第一篇：建筑工程質量通病防治措施(四)
9.飾面工程
外墻面磚飾面空鼓、脫落。
原因分析:(1)由于貼面磚的墻飾面層質量大，使底子灰與基層之間產(chǎn)生較大的剪應力，粘貼層與底子灰之間也有較小的剪應力，如果再加上基層表面偏差較大，基層處理或施工操作不當，各層之間的粘結強度又差，面層既產(chǎn)生空鼓，甚至從建筑物上脫落。(2)砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂子中含泥量過大，在同一施工面上，采用不同 的配合比砂漿，引起不同的收縮率而開裂、空鼓。(3)飾面層各層長期受大氣溫度的影響，由表面到基層的溫度梯度和熱脹冷縮，在各層 間也會產(chǎn)生應力，引起空鼓；如果面磚粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴實，雨水滲漏進去 后受凍膨脹，更易引起空鼓、脫落。
防治措施：(1)在結構施工時，外墻應盡可能按清水墻標準，做到平整垂直，為飾面施工創(chuàng)造條件。(2)面磚在使用前，必須清洗干凈，并隔夜用水浸泡，涼干后（外干內濕）才能使用。使用未浸泡的干磚，表面有積灰，砂漿不易粘結，而且由于面磚吸水性強，把砂漿中的水 分很快吸收掉，使砂漿與磚的粘結力大為降低；若面磚浸泡后沒有涼干，濕面磚表面附水，使貼面磚時產(chǎn)生浮動。都能導致面磚空鼓。(3)粘貼面磚砂漿要飽滿，但使用砂漿過多，面磚又不易貼平；如果多敲，會造成漿水 集中到面磚底部或溢出，收水后形成空鼓，特別在垛子、陽角處貼面磚時更應注意，否則 容易產(chǎn)生陽角處不平直和空鼓,導致面磚脫落。(4)在面磚粘貼過程中，宜做到一次成活，不宜移動，尤其是砂漿收水后再糾偏挪動，最容易引起空鼓。粘貼砂漿一般采用1::2混合砂漿，并做到配合比準確，砂漿在使用過程中，更不要隨便摻水和加灰。(5)作好勾縫。勾縫用1:1水泥砂漿，砂過窗紗篩；分兩次進行，頭一遍用一般水泥砂漿勾縫，第二遍按設計要求的色彩配制帶色水泥砂漿，勾成凹縫，凹進面磚深度約3mm。相 鄰面磚不留縫的拼縫處，應用同面磚相同顏色的水泥漿擦縫，擦縫時對面磚上的殘漿必須 及時清理，不留痕跡。
分格縫不勻，墻面不平整。
原因分析(1)施工前沒有按照圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚分格和繪制大樣圖。(2)各部位放線貼灰餅不夠，控制點少。(3)面磚質量不好，規(guī)格尺寸偏差較大，施工中沒有嚴格選磚，再加上操作不當，造成分格縫不均勻，墻面不平整。
防治措施：(1)施工前應根據(jù)設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，決定面磚鋪貼厚度和排磚模 數(shù)，畫出施工大樣圖。一般要求橫縫應與石旋臉、窗臺相平，豎向要求陽角窗口處都是整 磚如方格者按整塊分均，確定縫子大小做分格條和劃出皮數(shù)桿。根據(jù)大樣圖尺寸，對各窗 心墻、磚剁等處要事先測好中心線、水平分格線、陰陽角垂直線，對偏差較大不符合要求 的部位要事先剔鑿修補，以作為安裝窗框、做窗臺、腰線等依據(jù)，防止貼面磚時，在這些 部位產(chǎn)生分格縫不均，排磚不整齊等問題。(2)基層打完底后用混合砂漿貼在背后作灰餅，外墻面要掛線，陰陽角處要雙面掛直，灰餅的粘結層不小于10mm，間距不大于。并要根據(jù)皮數(shù)桿在底子灰上從上到下彈上若 干水平線，在陰陽角、窗口處彈上垂直線，作為貼面磚時控制標志。(3)鋪貼面磚操作時應保持面磚上口平直，貼完一皮磚后，須將上口灰刮平，不平處用 小木片或竹簽等墊平，放上分格條再貼第二皮磚。垂直縫應以底子灰彈線為準，隨時檢查 核對，鋪貼后將立縫處灰漿隨時清理干凈。(4)面磚使用前應先進行剔選。凡外形歪斜、缺角掉棱、翹曲、龜裂和顏色不勻者均應 挑出，用套板把同號規(guī)格分大、中、小進行分類堆放，分別使用在不同部位；有些缺陷則 不能使用，以免由于面磚本身質量問題造成排磚縫子不直、分格不勻和顏色不均等現(xiàn)象。
墻面污染。
原因分析:對面磚保管和墻面完活后成品保護不好，施工操作中沒有及時清除砂漿，造成墻面污染。
防治措施：(1)開始貼面磚起，不得從腳手架上和室內向外倒臟水、垃圾。操作人員應嚴格做到活完順后清。面磚勾縫時應自上而下進行；拆腳手架應注意不要碰壞墻面。(2)用草繩或有色紙張包裝的面磚，運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。(3)面磚墻面完工后，如受砂漿、水泥漿水等玷污，用清水不容易洗刷干凈時，可用10%稀鹽酸溶液洗刷，是鹽酸與水泥漿中氫氧化鈣發(fā)生化學反應，成為極易溶于水、強度甚低 的氯化鈣，被玷污的墻面就比較容易清洗干凈。洗刷時，應由上而下，然后用清水洗凈，否則飾面容易變黃。
泛白污染。
原因分析(1)泛白污染的主要成份為碳酸鈣，目前一般鑲貼面磚的材料為水泥砂漿(或摻入少量 膠液)，水泥砂漿在水化硬化過程中，反應生成的氫氧化鈣以及其他堿性水溶液，從貼縫或 面磚析出表面，在空氣中的二氧化碳作用下，變成不溶于水的碳酸鈣。另外，在砂漿硬化 后，從貼縫和其他地方浸入雨水，雨水就會溶解砂漿里的水溶成份，并再從面磚或貼縫中 析出，當析出物日積月累，逐漸擴大時，即形成非常難看的泛白現(xiàn)象。(2)有的面磚吸水率高，如用多孔陶質面磚時，石灰水不僅要從貼面處析出，而且會通 過面磚孔隙析出表面，變成不溶解物質，出現(xiàn)整個面磚泛白。由于是通過面磚孔隙中析出 的泛白，其泛白物質很難除掉（表面除掉后又會析出）。
防治措施：(1)做好勾縫，改變勾縫材料的性質，如摻加部分骨料，或適量的具有防水性質的聚合物，如金屬皂類等。(2)用液體防水劑處理接縫，使之減小透水性。采用這種方法，雖然防水劑從硬化了的勾縫材料外表面只能滲入2～3mm，但對防止外部雨水浸透的效果很好。(3)對陶質面磚進行防水處理。為減少陶質面磚的透水性，使泛白污染物不容易粘附在面磚表面上，可用防水劑處理面磚。釉面磚（又稱瓷磚、瓷片及釉面陶土磚）飾面
變色、污染主要出現(xiàn)白度降低，泛黃、發(fā)花、變赭和發(fā)黑。
原因分析(1)釉面磚背面是未施釉坯體，如吸水率大，質地疏松，使溶解在液體中的各種顏色逐漸向坯體的深處滲透、擴散，直至從正面反出。(2)我國釉面磚的坯體大多為白色，使的釉面是透明或半透明的乳白釉，目前施釉厚度 約為，且乳濁度不足，遮蓋力低。(3)釉面磚質地疏松，施工前浸泡又不透，粘貼時，砂漿中的漿水或不潔凈水從釉面磚 背面滲進磚坯內，并漫漫地從透明釉面上反映出來，致使釉面變色。
防治措施：(1)生產(chǎn)釉面磚時，適當增加施油厚度，施油厚度如大于1mm，阻透色效果就好。另外，提高釉面磚坯體的密實度，減少吸水率，增加乳濁度等。(2)在施工過程中，浸泡釉面磚應用潔凈水，粘貼釉面磚的砂漿，應使用干凈的原材料進行拌制；粘貼應密實，磚縫應嵌塞嚴密，磚面應及時擦洗干凈。(3)釉面磚粘貼前一定要浸泡透，并將有隱傷的挑出。盡量使用和易性、保水性較好的 砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊面磚，防止產(chǎn)生隱傷，并隨時將磚面上的砂漿擦洗干凈。
空鼓、脫落。
原因分析(1)基層沒有處理好，墻面濕潤不透，砂漿損失太快，造成釉面磚與砂漿粘結力低。(2)釉面磚浸泡水不足，造成砂漿早期脫水；浸泡后的磚未涼干就粘貼，浮水使磚浮動下墜。(3)操作不當，砂漿不飽滿、厚薄不均勻、用力不均。(4)砂漿已經(jīng)收水，再對粘貼完的釉面磚進行糾偏移動。(5)釉面磚本身有隱傷，事先未發(fā)現(xiàn)，嵌縫不密實或漏嵌。
