——袋角、袋底、擺角、方領沒有按90度縫制。 18、不圓順——圓領、圓袋角、圓袖頭、西服圓擺，由于縫制技術不過關出現細小楞角。 19、不對稱——由于技術差或操作馬虎，必須對稱的部位有長短、高低、肥瘦、寬窄等誤差。

20、吃勢不勻——绱袖時在袖山部位由于吃勢不均勻，造成袖山圓胖，或有細褶。 21、绱位歪斜——绱袖、绱領、定位點少于三個或定位不準。 22、對條、對格不準——裁剪時沒有留清楚剪口位；或排料時沒有嚴格對準條格；縫制時馬虎，沒有對準條格。

23、上坎、下坎——縫紉技術低或操作馬虎，沒有做到緝線始終在縫口一邊。 24、針孔外露——裁剪時沒有清除布邊針孔；返工時沒有掩蓋拆孔。 25、領角起豆——縫制技術低；領角縫位清剪不合要求；折翻工藝不合要求；沒有經過領角定型機壓形。

.

26、零配件位置不準——縫制時沒有按樣衣或工藝單縫釘零配件。 27、嘜牌錯位——主嘜、洗水嘜沒有按樣衣或工藝單要求縫釘。

三、污跡

28、筆跡——違反規(guī)定使用鋼筆、圓珠筆編裁片號、工號、檢驗號。 29、油漬——縫制時機器漏油；在車間吃油食物。 30、粉跡——裁剪時沒有清除劃粉痕跡；縫制時用劃粉定位造成。 31、印跡——裁剪時沒有剪除布頭印跡。 32、臟跡——生產環(huán)境不潔凈，縫件堆放在地上；縫件轉移時沾染；操作工上崗前沒有洗手。

33、水印——色布縫件沾水裉色斑跡。 34、銹跡——金屬鈕扣，拉鏈，搭扣質量差生銹后沾在縫件上。

四、整燙

35、燙焦變色——燙斗溫度太高，使織物燙焦變色（特別是化纖織物） 36、極光——沒有使用蒸氣熨燙，用電熨斗沒有墊水布造成局部發(fā)亮。 37、死跡——燙面沒有摸平，燙出不可回復的折跡。 38、漏燙——工作馬虎，大面積沒有過燙。

五、線頭

39、死線頭——后整理修剪不凈。 40、活線頭——修剪后的線頭粘在成衣上，沒有清除。

六、其它

41、倒順毛——裁剪排料差錯；縫制小件與大件毛向不一致。 42、做反布面——縫紉工不會識別正反面，使布面做反。 43、裁片同向——對稱的裁片，由于裁剪排料差錯，裁成一種方向。 44、疵點超差——面料疵點多，排料時沒有剔除，造成重要部位有疵點，次要部位的疵點超過允許數量。篇2：服裝qc的基本工作程序

　　服裝qc的基本工作程序

⒈ 面/輔料到廠后，督促工廠最短時間內根據發(fā)貨單詳細盤點，并由工廠簽收。若出現短碼/少現象要親自參與清點并確認。

⒉ 如工廠前期未打過樣品，須安排其速打出投產前樣確認，并將檢驗結果書面通知工廠負責人和工廠技術科。特殊情況下須交至公司確認,整改無誤后方可投產。

⒊ 校對工廠裁剪樣版后方可對其進行版長確認，詳細記錄后的單耗確認書由工廠負責人簽名確認，并通知其開裁。

⒋ 根據雙方確認后的單耗要與工廠共同核對面/輔料的溢短缺，并將具體數據以書面形式通知公司。如有欠料，須及時落實補料事宜并告知加工廠。如有溢余則要告知工廠大貨結束后退還我司，并督促其節(jié)約使用，杜絕浪費現象。

⒌ 投產初期必須每個車間或班組的每道工序高標準地進行半成品檢驗，如有問題要及時反映工廠負責人和相應管理人員，并監(jiān)督、協(xié)助工廠落實整改。

⒍ 對車間下機首件成品后，要對其尺寸、做工、款式、工藝進行全面細致地檢驗。出具檢驗報告書（大貨生產初期/中期/末期）及整改意見，經加工廠負責人簽字確認后留工廠一份，自留一份并傳真公司。