防治措施：(1)基層清理干凈，表面修補平整，過凹的地方要分層填補，墻面灑水濕透。(2)釉面磚使用前必須清理干凈，用水浸泡到釉面不冒氣泡為止，且不小于2小時，然后取出，待表面涼干后方可粘貼。(3)粘貼釉面磚的砂漿厚度一般控制在7～10mm之間，過厚或過薄均易產(chǎn)生空鼓。必要時，可使用摻有水泥質量3%的107膠水泥砂漿，改善粘結砂漿的和易性和保水性，并有一定 的緩凝作用，不但增加粘結力，而且可以減少粘結層的厚度，校正表面平整和撥縫時間可 長些，便于操作，易于保證粘貼質量。(4)當采用混合砂漿粘結層時，粘貼后的釉面磚可用灰匙木柄輕輕敲擊；當采用107膠 聚合物水泥砂漿粘結層時，可用手輕壓，并用橡皮錘輕輕敲擊，使其與底層粘結密實。凡遇粘結不密實時，應取下重貼，不得在磚口處塞灰。(5)當釉面磚墻面有空鼓和脫落時，應取下釉面磚，鏟去原有粘結砂漿，再用107膠聚合物水泥砂漿粘貼修補。
接縫不平直、縫寬不均勻。
原因分析(1)施工前對釉面磚挑選不嚴格，掛線、貼灰餅、排磚不規(guī)矩。(2)平尺板安裝不水平，操作技術水平低。(3)基層抹灰面不平整。
防治措施：(1)對釉面磚的材質挑選，作為一道工序。將色澤不同的釉面磚分別堆放，并把翹曲、變形、裂紋、面層有雜質、缺棱掉角、幾何尺寸超標等缺陷的釉面磚挑出。同一類尺寸釉 面磚，應用在同一房間或一面墻上，保證接縫均勻。(2)粘貼前做好規(guī)矩。用水平尺找平，校核墻面的方正，算好縱橫皮數(shù)，劃出皮數(shù)桿，定出水平標準。可先用廢釉面磚貼灰餅，找出標準，灰餅間距應小于靠尺板長度為宜。陽 角處要兩面抹直。(3)根據(jù)彈好的水平線，穩(wěn)好平尺板，作為粘貼第一行釉面磚的依據(jù)，由下向上逐行粘 貼。每貼好一行釉面磚，應及時用靠尺板橫、豎向靠平靠直，高出處用灰匙木柄輕輕敲平； 及時校正橫、豎縫平直和均勻，嚴禁在粘貼砂漿收水后再進行糾偏移動釉面磚。
釉面磚面裂縫。
原因分析(1)釉面磚質量不好，材質松脆，吸水率大，因受濕膨脹較大而產(chǎn)生內應力，使磚面開 裂。(2)釉面磚在運輸和操作過程中產(chǎn)生的隱傷而裂縫。
防治措施：(1)釉面磚，特別是用于高級裝飾工程上的釉面磚，應選用材質密實，吸水率小于18% 的質量較好的釉面磚，以減少裂縫的產(chǎn)生。(2)粘貼前釉面磚一定要用水浸泡透，將有隱傷者挑出。盡量使用和易性、保水性較好 的砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊磚面，防止產(chǎn)生隱傷。陶瓷錦磚飾面 墻面不平整，分格縫不勻，磚縫不平直。
原因分析(1)陶瓷錦磚粘貼時，粘結層砂漿厚度?。?～4mm），對基層處理和抹灰質量要求很嚴格，如底子灰表面平整和陰陽角稍有偏差，粘貼面層時就不易調整找平，產(chǎn)生表面不平整現(xiàn)象。如果增加粘貼砂漿厚度來找平，則陶瓷錦磚粘貼后，表面不易拍平，同樣會產(chǎn)生墻 面不平整。(2)施工前，沒有按照設計圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚、分格和繪制大 樣圖，抹底子灰時，各部位掛線找規(guī)矩不夠，造成尺寸不準，引起分格縫不均勻。(3)陶瓷錦磚粘貼揭紙后，沒有及時對磚縫進行檢查和認真撥正調直。
防治措施：(1)施工前應對照設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，根據(jù)排磚模數(shù)和分格要求，繪制出施工大樣圖并加工好分格條，事先選好磚，裁好規(guī)格，編上號，便于粘貼時對號入 座。(2)按照施工大樣圖，對各窗間墻、磚垛等處要先測好中心線、水平線和陰陽角垂直線，貼好灰餅，對不符合要求、偏差較大的部位，要預先剔鑿或修補，以作為安窗框、做窗臺、腰線等的依據(jù)，防止在窗口、窗臺、腰線、磚垛等部位，發(fā)生分格縫留不均勻或陽角處出 現(xiàn)不夠整磚的情況。抹底子灰要求確保平整，陰陽角要垂直方正，抹完后立即劃毛，并注 意養(yǎng)護。(3)在養(yǎng)護完的底子灰上，根據(jù)大樣圖從上到下彈出若干水平線，在陰陽角處、窗口處 彈上垂直線，以作為粘貼陶瓷錦磚時控制的標準線。(4)粘貼陶瓷錦磚時，根據(jù)已彈好的水平線穩(wěn)好平尺板，刷素水泥漿結合層一遍，隨鋪2～3mm厚粘結砂漿，同時將若干張裁好規(guī)格的陶瓷錦磚鋪放在特制木板上，底面朝上，縫 里撒灌1:2水泥干砂面，刷凈表面浮砂后，薄薄涂上一層粘結砂漿，然后逐張拿起，從平尺 板上口，由下往上隨即往墻上粘貼，每張之間縫要對齊，貼一組后，將分格條放在上口，重復上述次序，繼續(xù)往上粘貼。(5)陶瓷錦磚粘貼后，隨即將拍板靠放在已貼好的面層上，用小錘敲擊拍板，滿敲均勻，使面層粘結牢固和平整，然后刷水將護紙揭去，檢查陶瓷錦磚分縫平直、大小等情況，將 彎扭的縫用開刀撥正調直，再用小錘拍板拍平一遍，以達到表面平整為止。
墻面空鼓、脫落。
原因分析(1)基層清理不干凈，澆水不飽和、不透和不勻。(2)刷純水泥漿結合層后，沒有隨即抹粘結砂漿；或使用粘結砂漿配比步當，和易性不好；揭護紙時間過遲；在粘結砂漿已收水后才進行撥縫調直，都可能引起空鼓甚至脫落。(3)勾縫不嚴，雨水浸透進面層或粘結層后受凍膨脹引起空鼓或脫落。防治措施：(1)抹灰前底層應清理干凈，剔鑿和補平，澆水均勻，基層要濕潤。(2)刷純水泥漿結合層后，要緊跟抹粘結層砂漿，隨即貼陶瓷錦磚，要做到隨刷、隨抹、隨貼。粘貼時砂漿不宜過厚，面積不宜過大。粘結砂漿宜用1:1水泥聚合物砂漿（摻水泥質量2%的聚醋酸乙烯乳液），以改善砂漿的和易性和保水性能，防止砂漿收水太快，粘結力降低，引起空鼓。(3)陶瓷錦磚粘貼后，揭紙時間宜控制在1小時內完成，否則收漿收水后，再去糾偏撥縫挪動陶瓷錦磚面層，容易造成空鼓掉塊。(4)面層粘貼后，對起出分格條的大縫用1:1水泥砂漿勾縫嚴實，磚縫要用素水泥漿擦縫填滿。色漿的顏色按設計要求。
墻面污染。
原因分析(1)陶瓷錦磚在運輸和堆放過程中保管不良。(2)墻、地面粘貼完畢后，成品保護不好。(3)施工過程中未及時清除砂漿、污水等污染。
防治措施：(1)貼面施工開始后，不得在室內向外潑臟水，倒垃圾。(2)面磚勾縫應自上而下進行，并隨時清理墻面；拆腳手架注意不得碰壞墻面。(3)用草繩或色紙包裝陶瓷錦磚時（特別是白色磚），運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。
接大理石墻、柱面飾面縫不平、板面紋理不順、色澤不勻 墻、柱面鑲貼大理石板后，板與板之間接縫粗糙不平，花紋橫豎突變不通順，色澤深淺不勻。原因分析:基層處理不合質量；對板材質量的檢驗不嚴格；鑲貼前試拼不認真施工操作不當，特別是分次灌漿時，灌漿高度過高。
防治措施：(1)鑲貼前先檢查墻、柱面的垂直平整情況，超過規(guī)定的偏差應事先剔除或補齊，使基層到大理石板面距離不小于5cm，并將墻、柱面清掃干凈，澆水濕透。(2)鑲貼前在墻、柱面彈線，找好規(guī)矩。大理石墻面要在每個份倉格或較大的面積上彈出中心線，水平通線，在地面上彈出大理石板面線；大理石柱子應先測量出柱子中心線和柱與柱之間水平通線，并彈出柱子大理石柱面線。(3)事先將有缺邊掉角、裂紋和局部污染變色的大理石板材挑出，再進行套方檢查，規(guī)格尺寸超過規(guī)定偏差，應磨邊修正，陽角處用的大理石板，如背面是大于45°的斜面，還 應剔鑿磨平至符合要求才能使用。(4)按照墻柱面的彈線進行大理石板試拼，對好顏色、調整花紋，使板與板之間上下左 右紋理通順，顏色協(xié)調，縫子平直均勻。試拼后，由上至下逐塊編寫鑲貼順序號，再對號 鑲貼。(5)鑲貼小規(guī)格塊材時，可采用粘貼方法；大規(guī)格板材（邊長大于40cm）或鑲貼高度大 于1m時，須使用安裝方法。按照設計要求，事先在基礎上綁扎好鋼筋網(wǎng)，與結構預埋件連 接牢固，塊材上下側面各用鉆頭打成5mm圓孔，穿上銅絲或鍍鋅鐵絲，把塊材綁扎在鋼筋網(wǎng) 上。安裝順序是按照事先找好的中心線、水平通線和墻（柱）面線進行的試拼編號，在最 下一行兩頭用塊材找平找直，拉上橫線，再從中間或一端開始安裝，并隨時用托線板靠平 靠直，保證板與板交接處四角平整，待第一行大理石板塊安裝完后，用木楔固定；再在表 面橫豎接縫處，每隔10-15cm用石膏漿（石膏粉摻20%的水泥后用水拌成）臨時粘結固定，以防移動，縫隙用紙堵嚴。較大的板材固定時還要加支撐。為了矯正視覺誤差，安裝門窗 石旋臉應按1%起拱。(6)待石膏漿凝固后，用1:水泥砂漿（厚度一般為8-12cm）分層灌注，每次灌注不 宜過高，否則容易使大理石板膨脹外移，造成飾面不平。第一層灌注高度約為15cm，且不得超過板高1/3，灌漿時動作要輕，把漿徐徐到入石板 內側縫中。第一層灌漿后1-2小時，待砂漿凝時，先檢查石板是否移動，如有外移錯位，不 合要求時，應拆除重新安裝。第二層灌注高度約為10cm，達石板高度1/2處。第三層灌注至 板口下約5cm，為上行石板安裝后灌漿的結合層。最后一層砂漿終凝后，將上口固定木楔輕 輕移動拔出，并清理凈上口，依次逐行往上鑲貼，直至頂部。