⒎根據大貨交期事先列出生產計劃表，詳實記錄工廠裁剪進度、投產進度、產成品情況、投產機臺數量,并按生產計劃表落實進度并督促工廠。生產進度要隨時匯報公司跟單員。 ⒏ 針對跟單員或公司巡檢到工廠所提出的制作、質量要求，要監(jiān)督、協(xié)助加工廠落實到位，并及時匯報公司落實情況。

⒐ 成品進入后整理車間,需隨時檢查實際操作工人的整燙、包裝等質量，并不定期抽驗包裝好的成品，要做到有問題早發(fā)現、早處理。盡最大努力保證大貨質量和交期。

⒑ 大貨包裝完畢后，要將裁剪明細與裝箱單進行核對，檢查每色、每號是否相符。如有問.

　　題必須查明原因并及時相應解決。

⒒ 加工結束后，詳細清理并收回所有剩余面料、輔料。

⒓ 對生產過程中各環(huán)節(jié)（包括本公司相應部門和各業(yè)務單位）的協(xié)同配合力度、出現的問題、對問題的反應處理能力以及整個定單操作情況進行總結,以書面形式報告公司主管領導。 13.在檢查過程中一定要公平，真實。不能收到廠家的一點點好處，而忘了自己的職責。 qc大致按檢驗順序列表:外觀—線路及輔料搭配—尺寸—包裝資料

　　總體要求：

1.面料、輔料品質優(yōu)良，符合客戶要求，大貨得到客戶的認可； 2.款式配色準確無誤；

3.尺寸在允許的誤差范圍內； 4.做工精良；

5.產品干凈、整潔、賣相好。

一、衣服外觀 1、門襟順直、平服、長短一致。前抽平服、寬窄一致、里襟不能長于門襟。有拉鏈唇的應平服、均勻不可起皺、不豁開。拉鏈不可起浪。鈕扣順直均勻、間距相等。 2、止口線路順直、不反吐、左右寬窄一致（特別要求除外）。 3、開叉順直、無高低。

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。 5、袋蓋、貼袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。 6、領缺嘴大小一致，駁頭平服、兩端整齊，領窩圓順、領面平服、松緊適宜、外口順直不起翹，底領不外露。

7、肩部平服、肩縫圓順、兩肩寬窄一致。拼縫剪口位對稱。 8、袖子長短、袖口大孝寬窄一致，袖絆高低、長短寬窄一致。 9、背部平服、縫位順直、后腰帶水平對稱，松緊適宜。 10、腳邊圓順、平服、橡筋、羅紋寬窄一致，羅紋要對條紋車。 11、各部位里料長短應與面料相適宜，不吊里料、不反里料。 12、車在衣服外面兩側的提花織帶、提花背帶，兩邊的花紋要對稱，長短一致。 13、填充物平服、壓線均勻、線路整齊、前后片接縫對齊，不可以爆口 14、面料有絨（毛）的，要分方向，絨（毛）的倒向應整件同向。 15、襯布要平整、不可起皺起泡、粘合牢固。 16、面料是涂白膠的，針孔處不能有白膠滲出，車縫線要濕線油（最好的方法是用一小塊棉濕好線油、夾在機臺上的過線孔處、讓線從棉里面滑過）。 17、若從袖里封口的款式、封口長度不能超過8cm，應該在袖中央，封口方向一致，不出現左右袖里，牢固，一定要回針。

18、要求要對條紋、對格的面料，條紋要對準確。

二、輔料搭配位置一定要正確，注意色差。線路要均勻，不可以出現松密不一。

三、尺寸：若無特殊規(guī)定，衣服平放于桌面自然狀態(tài)下度量，允許的誤差范圍如下，如果在生產前發(fā)現有較大的誤差，要想一切辦法改善，使誤差范圍降到最低。

四、包裝方法：衣服折法/價格牌的位置/膠袋和紙箱嘜的內容和尺寸/外紙箱的貼紙內容和位置

　　做工綜合要求 1.車線平整，不可起皺、不可扭曲。雙線部分要求用雙針車車縫。底面線均勻、不跳針、不浮線、不斷線。

2.畫線、做記號不能用彩色畫粉，所有嘜頭不能用鋼筆、圓珠筆涂寫。 3.面、里布不能有色差、臟污、抽紗，不可恢復性針眼等現象。 4.電腦繡花、商標、口袋、袋蓋、袖袢、打褶、雞眼、貼魔術貼等，定位要準確、定位孔不能外露。