開裂 有的大理石石質較差，色紋多，當鑲貼部位不當，墻面上下空隙留的較小，常受到各種外力影響，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處，易產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。
原因分析(1)當大理石板的色紋、暗縫或其他隱傷等缺陷以及鑿洞開槽處，受到結構沉降壓縮變 形外力后，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處的強度，加上應力集中時，會導致大理石鑲貼墻面開裂。(2)當大理石板鑲貼在外墻面、緊靠廚房、廁浴等潮氣較大的部位時，安裝粗糙、板縫灌漿又不嚴實，侵蝕氣體和濕空氣易透入板縫，使鋼筋網(wǎng)和掛鉤等連接件遭到銹蝕，產(chǎn)生 膨脹，給大理石板一種向外的推力。(3)大理石鑲貼墻、柱面時，上下空隙較小，當結構受壓變形，大理石飾面受到垂直方 向的壓力。(4)在大理石鑲貼的外墻面，當接縫不實，潮氣浸入，冬季在寒冷地區(qū)造成結冰，體積 膨脹使板材開裂。
防治措施：(1)在墻、柱等承重結構面上鑲貼大理石板時，應待結構沉降穩(wěn)定后進行；安裝頂部和底部大理石板時，應留有適當?shù)目p隙，以防結構壓縮時，大理石板直接承重被壓開裂。(2)安裝大理石板，灌漿要飽滿，接縫縫隙應不大于，嵌縫要嚴密；板材不得有裂縫、缺棱掉角等缺陷，以防止侵蝕氣體和濕空氣侵入，銹蝕鋼筋網(wǎng)片，或冬季結冰等 體積膨脹，引起板面開裂。(3)因結構沉降引起的開裂，待沉降穩(wěn)定后，視不同程度，采取補縫或更換。(4)非結構沉降引起的開裂，隨時采用水泥色漿摻107膠修補，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石表面接近。
墻、柱面碰損、污染。
原因分析:主要是板材在搬運、堆放中不妥當；操作中又沒有及時清洗被砂漿等贓物的污染；安 裝后成品保護未按規(guī)定做好。
防治措施：(1)大理石石質較軟，因此在堆放和搬運過程中都應該細心保護。當大理石板直立搬運邊角著地時，要避免正面邊角先著地或一角先著地，以防止正面棱角受損傷，影響安裝時 接縫嚴密吻合。尺寸較大的板材不宜平運，石材有暗縫和半貫通色紋時，應注意防止板材 因自重產(chǎn)生的彎矩而破裂或造成隱傷。(2)大理石顆粒之間有一定的空隙和染色能力，遇到有色液體，變會滲透吸收，造成板 面污染，且不易擦洗掉。因此在運輸保管過程中，淺色大理石不易用草繩、草簾等捆扎； 在成品保護中不易粘貼帶色紙來保護成品，以免遇水或受雨淋后，受到有色液體污染。安 裝過程中，墻、柱面灌漿時，要防止接縫處漏漿造成污染。因此接縫要求平直緊密，灌漿 前，應在橫豎接縫內填塞廢紙、麻絲或用麻刀灰堵縫，大理石表面如粘上灰漿應隨手擦凈，以免時間過長污染板面；對漢白玉等白色大理石，用于固定的石膏漿，應摻白水泥。此外，還應防止酸堿類化學藥品、有色液體等直接接觸大理石表面造成污染。(3)大理石安裝完后應認真做好成品保護，柱面、門窗口、窗臺板等陽角部位要用板條 綁牢，墻面可采用木板、塑料布等覆蓋。(4)缺棱處用環(huán)氧樹脂膠修補。環(huán)氧樹脂膠配合比為：6101號環(huán)氧樹脂苯二鉀酸二丁脂: 乙二氨:白水泥:顏料＝100:20:10:100:適量。修補完待環(huán)氧樹脂膠凝固硬化后，用細油石 磨打光。(5)掉角斷裂的板材粘結修補：先將粘結層面清洗干凈，待干燥后，在兩個粘結面上均 涂上厚環(huán)氧樹脂膠，粘貼后養(yǎng)護3小時。粘結劑配好后宜在1小時內用完；采用502膠 粘結時，在粘結劑上涂上502膠后，稍加壓力粘合，并在15溫度下，養(yǎng)護24℃小時即可。
墻面腐蝕、空鼓脫落大理石用于室外墻、柱面，經(jīng)10-20年后，表面逐漸變色、腿色和失去光澤，變得粗糙，并產(chǎn)生麻點、開裂和剝落等腐蝕現(xiàn)象，嚴重時還會出現(xiàn)空鼓脫落。
原因分析: 大理石是一種變質巖，主要成分為碳酸鈣（CaCO3），約占50%以上，雜有其他成分則呈不同的顏色和光澤，例如白色碳酸鈣、碳酸鎂；紫色含錳，黑色含碳或瀝青質，綠色含鈷 化物，黃色含鉻化物；紅褐色、紫色、棕黃色含錳及氧化鐵水化物等。大理石中一般都含 有許多礦物和雜質，在風霜雨雪、日曬下，容易變色和褪色。如空氣中的二氧化硫，遇到 水氣時能生成亞硫酸，然后變?yōu)榱蛩?，與大理石中的碳酸鈣發(fā)生反應，在大理石表面生成 石膏。石膏易生成水，且硬度低，使磨光的大理石表面逐漸失去光澤，變的粗糙、產(chǎn)生麻 點、開裂和剝落。
防治措施：(1)大理石不宜用作室外墻，柱飾面，特別不宜在工業(yè)區(qū)附近的建筑物上采用，個別工程需用作外墻面時，應事先進行品種選擇，挑選品質純、雜質少、耐風化及耐腐蝕的大理 石。(2)室外大理石墻面壓頂部位，要認真處理，保證基層不滲透水。操作時，橫豎接縫必 須嚴密，灌漿飽滿，每塊大理石板與基層鋼筋網(wǎng)接應不少于四點。設計上應盡可能在頂部 加雨罩，以防止大理石墻面直接受到雨淋日曬，延長使用壽命。(3)將空鼓脫落的大理石板拆下，重新安裝鑲貼。但這種做法施工麻煩，修理費高、且 修后的新舊板材面光澤、顏色及花紋都難以達到一致。(4)采用環(huán)氧樹脂鋼螺栓錨固法。修補后飾面板牢固，立面不受破壞，而且施工方法簡便，省工省料。施工要點是：1）鉆孔。對需要修理的大理石板，確定鉆孔位置和數(shù)量，用鑲有硬質合金鋼直徑為10mm的鉆頭鉆孔，孔深達磚墻或基層內30mm，再在鉆孔處用∮12鉆頭在大理石上鉆入5mm，鉆孔 時鉆頭應向下成15°傾角，以防止灌漿后環(huán)氧樹脂漿從孔內向外溢出。
2）除灰。鉆孔后，孔洞內的灰塵用壓縮空氣清除，除灰的空氣噴嘴應插到孔底，使孔 內灰塵能徹底清除凈。3）環(huán)氧樹脂水泥漿的配比及配制。6106號環(huán)氧樹脂:鄰苯二甲酸二丁脂:590號固化劑: 水泥＝100:20:20:100-200。配制時先將6106號環(huán)氧樹脂和鄰苯二甲酸二丁脂攪拌均勻后，加入590號固化劑攪勻，再加入水泥攪拌勻后，倒入罐中待用。4）灌漿。采用樹脂槍灌注（最大壓力為），為了使孔內樹脂漿飽滿，槍頭應深 入孔底，灌注時槍頭漫漫向外退出。5）放入錨固螺栓。螺栓為∮6，Ⅰ級鋼制作，全螺紋型以提高粘結力，一端帶六角螺 母，以便粘牢扣住大理石板。螺栓應經(jīng)化學除油。放入螺栓時，先將螺栓表面涂抹一層環(huán) 氧樹脂漿（配比為6101號環(huán)氧樹脂:二丁脂:590號固化劑＝100:20:20）后，漫漫轉入孔內，放入螺栓后，為避免環(huán)氧樹脂水泥砂漿流出，弄臟大理石板面，可暫用石灰膏堵塞洞口，待環(huán)氧樹脂水泥漿固化后，再將堵口清除，對殘留在大理石板面的樹脂漿，可用丙酮或二 甲苯及時擦洗干凈，以免污染板面。6）砂漿封口。環(huán)氧樹脂水泥砂漿灌入2-3小時后，孔洞可用107膠白水泥漿摻色封口，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石板面接近。(5)膨脹螺栓固定法。此法十分簡便，只需鉆孔，扭入膨脹螺栓，按照上述方法，砂漿封口即可完成。天然花崗石飾面
縫不平，板面紋理不順，色澤不勻。原因分析:(1)基層處理不好，墻、柱面偏差過大。(2)對板材質量未進行嚴格挑選，鑲貼前試拼不認真。(3)施工操作不當，每次灌漿高度過高。防治措施：(1)鑲貼前應先檢查基層墻面垂直情況，偏差較大的應事先剔鑿或修補，使基層面與花崗石表面的距離不得小于5cm。并將基層表面清掃干凈，澆水濕透。(2)鑲貼前應在基層彈線，在墻面上彈出中心線，水平通線，在地面上彈出花崗石面線；柱子應先測量出中心線和柱與柱之間的水平通線，并彈出墻表線。(3)事先將有缺邊掉角、裂縫和局部污染變色的花崗石板材挑出，完好的再進行套方檢 查，規(guī)格尺寸若有偏差，還應磨邊修正。(4)做好鑲貼前試拼，對好顏色，調整花紋，使板與板之間上下左右紋理通順，顏色協(xié) 調，并由上至下逐塊編寫鑲貼順序，然后對號入座。(5)鑲貼順序是根據(jù)事先找好的中心線，水平通線和試拼編號，然后在最下一行兩頭用 塊材找平找直。拉上橫線，再從中間或一端開始鑲貼，隨時用托線板靠直靠平，保證板與 板交接處四角平整。鑲貼地面時，可按照大理石、預制水磨石地面鑲貼方法進行。(6)灌漿用1:水泥砂漿分層灌注，每層厚度不得超過20cm，否則容易使花崗石板向外擠出，影響飾面平整。
花崗石墻面開裂。
原因分析(1)由于花崗石板有暗縫或其他隱傷等缺陷以及鑿洞開槽斷面變化等薄弱之處，當結構 沉降壓縮時，由于外力超過板材薄弱處的強度時，導致花崗石飾面開裂。(2)當花崗石板鑲貼在外墻或近貼廚房、廁所、浴室等潮氣較大的房間時，因鑲貼粗糙，板縫灌漿不嚴，侵蝕氣體或濕空氣透入板縫，使連接件遭到銹蝕，或結冰產(chǎn)生膨脹，給花 崗石板一種向外的推力。(3)花崗石板鑲貼墻面、柱面時，上下空隙較小，當結構受壓變形，使花崗石飾面受到 垂直方向的壓力。防治措施：(1)在墻、柱等承重結構面上鑲鐵花崗石時，應待結構沉降穩(wěn)定后進行，在花崗石頂部和底部應留有一定的縫隙，以防止結構壓縮、飾面直接被壓而開裂。(2)鑲貼花崗石板接縫處，縫隙應在之間，嵌縫要嚴密，灌縫要飽滿，板材不應有裂縫、缺棱掉角等缺陷，以防止腐蝕性氣體和濕空氣侵入，銹蝕緊固件，或冬期結冰 體積膨脹等，引起板面開裂。(3)采用107膠白水泥漿摻色修補，色漿的顏色盡量做到與修補的花崗石板面接近。
墻面不平整，分格縫不均勻，磚縫不平直，磚塊卻棱掉角 現(xiàn)象(1)在陽光照射下，目測表面平整差，呈微波形。(2)磚面在分格縫側邊排列不整齊。(3)磚縫之間高低不平、歪扭、斜縫。(4)卻棱掉角的粒片較多。原因分析(1)詳見“墻面不平整，分格縫不均勻，磚縫不平直”的原因分析。(2)玻璃馬賽克產(chǎn)品尺寸誤差較大，卻棱掉角也較多，施工前沒有逐張進行剔選分類。(3)陶瓷馬賽克背面及側面都整齊方正，粘貼后易以拍實拍平，揭去紙后還可將彎扭的縫子撥正調直。但玻璃馬賽克背面成凹形，且?guī)в欣鈼l線，磚縫處呈八字形。為粘結層砂 漿抹的過薄，背面八字縫中砂漿填抹不勻，鋪貼后拍平拍實不勻，敲拍次數(shù)不夠，都易造 成面層不平整，有的片粒歪扭的現(xiàn)象。(4)粘貼揭紙后，沒有及時對磚縫、表面平整進行檢查，認真修理補拍。
防治措施：(1)施工前應對玻璃馬賽克逐張進行剔選，對尺寸或色調偏差較大的予以剔除，有卻棱 掉角的片粒應剔除補齊，按紙張規(guī)格重新分類裝箱備用，同一類尺寸的玻璃馬賽克應用在 同一面墻上，以做到接縫均勻一致。(2)抹粘結層砂漿的厚度應比粘結陶瓷馬賽克墻面時稍厚一些，以4-5mm為宜，在玻璃 馬賽克背面刷刮的粘結層應均勻填滿八字縫隙，表面僅留薄薄一層漿液，起結合作用。敲 拍時，墻面上粘結砂漿擠滿片粒背面棱線條凹面和擠嚴八字縫，表面就易拍平。相反如果 墻面粘結砂漿抹的過薄，而馬賽克背面粘結砂漿抹的較厚，表面就不易拍平。(3)玻璃馬賽克面層粘貼后，要用拍板靠在已貼好的面層上，用小錘敲擊拍板，滿敲均 勻，務使粘結層砂漿擠嚴馬賽克背面縫隙，使面層粘結牢固和平整，然后刷水將護紙揭去，清理干凈。對個別空鼓掉落的馬賽克和斜縫以及卻棱掉角的片粒，要剔掉重新補貼好，要 求貼平貼實。對表面明顯不平整處，再用小錘拍板拍平一遍，達到表面平整為止。
空鼓、脫落現(xiàn)象空鼓多發(fā)生在面層與底層之間，用小錘敲擊有空鼓聲，一二年后會成片剝落和掉粒。
原因分析:(1)面層空鼓掉塊，主要是玻璃馬賽克粒結面小，玻璃又不吸水，表面光華不易粘貼，如果粘結層砂漿使用不當，和易性不好，粘貼敲拍不勻，次數(shù)不夠，砂粘貼不牢固，引起 面層空鼓掉粒。(2)勾縫不嚴，粘結層砂漿不密實，雨水滲進面層，粘結層進水受凍膨脹引起空鼓、掉粒。
防治措施：(1)水泥砂漿基層應澆水濕透，先刷一道素水泥漿結合層，緊跟著抹粘結層砂漿，面積 不宜過大，以一次貼完為準。粘結層砂漿宜用1:水泥紙筋灰聚合物灰漿或1:1水泥聚合 物砂漿（砂子過窗紗篩或用80目石英砂），摻水泥重量2%聚醋酸乙烯乳液，以改善砂漿的和 易性，增加玻璃和底層的粘結力。玻璃馬賽克面層粘貼后，敲拍次數(shù)要比粘貼陶瓷馬賽克 時適當增加，是粘結砂漿擠嚴玻璃馬賽克背面凹面棱線條凹面和八字形側面縫隙，達到粘 貼牢固。(2)玻璃馬賽克粘貼后，揭紙整修和補拍工序應控制在1小時內完成，否則砂漿收水后，再去整修和補拍，面層粘結層砂漿就會受到擾動，影響粘結強度而造成空鼓。(3)面層粘貼后，對起出分格條的大縫用1:1水泥砂漿勾嚴，磚縫要用素水泥或色漿擦 縫填滿。墻面壓頂口部位應抹水泥砂漿，做出一道小檐封頂。治理方法： 在空鼓面積稍大范圍處進行返修處理。
表面顏色不一致現(xiàn)象:玻璃馬賽克粘貼后，表面色澤深淺不一致。
原因分析(1)玻璃馬賽克表面有光澤，粘貼時平整度差，反射的光澤零亂，影響美觀。(2)玻璃馬賽克呈半透明質，使用粘結層灰漿顏色不一致，貼好后透出的顏色深淺不一，甚至會出現(xiàn)一團一團不均勻的顏色。(3)擦縫時滿涂滿刮，水泥漿將玻璃馬賽克晶體毛面填滿，擦洗不干凈、不及時而失去光澤。
防治措施：(1)鋪貼玻璃馬賽克的平整度要求應比陶瓷馬賽克面層更高，在各道工序操作中都應該 注意做到這一點。(2)玻璃馬賽克施工時，除深色者可用普通水泥砂漿粘貼外，其它淺色或彩色者，粘結 砂漿均應使用白水泥漿或用白水泥色漿。最好砂子也應用80目的石英砂，這樣就不會影響 淺色玻璃馬賽克飾面的美觀。(3)擦縫時應仔細在縫子處涂刮，不能在表面滿涂滿刮，擦完縫后，應用棉紗及時將表 面灰漿擦洗干凈，以免污染和失去光澤。人造大理石飾面
耐腐蝕性較差，易微龜裂，耐久性不強，易失去光澤，翹曲等。原因分析:(1)當采用硅酸鹽或鋁酸鹽水泥做膠結材料時，一般講耐腐蝕性較差；制品在使用過程中，因收縮較大，易出現(xiàn)微龜裂。(2)若用樹脂為膠結料時，因樹脂本身及摻量等因素，在大氣中易老化，影響其耐久性；若染料或顏料選擇不當，則易失去顏色或光澤。(3)板材類型與板材尺寸選用不當，特別是一些大于400×400mm的板易出現(xiàn)翹曲。
防治措施：(1)正確選擇使用部位，人造大理石板以室內裝飾為宜。(2)在環(huán)境條件較差，污染較重，特別干燥地區(qū)，要慎用。(3)板塊尺寸不宜過大。(4)在臨時或半永久房屋中應用。
碎拼大理石飾面 利用生產(chǎn)大理石板的邊角余料，經(jīng)過適當分類加工為矩形塊料，鋸割成整齊、大小不等的正方體、立方體等；冰裂塊料，鋸割整齊的各種多邊形；不規(guī)則的毛邊碎塊。用這些 塊料采用不同的拼法和嵌縫進行粘貼而成。出現(xiàn)的通病主要是顏色不協(xié)調，表面不平整。
原因分析: 由于這種飾面隨意性很大，塊材較雜，圖案設計變化不大，及塊材厚薄不勻，極易造成顏色不協(xié)調，飾面不平整。
防治措施：(1)鑲貼前應挑選顏色協(xié)調、厚薄一致的塊材。(2)按設計事先把圖案尺寸、位置放在鑲貼面上，并先鑲貼圖案部分，然后在貼其它部分。(3)鑲貼時，隨時用靠尺找平。并注意鑲貼砂漿不能超過15mm。聚氯乙烯塑料板飾面
板面不平、粘貼不牢。