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5.電腦繡花要求清晰，線頭剪清、反面的襯紙修剪干凈，印花要求清晰、不透底、不脫膠。 6.所有袋角及袋蓋如有要求打棗，打棗位置要準確、端正。 7.拉鏈不得起波浪，上下拉動暢通無阻。 8.若里布顏色淺、會透色的，里面的縫份止口要修剪整齊線頭要清理干凈，必要時要加襯紙以防透色。

9.里布為針織布料時，要預放2公分的縮水率。 10.兩頭出繩的帽繩、腰繩、下擺繩在充分拉開后，兩端外露部分應為10公分，若兩頭車住的帽繩、腰繩、下擺繩則在平放狀態(tài)下平服即可，不需要外露太多。 11.雞眼、撞釘等位置準確、不可變形，要釘緊、不可松動，特別時面料較稀的品種，一旦發(fā)現要反復查看。

12.四合扣位置準確、彈性良好、不變形，不能轉動。 13.所有布袢、扣袢之類受力較大的袢子要回針加固。 14.所有的尼龍織帶、織繩剪切要用熱切或燒口，否則就會有散開、拉脫現象（特別時做拉手的）。

15.上衣口袋布、腋下、防風袖口、防風腳口要固定。 16.裙褲類：腰頭尺寸嚴格控制在±公分之內。 17.裙褲類：后浪暗線要用粗線合縫，浪底要回針加固。

　　各部細節(jié)問題（容易出現問題）

一、規(guī)格不符

　　序號缺陷產生原因

1、規(guī)格超差——樣板不準；裁剪下刀不準；車棉時縫位超差。

二、縫制不良

2、針距超差——縫制時沒有按工藝要求嚴格調整針距。 3、跳針——由于機械故障，間斷性出現。 4、脫線——起、落針時沒打回針；或嚴重浮線造成（機械示調緊線）。 5、漏針——因疏忽大意漏縫；貼縫時落坎。 6、毛泄——拷邊機出故障或漏拷；折光毛邊時不嚴密，挖袋技術不過關，袋角毛泄。 7、浮面線——梭皮羅絲太松，或壓線板太緊。 8、浮底線——壓線板太松，或梭皮羅絲緊。 9、止口反車——縫制技術差，沒有按照工藝要求車止口。 10、反翹——面子過緊；或縫制時面子放在上面造成。 11、起皺——沒有按照縫件的厚薄調換針線；或縫合件有長短。 12、起綹鈕——由于技術不過關縫鈕了；縫合剪口不吻合或紙樣有問題。 13、雙軌——車單明線時斷線后，接縫線時未對齊原線上；縫制貼件落坎后，補線時造成兩條線跡。

14、雙線不平行——由于技術不過關；或操作馬虎造成雙線寬窄不勻，一般推薦用雙針車。 15、不順直——縫位車得多少不勻造成止口不順直；技術差車明線彎曲，不形成直線。 16、不平服——面里縫件沒有理順摸平；縫件不吻合；上下片松緊不一，容位不均勻。 17、不方正——袋角、袋底、擺角、方領沒有按90度縫制。 18、不圓順——圓領、圓袋角、圓袖頭、西服圓擺，由于縫制技術不過關出現細小楞角，應該用實樣輔住。 19、不對稱——由于技術差或操作馬虎，必須對稱的部位有長短、高低、肥瘦、寬窄等誤差，先因檢查紙樣剪口位一定要對齊，袋蓋和袋口位不對。 20、車勢不勻——上袖時在袖山部位由于車勢不均勻，造成袖山圓胖，或車線位會將料壓住起細褶。

21、上位歪斜——上袖、上領、定位點少不可于三個或定位不準。 22、對條、對格不準——裁剪時沒有留清楚剪口位；或排料時沒有嚴格對準條格；縫制時.