原因分析: 基層不平，不干凈，膠液涂刷不均勻及釘距不適當?shù)取?/p>
防治措施：(1)基層抹灰應平整，對有麻面處，宜采用乳膠膩子事先修補平整。(2)膠液不宜太稀或太稠，保證涂刷均勻，并不宜太厚，板材粘貼后，將拼縫處多余膠液擠出刮凈。(3)當為硬質厚型的聚氯乙烯板時，用木螺絲加墊圈或金屬壓條固定時，釘距一般為400-500mm。
局部空鼓、起皮及翹邊。
原因分析:三聚氰胺塑料板飾面主要是基層不平；表面有污物或浮漿處理不干凈；粘貼時基層含水率過大及粘貼后加壓不均勻等。
防治措施：(1)墻面基層處理，應先定出水平及垂直基線，分層用水泥砂漿抹平，一般抹2-3遍，每層厚度20-25mm，不能一次抹的太厚；先用較粗砂子拌成1:3水泥砂漿抹底，后用1: 較細砂子水泥砂漿抹面，表面要抹平，不宜過光滑。(2)基層水泥砂漿達75%強度后，用砂輪打磨，除去浮漿，磨平凸出部分，凹處應用膩 子補平，表面磨平后用濕布擦干凈。(3)保持室內通風、干燥，基層含水率應控制小于8%，排除過濕造成空鼓。(4)粘貼完后應排凈空氣，加木壓板，并加支撐，且用力均勻，與墻面垂直，以保證不翹邊。室溫15℃以上時，養(yǎng)護16小時。(5)當中間出現(xiàn)局部空鼓時，應鉆孔排氣，注入膠液并重新加壓；邊緣翹起時應重新涂膠加壓。
縫處理不當，面板粘貼后滑移以及板邊毛刺等。
原因分析:塑料貼面板，厚度差別大，薄的只有8mm，厚的16mm，不能用同一方法去安裝；又因板 材本身較光，再加上基層也光，則易產(chǎn)生滑移；當用鋸裁板時，底面朝上，則易出現(xiàn)毛邊。
防治措施：(1)不同厚度的板，板縫處理不同，8mm厚的板，一般可用壓條法，壓條可用鋁條、木條或塑料板條，用木螺絲固牢。當板厚為16mm時，板拼縫應用企口拼接。(2)粘貼基層面，應平整而不光滑，并有足夠的堅實程度；貼面底板，可用小刀刻痕或用粗砂紙打磨毛，增加粘結力，保證貼面板不滑移。(3)切割板材時，應正面向上，可減少毛刺；并留有3～5mm寬余量，需要時，可用刨子刨光修整，少量地方也可用粗砂紙抹光。
金屬材料飾面抽芯鋁鉚釘間距過大。
原因分析: 沒有按照不同的金屬塊材，按規(guī)范要求正確決定鉚釘?shù)拈g距。防治措施：鋁合金板條安裝時，用螺釘擰到型鋼或龍骨上，其間距宜在50cm左右，鋁合金蜂窩板 的壓條用螺絲間距為300mm左右；彩色涂層鋼板應視墻筋布置間距而定，釘距不大于500mm 為宜；彩色壓型鋼板復合墻板，復合板本身釘距為100～200mm，板與板之間的連接，釘距 為200mm。
板材透縫、壓茬滲漏。
原因分析:(1)拼縫未按規(guī)范要求。(2)壓茬不符合風向要求。
防治措施：(1)板縫必須采取搭接，其搭接寬度應符合設計要求，不得對縫拼接；同時搭接應為順 水方向。(2)壓茬必須按主導風向在順風安裝，嚴禁逆向安裝。
構造處理不妥。
原因分析:伸縮縫、沉降縫（防水的薄弱環(huán)節(jié)）考慮不周；鋁合金板排縫預留不足；連接部位，特別是焊接處處理不當?shù)取?/p>
防治措施：伸縮縫、沉降縫內用氯丁橡膠帶起到連接密封的作用，并且一定要固定牢靠，防止?jié)B水；鋁合金板施工，應根據(jù)其線膨脹系數(shù)（純鋁Y、合金LF21Y分別為×10-7/℃、×10-7/℃）計算,留足排縫；焊接處應作防腐處理，鋁型材在墻角處，不得直接插入土中等。
第二篇：建筑工程質量通病防治措施
建筑工程質量通病防治措施
1.土方工程
場地積水 場地范圍內局部積水
原因分析:(1)場地平整填土未分層回填壓（夯）實，土的密實度很差，遇水產(chǎn)生不均勻下沉。(2)場地周圍未做排水溝，或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。(3)測量錯誤，使場地標高不一。
防治措施: 場地內的填土認真分層回填碾壓（夯）實，使密實度不低于設計要求，避免松填；按要求做好場地排水坡和排水溝。做好測量復核，避免出現(xiàn)標高誤差。
填方邊坡塌方 填方邊坡塌陷或滑塌
原因分析:(1)邊坡坡度偏陡。(2)邊坡基底的草皮、淤泥松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接；或填方 土料采用淤泥質土等不符合要求的土料。(3)邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。(4)邊坡坡角未做好排水設施，由于水的滲入，土內聚力降低，或坡角被沖刷而導致塌方。
防治措施: 永久性填方的邊坡坡度應根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性按設計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按填土壓實標準進行分層、回填碾 壓或夯實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內積水。
填土出現(xiàn)橡皮土 填土夯打后，土體發(fā)生顫動，形成軟塑狀態(tài)而體積并沒有壓縮。
原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質粘土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯實或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內水份不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。
防治措施: 夯實填土時，適當控制填土的含水量；避免在含水量過大的原狀土上進行回填。填方區(qū)如有地表水時，應設排水溝排水，如有地下水應降低至基底。治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或將橡皮土翻松、涼干、風干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。
回填土密實度達不到要求 回填土經(jīng)碾壓或夯實后，達不到設計要求的密實度。
原因分析1)填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機質含量大于8%的土、淤泥質土或雜填 土作填料。(2)土的含水率過大或過小，因而到不到最優(yōu)含水率的密實度要求。(3)填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠。(4)碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達不到要求。
防治措施: 選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實機械性能；通過實驗確定含水量控制范圍 內每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強 現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度。
處理方法：如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固；土料 含水量過大，可采取翻松、涼曬、風干或摻入干土重新壓、夯實；含水量過小或碾壓機具 能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機械碾壓等措施。
挖方邊坡塌方 在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。原因分析:(1)基坑（槽）開挖較深，放坡不夠。(2)在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影響，土體濕化，內聚力降低，失去穩(wěn)定性而引起塌方。(3)坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內剪切應力增大，土體失去穩(wěn)定而導致塌方。(4)土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。