　　馬虎，沒有對準條格。

23、上坎、下坎——縫紉技術低或操作馬虎，沒有做到緝線始終在縫口一邊。 24、針孔外露——裁剪時沒有清除布邊針孔；返工時沒有掩蓋拆孔。 25、領角起豆——縫制技術低；領角縫位清剪不合要求；折翻工藝不合要求；沒有經過領角定型機壓形。

26、零配件位置不準——縫制時沒有按樣衣或工藝單車縫配件。 27、嘜牌錯位——主嘜、洗水嘜沒有按樣衣或工藝單要求車縫 28、車線起珠：底線外露到面線，應該先調好機械。

三、污跡

1、筆跡——違反規(guī)定使用鋼筆、圓珠筆編裁片號、工號、檢驗號。 2、油漬——縫制時機器漏油；或員工在車間吃油食物，用槍水打掉或用洗滌用品去污。 3、粉跡——裁剪時沒有清除劃粉痕跡；縫制時用劃粉定位造成。 4、印跡——裁剪時沒有剪除布頭布尾印跡，所有排嘜架時一定要考慮到一件裁片要在同層不遠處。

5、臟跡——生產環(huán)境不潔凈，縫件堆放在地上；縫件轉移時沾染；車位上崗前沒有洗手。 6、水營—色布縫件沾水裉色斑跡或布料本身染色時未處理好退色和烘干的問題。 7、銹跡——金屬鈕扣，拉鏈，搭扣質量差生銹后沾在縫件上，應該檢查配料，再發(fā)給車位。

四、整燙

1、燙焦變色——燙斗溫度太高，使織物燙焦變色（特別是化纖織物） 2、極光——沒有使用蒸氣熨燙，用電熨斗沒有墊水布造成局部發(fā)亮。 3、死跡——燙面沒有摸平，燙出不可回復的折跡，用水將其打濕再試燙。 4、漏燙——工作馬虎，大面積沒有過燙。

五、線頭

1、死線頭——后整理修剪不凈。 2、活線頭——修剪后的線頭粘在成衣上，沒有清除。

六、其它

1、倒順毛——裁剪排料差錯；縫制小件與大件毛向不一致。 2、做反布面——縫紉工不會識別正反面，使布面做反。 3、裁片同向——對稱的裁片，由于裁剪排料差錯，裁成相同方向。 4、疵點超差——面料疵點多，排料時沒有剔除，造成重要部位有疵點，次要部位的疵點超過允許數量。

5、扣位不準——扣位板出現高低或扣檔不勻等差錯。 6、扣眼起毛—機械未調好，刀片不鋒利。 7、扣眼歪斜——鎖眼工操作馬虎，沒有擺正衣片，造成扣眼橫不平，堅不直。 8、扣眼線斷-- --車子線太緊及線路太差 9、色差——面料質量差，裁剪時搭包，編號出差錯，縫制時對錯編號，有質量色差沒有換片。

10、破損——剪修線頭，返工拆線和洗水時不慎造成，車間利器。 11、脫襯布——粘合襯質量不好；粘合時溫度不夠或壓力不夠，時間不夠。 12、起泡——粘合襯質量不好；燙板不平或沒有墊燙毯。 13、滲膠——粘合襯質量不好存料；粘膠有雜色，燙斗溫度過高，使面料泛黃。 14、套結不準——套結工沒有按工藝要求擺正位置。 15、釘扣不牢——釘扣機出現故障造成。 16、四合扣松緊不宜——四合扣質量造成或由模具在調試不恰當造成。 17、折衣不合格——沒有按工藝要求（或客戶要求）折衣。 18、衣、袋規(guī)格不符——包裝工操作馬虎，將成衣裝錯包裝塑料袋或訂錯膠袋尺寸。 19、丟工缺件——縫紉工工作疏忽，忘記安裝各種裝飾絆，裝飾鈕或者漏縫某一部位，包.

　　裝工忘了掛吊牌和備用扣等。

20、裝箱搭配差錯——包裝工工作馬虎，沒有嚴格按裝箱單要求來搭配裝箱。 21、箱內數量不足——打下的次品過多，沒有合格品補足造成尾箱缺數，但不可以造成±3%到5%。

22、外箱嘜頭印錯——嘜頭貼紙有錯；生產廠家辨別出錯。篇3：服裝qc工作流程 服裝qc工作流程

　　一.日常工作：

⒈ 全面準備并了解訂單資料（客戶制單、生產工藝、最終確認樣、面/輔料樣卡、確認意見或更正資料、特殊情況可攜帶客樣），確認所掌握的所有資料之間制作工藝細節(jié)是否統(tǒng)一、詳盡。對指示不明確的事項詳細反映給技術部和業(yè)務部，以便及時確認。

⒉ 務必保證本公司與外加工廠之間所有要求及資料文字化并明確、一致！

⒊ 事先盡可能多地了解各加工廠的生產、經營狀況并對工廠的優(yōu)/劣勢進行充分評估，做到知根知底。 ⒋ 跟單員言行、態(tài)度均代表本公司,因此與各業(yè)務單位處理相應業(yè)務過程中，須把握基本原則、注意言行得體、態(tài)度不卑不亢。嚴禁以任何主觀或客觀理由對客戶（或客戶公司跟單員）有過激的言行。處理業(yè)務過程中不能隨意越權表態(tài),有問題及時請示公司決定。

⒌ 預先充分估量工作中問題的潛在發(fā)生性，相應加強工作力度，完善細化前期工作，減少乃至杜絕其發(fā)生的可能性。不以發(fā)現問題為目的，預先充分防范、工作中重復發(fā)掘、及時處理問題并總結經驗，對以后的工作方式和細則進一步完善方為根本之道。

二、生產廠中驗貨工作程序：

⒈ 面/輔料到廠后，督促工廠最短時間內根據發(fā)貨單詳細盤點，并由工廠簽收。若出現短碼/少碼現象要親自參與清點并確認. ⒉ 如工廠前期未打過樣品，須安排其速打出投產前樣確認，并將檢驗結果書面通知工廠負責人和工廠技術科。特殊情況下須交至公司或客戶確認,整改無誤后方可投產。

⒊ 校對工廠裁剪樣版后方可對其進行版長確認，詳細記錄后的單耗確認書由工廠負責人簽名確認，并通知其開裁。

⒋ 根據雙方確認后的單耗要與工廠共同核對面/輔料的溢缺值，并將具體數據以書面形式通知公司。如有欠料，須及時落實補料事宜并告知加工廠。如有溢余則要告知工廠大貨結束后退還我司，并督促其節(jié)約使用，杜絕浪費現象。

⒌ 投產初期必須每個車間、每道工序高標準地進行半成品檢驗，如有問題要及時反映工廠負責人和相應管理人員，并監(jiān)督、協(xié)助工廠落實整改。 ⒍ 每個車間下機首件成品后，要對其尺寸、做工、款式、工藝進行全面細致地檢驗。出具檢驗報告書（大貨生產初期/中期/末期）及整改意見，經加工廠負責人簽字確認后留工廠一份，自留一份并傳真公司。 ⒎每天要記錄、總結工作，制定明日工作方案。根據大貨交期事先列出生產計劃表，每日詳實記錄工廠裁剪進度、投產進度、產成品情況、投產機臺數量,并按生產計劃表落實進度并督促工廠。生產進度要隨時匯報公司。

⒏ 針對客戶跟單員或公司巡檢到工廠所提出的制作、質量要求，要監(jiān)督、協(xié)助加工廠落實到位，并及時匯報公司落實情況。

⒐ 成品進入后整理車間,需隨時檢查實際操作工人的整燙、包裝等質量，并不定期抽驗包裝好的成品，要做到有問題早發(fā)現、早處理。盡最大努力保證大貨質量和交期。

⒑ 大貨包裝完畢后，要將裁剪明細與裝箱單進行核對，檢查每色、每號是否相符。如有問題必須查明原因并及時相應解決。

⒒ 加工結束后，詳細清理并收回所有剩余面料、輔料。

⒓ 對生產過程中各環(huán)節(jié)（包括本公司相應部門和各業(yè)務單位）的協(xié)同配合力度、出現的問題、對問題的反應處理能力以及整個定單操作情況進行總結,以書面形式報告公司主管領導。 13.在檢查過程中一定要公平，真實。不能收到廠家的好處，而忘了自己的職責。篇4：qc崗位職責 ipqc崗位職責