防治措施: 根據(jù)不同土層土質情況采取用適當?shù)耐诜狡露龋蛔龊玫孛媾潘胧?，基坑開挖范圍內有地下水時，采取降水措施，將水位降至基底以下；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方 土邊緣3～5mm；土方開挖應自上而下分段分層依次進行；并隨時作成一定坡勢，以利泄水； 避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應遵循先深后淺，或同時進行的施 工順序。
處理方法：可將坡腳塌方清除，作臨時性支護（如堆裝土草袋、設支撐護墻等）措施。
邊坡超挖 邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。
原因分析1)采取機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。(2)邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹凸不平。(3)測量放線錯誤。
防治措施: 機械開挖，預留厚采用人工修坡；加強測量復測，進行嚴格定位。處理方法：局部超挖，可用三七灰土夯補或漿砌塊石填補，與原土坡接觸部位應做成 臺階接槎，防止滑動；超挖范圍較大，應適當改動坡頂線。
基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承載力降低。
原因分析1)開挖基坑（槽）未設排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。(2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基底開挖面以下。(3)施工中未連續(xù)降水，或停電影響。
防治措施: 開挖基坑（槽）周圍應設排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土，應設排水溝和集水井，用泵連續(xù)排走或自流入較低洼處排走，使水位降低至開挖棉以下～。
處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)情況采取排水、涼曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，換土（三七灰土）夯實，或挖去淤泥加深基礎等措施。
基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉。
原因分析1)基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎兩側用松土回填，未經(jīng)分層夯實。(2)基層寬度較窄，采用手夯夯填，未達到要求的密實度。(3)回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。
防治措施:回填前，將槽中積水排凈；淤泥、松土、雜物清理干凈；回填土按要求采取嚴格分層填、夯實；控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊，及較多的干土塊；嚴禁用水沉法回 填土。
處理方法：若散水坡面層已經(jīng)裂縫破壞，應視情況采取局部或全部返工；局部處理可 用錘、鑿將空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯實，再重做面層。
房心回填土沉陷 室內回填土局部或大片下沉，造成地坪面層空鼓、開裂或塌陷。
原因分析1)回填土料含有大量有機雜質和大塊。(2)填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密實度不夠。(3)房心處局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。
防治措施:適當選用回填土料，認真控制含水量在最優(yōu)范圍內；嚴格按規(guī)定分層回填夯實；對房 心原自然軟弱土層進行處理；有機雜質清理干凈，地坑、墳坑、積水坑等進行認真處理。
治理方法：同“基坑（槽）回填土沉陷”
2.砌體：
軸線位移 基礎軸線與上部墻體軸線錯位。
原因分析:磚砌體(1)基礎收分（退臺）尺寸未掌握準確，收分不均因而造成軸線位移。(2)控制樁埋設不夠，采取間隔吊中，出現(xiàn)偏差。(3)放線錯誤，軸線偏差大，邊線與中線搞錯。
防治措施：認真復核收分尺寸，在基礎收分部分砌完后拉通線重新核對，并以新定出的軸線為準，砌筑基礎直墻部分；縱、橫墻及隔墻基礎砌筑應設置龍門板及中心樁，在橫墻基礎拉中心線時，應符合相鄰軸線距離，以檢查中心樁是否出現(xiàn)位移情況，如有位移應及時處理，認 真放線，經(jīng)常復核。
基礎標高偏差 基礎標高不在同一水平面，出現(xiàn)高低不一現(xiàn)象。
原因分析1)磚基礎墊層（灰土、混凝土）標高偏差較大，影響基礎砌筑時的標高準確。(2)基礎大放腳皮數(shù)桿未能貼近大放腳，找標高時易出現(xiàn)偏差。(3)砌基礎未找平放線，造成各部分標高不一。(4)基礎采用大面積鋪灰砌筑方法，鋪灰面過長，因停歇過長，擠漿困難，使灰縫過厚而出現(xiàn)超高現(xiàn)象。
防治措施：加強對基層標高的控制，砌筑前對基層標高復核一遍，局部低凹處，用豆石混凝土墊 平；基礎皮數(shù)桿采用小斷面方木或鋼筋制作，盡可能夾在基礎中心位置，以便檢查；采用 在基礎外側立皮樹桿、檢查標高時，應配以水準尺核對水平標高；砌筑寬大基礎大方腳，采取雙面掛線保持橫向水平；砌筑采用小面鋪灰，隨鋪隨砌，認真控制灰縫厚度。
防潮層失效 防潮層開裂不密實，不能阻止地下水沿基礎向上滲透，造成墻體潮濕粉刷脫落，墻皮酥松剝落。
原因分析1)采用砌筑剩余砂漿作防潮層使用，抗?jié)B性能降低。(2)防潮層基面上，未清理干凈，未澆水濕潤或澆水不夠，影響與基面的粘結。(3)表面抹壓不實，養(yǎng)護不好，使防潮層早期脫水，強度、密實性達不到要求，或者出現(xiàn)裂縫。(4)冬期施工，防潮層受凍、失效。
防治措施：防潮層應用1:水泥砂漿鋪砌2cm厚,不得用砌磚剩余砂漿或水泥代替;鋪設前,基面 應掃清、濕潤；鋪抹應用木抹子揉平，待開始收干時，抹壓2～3遍，抹壓時可刷一遍水泥 漿，進一步堵塞毛細管通路，要求一次抹完不留施工縫，或留在門口位置，并澆水養(yǎng)護不 少于3天；冬期施工應適當護蓋防凍，不得摻加抗凍劑。
磚砌體組砌混亂混水墻面組砌方法混亂，出現(xiàn)直縫和“二層皮”，磚柱出現(xiàn)包心砌法，里外皮磚層互不相咬，形成周圈通天縫，降低砌體強度和整體性；清水墻出現(xiàn)豎縫寬窄不勻，影響美觀。
原因分析:(1)操作人員砌混水墻忽視組砌形式，致使出現(xiàn)多層磚的直縫和“二層皮”現(xiàn)象。(2)砌磚柱需用大量七分磚，打磚較費工時，操作人員為省事常不打七分頭磚，用包心砌法。(3)在同一單位工程，采用幾個磚廠的磚，致使磚的規(guī)格、尺寸不一，造成累積偏差，而常變動組砌形式。防治措施： 切磚墻應注意組砌形式，砌體中磚縫搭接不得少于1/4磚長；內外皮磚層，每隔五層磚應有一層丁磚拉結（五順一?。?，使用半磚頭應分散切于混水墻中；砌磚柱堅持打七分頭磚，嚴禁采用包心砌法；砌磚柱灰縫砂漿應飽滿，每砌完一層應進行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強度；同一單位工程中，盡量使用同一磚廠的磚。
游丁走縫 大面積清水墻常出現(xiàn)丁磚豎縫歪斜，寬窄不勻，丁不壓中，上下豎縫錯位、搬家等現(xiàn)象。
原因分析1)磚的長寬尺寸誤差較大，如磚的長為正偏差，寬為負偏差，磚一順一丁時，豎縫寬 度不易掌握，誤差逐層積累，易產(chǎn)生游丁走縫。(2)砌墻擺磚時，未考慮窗口位置對磚豎縫的影響，當砌至窗臺處分窗口尺寸時，窗的 邊線不在豎縫位置，使窗間墻的豎縫搬家上下錯位。(3)采用里腳手架砌磚時，看外墻縫不方便，易產(chǎn)生誤差，出現(xiàn)游丁走縫。
防治措施：砌清水墻前應進行統(tǒng)一擺磚，確定組砌方法和調整豎縫寬度；擺磚時應將窗口位置引 出，使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊；砌筑時，應強調使丁磚的中線與下層條磚的中線重 合（即丁壓中）；每砌幾層磚中，宜沿墻角1m處，用線錘吊一次豎縫的垂直度；沿墻面每隔 一定距離，用線錘引測，在豎縫處彈墨線，每砌一步架或一層墻后，將墨線向上引伸，以 控制游丁走縫的出現(xiàn)。
水平縫不直，墻面凹凸不平 清水墻同一條平縫寬度不一致，個別磚層冒線砌筑；水平縫下垂；墻體中部凹凸不平。
原因分析1)磚規(guī)格偏差較大，兩個條面大小不等，砌筑時隨意跟線，易使灰縫寬度不一致；個別磚大條面偏大較多，不易將灰縫砂漿壓薄，而出現(xiàn)冒線砌筑。(2)墻長度較大時，拉線不緊，掛線產(chǎn)生下垂，跟線砌筑后，灰縫易出現(xiàn)下垂現(xiàn)象。(3)當?shù)谝徊郊軌w出現(xiàn)垂直偏差進行調整后，砌第二步架交接處易出現(xiàn)凹凸不平。(4)操作不當，鋪灰厚薄不勻，磚不跟線，擺磚不平。(5)經(jīng)常用托線板檢查墻面平整度。
防治措施： 磚規(guī)格偏差大，應注意跟線砌筑，隨時調整灰縫，使寬度大小一致，砌磚宜采取小面跟線；掛線長度超長（15～20m）時，應加腰線，腰線磚探出墻面3～4cm，將掛線搭在磚面 上，由角端穿看掛線的平直度，用腰線磚的灰縫厚度調平；當?shù)谝徊郊軌w出現(xiàn)垂直偏差，第二步架調整時，應逐步收縮，使表面不出現(xiàn)太大凹凸不平；灰漿要鋪平，擺磚要跟線，每塊磚要擺的橫平豎直；瓦工應帶托線板，吊線錘，經(jīng)常檢查表面平整度，做到三皮一吊，五皮一靠。
墻體留置陰槎，接槎不嚴 砌筑時隨意留槎，且多留置陰槎，接槎部位用磚渣填砌，使墻體截面嚴重削弱，陰槎部位接槎砂漿不嚴，灰縫不順直。
原因分析1)操作者對留槎重視不夠，圖方便隨意留直槎，且多數(shù)留陰槎。(2)施工組織不當，導致留槎過多；由于重視不夠，留直槎時，漏放拉結條或拉結條長度不夠，間距過大，拉結條部位的砂漿不飽滿。(3)后砌12cm厚隔墻留置的陽槎（馬牙槎）不正不直，接槎時，由于咬槎深度較大，使接槎磚上部灰縫不宜塞嚴。(4)退槎留置方法不統(tǒng)一，留置大退槎工作量大，退槎灰縫平直度難以控制，使接槎部位不順線。
防治措施：砌墻時，對施工留槎應作統(tǒng)一規(guī)劃；外墻大角盡量做到同步砌筑不留槎，或在一步架 留槎處，二步架改為同步砌筑，以加強墻角的整體性；縱橫墻交接處，有條件時，盡量安 排同步砌筑；留退槎確有困難時，應留引出墻面12cm的直槎，并按規(guī)定設拉結條，使咬槎 磚縫由縱橫墻交接處，移之內墻部位，增強墻體的整體性；后砌12cm隔墻，宜采取在墻面 上留榫或槎的做法，接槎時，應在榫或槎洞口內先填塞砂漿，頂皮磚的上部灰縫，用大鏟
或瓦刀將砂漿塞嚴，以穩(wěn)固隔墻，減少留槎洞口對墻體截面的削弱。
立柱、門窗、洞口、陽臺、上下左右不成線磚砌立柱、門窗洞口和陽臺邊線，上下左右不在一條直線上，出現(xiàn)歪斜，錯邊等情況。
原因分析1)砌筑前沒有彈線，軸線偏差。(2)多層建筑彈線時，沒有固定在一端軸線上量尺。(3)平面不彈線，砌墻不吊線，標高控制不嚴。
防治措施：層層彈出墻體中心線和砌筑邊線，砌筑大角時校準垂直線；皮數(shù)桿上應標明樓地面、門窗洞口及圈梁標高；每層彈線，應從同一端軸線上量尺，消除偏差；立柱、門窗洞口、陽臺逐層分中定位，彈好砌筑邊線；安裝時先測好標高，上下吊角吊邊；砌筑時做到左右 拉通線，上下掛線錘。
干磚上墻，砌體粘結不良 磚未澆水濕潤，采取干磚砌筑，磚與砂漿出現(xiàn)粘結不牢現(xiàn)象，降低砌體強度。
原因分析1)班組澆濕磚制度不健全。(2)水源不足。(3)腳手架上的余磚未淋水，接磚時未澆濕磚。(4)濕磚磨手。(5)制度不嚴。
防治措施：建立專人在磚籠上澆水的制度；避開供水高峰，盡量利用早、中、晚時間在磚籠上澆 水濕磚，或建蓄水池，貯水澆磚；腳手架上備水桶儲水，堅持澆濕已風干的磚；接磚時，瓦工應帶水壺，先澆水濕墻，后鋪灰漿砌筑；堅持戴指套砌筑；建立“干磚上墻，推倒重 砌”的制度。
灰縫厚薄不勻，磚墻挑手（螺絲墻）砌筑灰縫厚薄不一，造成在一個層高的砌體，同一磚層的標高差一皮磚的厚度，不能交圈，成螺絲形。
原因分析1)灰縫無控制，拉線不直，皮數(shù)桿與實際磚行不一致。(2)未堅持皮皮掛線砌筑
防治措施：按進場磚的實際尺寸畫皮數(shù)桿，房屋四角、樓梯間或縱橫墻交接處立皮數(shù)桿；拉線要直，皮數(shù)桿與第一層磚不符時，應用豆石混凝土找平；按皮數(shù)桿砌好大角，堅持皮皮拉通 線，線應繃緊、平直，做到上跟線，下跟棱，左右相跟要對平。
砂漿不飽滿 磚層水平灰縫飽滿度低于80%；豎縫內無砂漿，有瞎縫。
原因分析1)采用或以下水泥砂漿砌筑,攪和不勻,和易性差,擠漿費勁,用大鏟或瓦刀 鋪刮砂漿易產(chǎn)生空穴,砂漿層不飽滿.(2)采用大縮口鋪灰方法，使砌體磚縫縮口深度達2～3cm，使砂漿飽滿度降低。
防治措施： 砌磚盡可能采用和易性好，摻加塑化劑的混合（微沫）砂漿砌筑，以提高灰縫砂漿飽滿度；改進砌筑方法，避免采用推尺鋪灰法或擺磚砌筑，應推廣括漿法、擠漿法，“三一 砌磚法”（即使用大鏟、一塊磚、一鏟灰、一揉擠的砌筑方法），嚴禁用干磚砌墻。
砂漿強度不穩(wěn)定 砂漿強度忽高忽低，或達不到設計強度等級要求。
原因分析:(1)水泥不合格，受潮或過期，活性降低。(2)砂子內泥土雜物含量超過規(guī)定。(3)計量不準確或材料不計量。(4)制作、養(yǎng)護砂漿試塊不合標準，試塊未按實際養(yǎng)護溫度換算強度。
防治措施：進場水泥必須有合格證明才能使用，立窯水泥抽樣檢驗體積安定性必須合格；砂子應 滿足材質要求，如使用含泥量超過規(guī)定的砂，必須增加水泥用量或增加攪拌時間，以除去 砂子上的泥土；采用重量配合比，設磅秤，堅持計量；無底試模，必須放在鋪上報紙的干 磚上；氣硬性混合砂漿試塊，應放在不通風的室內（氣溫20±3℃，自然濕度）養(yǎng)護；水泥 砂漿試塊，應放在潮濕空氣中（相對濕度大于90%）保存6晝夜，其余時間放在水池內養(yǎng)護； 當試塊養(yǎng)護的室溫達不到規(guī)定標準時，應將28天強度按實際養(yǎng)護溫度換算。
墻面勾縫粗糙、污染 清水墻面勾縫深淺不一致，豎縫不實，十字縫搭接不平，墻縫內殘漿未掃凈，墻面被砂漿嚴重污染。
原因分析1)清水墻面勾縫前未經(jīng)開縫，刮縫深度不夠或采取大縮口縫砌磚，使勾縫砂漿不平，深淺不一致；豎縫擠漿不嚴，勾縫砂漿懸空未與縫內底灰接觸，與平縫十字搭接不平，造 成開裂、脫落。(2)勾縫前，墻面可澆水濕潤，使勾縫砂漿早期脫水收縮開裂，或墻縫內浮灰未清理干 凈，影響勾縫砂漿與縫內底灰的粘結，日久脫落。(3)腳手眼堵塞不嚴，補縫砂漿不飽滿，堵孔磚與原墻面磚顏色不一致，留下永久痕跡。(4)加漿勾縫，托板托住墻面，弄臟而留下印痕或墻面澆水過濕，掃縫時，墻面被砂漿污染。
防治措施：勾縫前，應對墻體缺楞掉角部位，瞎縫、刮縫深度不夠的灰縫開鑿，開縫深度為1cm左 右，縫子上下切口應開鑿整齊；勾縫前，澆水沖刷墻面浮灰和清除灰縫表層不實部分，待 磚墻表皮略見風干時，再開始勾縫；勾縫用1∶水泥砂漿，稠度以勾縫鎦子挑起不落為 宜，勾凹縫深度為4～5mm，做到切口整齊；勾完縫應掃縫，應先水平縫，后豎縫順縫掃，并經(jīng)常抖掉掃帚中的砂漿粉粒，減少對墻面污染；堵塞磚墻腳手眼時，應清楚洞內殘余砂 漿，澆水濕潤，并鋪砂漿，用磚擠齊；勾縫時墻面不應過濕，天氣干燥，勾縫后應噴水養(yǎng) 護；勾縫托板端刨成尖角，以減少對墻面的接觸和污染；干燥天氣，勾縫后應噴水養(yǎng)護。