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　　部門名稱：品管部

　　直接上級：品管部經理

　　崗位描述：負責對生產制程中的質量巡檢，智能卡的首件確認。 主要職責： 1、提前發(fā)現異常與預防異常，迅速處理，防止不合格品流入下道工序，確保制程產品品質。 2、負責檢查、監(jiān)督、評估生產部門的 4m1e 對產品產生的品質影響，按時進行巡檢工作。對特殊工藝或易發(fā)生事故點需加強力度巡查，并列為重點工藝處理。 4、按標準時間兩小時一次巡檢的頻率進行檢驗，并將檢驗結果如實填寫在《過程檢驗記錄表》上。確保數據的準確性與真實性。 5、負責首件檢驗的判定與記錄工作，并保留首件樣品至下個首件確認時。 6、負責半成品轉移的抽樣檢驗工作，保證抽樣數量與檢驗方法的準確性真實性，并將檢驗結果如實填寫在《制程檢驗報告單》上。 7、根據首件檢驗、巡檢檢驗、轉移檢驗、異常處理等記錄，結合4m1e 進行統(tǒng)計分析。并做周、月統(tǒng)計報告。

8、保持各部門的；良性溝通。 負責監(jiān)督及維護現場 6s 管理。 9、承辦上級領導臨時交付的工作任務。 iqc崗位職責

　　部門名稱：品管部

　　直接上級：品管部經理

　　主要職責：

1、負責原材料的進料檢驗。

2、負責原材料的生產試用結果跟蹤。 3、負責搜集、整理和分析供應商質量管理資料和相關產品檢驗信息。 4、準確的向品管部經理和相關部門提供有關原材料質量檢驗信息。 5、公司質量體系管理標準、檢驗標準制訂的建議權。 6、原材料質量的裁決權。

7、出具檢驗報告；填寫相關質量驗證或檢驗的記錄。 8、完成品管部經理交辦的其他工作任務。 oqc崗位職責

　　部門名稱：品管部

　　直接上級：品管部經理

　　主要職責：

1、負責產品出貨前的最終檢驗。 2、準確的向品管部經理和相關部門提供有關成品的質量信息。 3、公司質量體系管理標準、檢驗標準制訂的建議權。 4、成品質量的裁決權。 5、出具檢驗報告；

6、填寫相關質量驗證或檢驗的記錄。 7、完成品管部經理交辦的其他工作任務。篇5：qc崗位職責1 qc 崗位職責 1 目的

　　規(guī)范qc的崗位職責，保證產品的制造過程滿足客戶的需求確保產品質量滿足客戶要求。 2 范圍

　　適用于注塑產品生產過程中的質量檢驗控制工序。 3 職責

　　Qc負責按客戶要求或相應的工藝文件進行生產過程的產品質量控制及對當班的產品做好首檢、巡檢、出貨檢驗和相應的預防及異常的處理，檢驗中如有疑問及爭執(zhí)，須由qe或品質主管協(xié)調處理。

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　　4 工作程序 首件確認： 檢驗時機：新模第一次生產時；模具修改后第一批產品；異常調機后的產品（即工藝參數有變更時）；換模后產品（包括當班正常開機生產）。 檢驗步驟：首件由生產技術員或領班先調好機臺參數做好初步判定 ok后，填寫【首件確認單】連同產（1-3整模）交由qc確認，qc依照客戶產品圖紙和相關檢驗標準進行檢驗若ok則將相應的數據和檢驗結果記錄在【注塑首件確認單】，且選擇1 整模產品作為首件封樣，合格后才可量產，在檢驗時若1模有多穴產品的則每穴產品都必須檢查到位。

制程巡檢：

　　首件確認ok后，則每隔兩小時進行制程巡檢一次，每次巡檢時外觀品質至少檢查3模，重要尺寸至少檢測1 模，依據檢查項目對外觀、尺寸、功能（實配、密封面/焊接面、應力測試）、包裝基數和產品標示進行認真檢查并如實填寫《注塑巡檢記錄表》，如發(fā)現異常要求作業(yè)員對不合格的產品進行返工，且對返工后產品進行復查，直至達到產品質量要求。 品質的改進：qc如發(fā)現重大異常或不良問題重復性發(fā)生應及時填寫《糾正及預防措施處理單》給當班生產，及時讓生產管理人員對問題進行糾正、分析、找出改進的方法；當注塑生產條件發(fā)生變化時（如材料、設施、人員的變化等），qc人員應協(xié)同生產進行品質再確認，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

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