溫度裂縫 在房屋頂層兩端出現(xiàn)八字形裂縫，在平屋頂外墻頂部兩端屋檐下，或頂層、二層圈梁2-3皮磚的灰縫位置出現(xiàn)水平裂縫；在轉角處縱橫墻相交處，形成柱橫墻包角裂縫；在較長 的多層房屋樓梯間，樓梯休息平臺與樓梯鄰接部位發(fā)生豎向裂縫。
原因分析:(1)平屋頂房屋，未設保溫層或保溫層未施工前，由于混凝土和磚砌體線膨脹系數(shù)不同（前者比后者約大一倍），在較大溫差作用下，屋面伸長受到磚砌體約束，而產(chǎn)生較大剪切 應力將兩端拉裂而出現(xiàn)八字形裂縫。(2)檐口及圈梁下水平裂縫、包角裂縫原因分析與上述相同。(3)在較長的多層房屋樓梯間處，樓梯休息平臺與樓板鄰接部位，由于溫度變化引起變形，在該部位受到約束，而出現(xiàn)較大拉應力將磚墻豎向拉裂。
防治措施：屋面盡可能設保溫層，減少溫度變化；屋蓋施工盡量做好保溫層；屋面挑檐可采取分 塊預制，或留置伸縮縫或在屋面與磚墻間設置滑動層，以減少屋面伸縮對墻體的影響；對較長、平面形狀較為復雜、構造和剛度不同的房屋，可設置變形縫，或加設圈梁；提高砂漿強度和砌筑質量，在易裂縫處設置水平鋼筋。
地基沉陷裂縫 由于地基不均勻沉陷，造成磚墻出現(xiàn)斜向、水平或垂直的裂縫，裂縫寬度上大下小，往往是由沉降小的一邊向沉降大的一邊逐漸向上發(fā)展。原因分析1)在軟土地基上或軟硬地基上，因地基不均勻下沉，使墻體受到較大的剪力，當結構 剛度和施工質量差時，便在縱墻的兩端，多數(shù)在窗口的兩個對角發(fā)生斜向裂縫，如在沉降 單元上部受到阻力，沉降單元被頂住，使窗間墻受到較大的水平剪力而在窗口上下位置產(chǎn) 生水平裂縫。(2)低層房屋窗臺下，由于窗間墻承受較大集中載荷后，地基下沉較大，窗臺起反梁作 用，窗臺墻變形小，因反向變形過大，常在窗臺下產(chǎn)生垂直裂縫，有時因地基的凍脹作用，亦在窗臺處發(fā)生這類裂縫。(3)當高低建筑物相鄰時，高者地基沉陷大，低者受其影響而產(chǎn)生裂縫，新建的高、重 建筑物與早已建成的低、輕、舊建筑相鄰時，新建建筑物下沉，也常會使舊建筑物產(chǎn)生斜 向裂縫。
防治措施： 認真處理好地基，對高低差過大，建筑物過長、平面形狀復雜、地基處理方法不同、分期建設的建筑物，應根據(jù)情況，適當設置沉降縫，沉降縫應有適當?shù)膶挾龋┕r應先 建重單元，后建輕單元；加強上部結構剛度（如設置地梁、圈梁），注意保證砌筑質量，提 高砌體抗剪強度，加強地基探槽工作，對軟體地基應進行加固處理；對載荷大的窗間墻及 寬大窗口下部應適當設置通長配筋或加設混凝土梁，防止窗臺處產(chǎn)生豎直裂縫；當兩相鄰 建筑物相距過近時，如“影響建筑物”的平均沉降量小于7cm時，或當“被影響建筑物”具 有較好剛度，其長高比小于或等于時，可不考慮相鄰建筑的影響；如平均沉降量大于7cm，當“被影響建筑物”的長高比大于2時，應考慮其影響，一般應隔開一定距離（3～15m），或采取減少“影響建筑物”沉降量和增強“被影響建筑物”的結構剛度措施對一般性裂 縫，如不再發(fā)展，可用砂漿堵抹即可。
其它裂縫 大梁底部的墻體，如窗間墻產(chǎn)生局部豎直裂縫。
原因分析1)大梁下面未設梁墊，或梁墊面積不足，墻體局部承受載荷過大，應力集中。(2)磚和砂漿強度等級偏低，施工質量差。
防治措施：在大梁集中載荷作用下的窗間墻，應設梁墊分散載荷；載荷很大時，墻體應考慮橫向 配筋；對寬度較小的窗間墻，施工中應避免留腳手眼。
石砌體根部不實，地基松軟不實，毛石局部嵌入土內。
原因分析1)未認真驗槽、檢查基底土質，就進行清理找平和夯實，基底有軟弱土層、雜物、浮 土積水等。(2)砌基礎時，未鋪灰坐漿，即將石頭單擺浮擱在基土上。(3)底皮石頭過小，未將大面朝下，致使個別尖棱短邊擠入土中。(4)基礎砌完未及時回填土，地基受雨水浸泡，造成基礎、墻體下沉。
防治措施：堅持做好驗槽工作，土質不合要求，要認真進行處理；砌基礎前清理底面，并夯實整 平；底皮石材應選用塊體較大的石頭，將大面朝下；頂皮石材應選用塊體較直、長的，上 部用水泥砂漿找平；基礎砌完后，應及時回填土，兩側應同時進行，逐層逐皮夯實，以防 灌水，引起基礎墻體下沉。
下層未壓砌 大方腳收臺處所砌石材未壓搭在下皮材上或搭不夠，下皮石縫外露影響傳力性能。
原因分析:(1)毛石規(guī)格不合要求，尺寸偏小或大小搭配，造成大方角上級臺階壓砌下級臺階過少。(2)未按操作規(guī)程作業(yè)，缺乏嚴格檢查。
防治措施： 亂毛石基礎第一批石塊，應選用比較方正的，大面朝下，放平放穩(wěn)，第二批石塊與第一皮錯縫砌筑；毛石基礎的頂面寬度應比墻厚大200mm；每臺階至少砌二皮毛石，使下臺階 上皮的石塊壓入上臺階內應不少于1/2石長，臺階的高寬比不應小于1∶1。
頂縫 亂毛石墻體上下各皮石通縫。
原因分析1)墻體采用交錯組砌方式，忽視了左右、上下、前后的搭砌，砌縫未錯開；在墻角處未改變砌法。(2)施工間歇留槎不正確，未按規(guī)定留踏步形斜槎，而留馬牙形直槎。
防治措施： 做好石塊的挑選工作，注意石塊左右、上下、前后的交錯搭砌，必須將砌縫錯開，禁止重縫；在墻角部位應該為丁順疊砌；施工間歇或流水作業(yè)需要留槎時，應留斜槎，槎口 應不小于其長度或寬度的一半，留槎高度每次1m左右為宜；垂直通縫應拆除重砌。
里外兩層皮 毛石墻體里外皮互不連續(xù)，自成一體，承載力和穩(wěn)定性下降，發(fā)生開裂，有時傾斜，甚至倒塌。
原因分析1)選用毛石尺寸過小，每皮石塊壓搭過少，未設拉結石，造成橫截面上、下重縫。(2)砌磚方法不正確，如采用過橋型、填心、雙合面砌法，以及翻槎面、斧刀面、鏟口面，都易造成墻體里外兩層皮，降低墻體穩(wěn)定性，導致墻體開裂。
防治措施：要注意大小塊石搭配使用，立縫要小，空隙用小塊石堵塞密實，防止四碰頭，即平面 上四塊石塊形成十字縫；每皮石塊砌筑時要隔一定距離，丁砌一塊拉結石，且上下皮錯開 形成梅花形，當墻厚40cm以上時，用兩塊拉結石內外搭接，搭接長度不小于15cm，長度應 大于墻厚的2/3；采用鋪漿法砌筑，每塊石頭上下應疊靠，前后石塊有搭接，接砌縫要錯開，排石應穩(wěn)固，避免平面十字縫。
墻面凹凸不平 墻體表面里出外進凹凸不平。
原因分析1)砌墻時未掛線；砌亂毛石時未精心挑選，使平整大面擺放在正面。(2)澆石砌體上部組合柱或圈梁時，將石砌體擠出，造成墻面不平。
防治措施：砌墻時認真跟線，并把較方、大的一面朝外，球形、橢圓形、粽子形或扁形石塊不能 使用，澆灌混凝土組合柱或圈梁時必須加好支撐，要堅持分層澆灌制度，避免振搗過度。
砌體粘結不牢 砌體中石塊與砂漿粘結不良，存在瞎縫和砂漿不實等情況。原因分析1)砌體灰縫過大，砂漿收縮后與石塊脫離。(2)石材砌筑前未灑水，造成砂漿失水過早。(3)砌筑方法不當，采用鋪石灌漿法，造成砂漿不飽滿。(4)一次砌筑高度過高，造成灰縫變形，石縫錯動。
防治措施：嚴格按操作規(guī)程施工，控制灰縫厚度；砌石前視氣候情況適當灑水濕潤；砌筑方法應 先采用坐漿法砌筑，過大縫隙用碎石填充，砂漿填塞密實；毛石砌體的砌筑高度不應超過，分段砌筑時，留槎高度不超過一步架，且應砌成踏步槎。勾縫砂漿脫落 勾縫砂漿與砌體結合不良，開裂脫落。
原因分析1)勾縫砂漿所用砂子含泥量過大，粘結強度降低。(2)砌體灰縫過寬，采取一次勾縫成活做法，砂漿因自重過大，引起滑墜開裂。(3)砌筑過程中未及時刮縫，停歇時間過長，灰縫內有積灰，勾縫前未清掃干凈和濕潤。(4)勾縫刷漿水泥含量過大，養(yǎng)護不及時，發(fā)生干裂脫落。
防治措施： 勾縫砂漿應采用含泥量小于5%的中砂配制，配合比為1∶(水泥:砂漿);勾縫砂漿的流動性應控制在4～5cm;凸縫層分兩次勾成,平縫應順石縫進行,縫與石面抹平;勾縫前應檢 查,如有孔洞應填漿或加塞適當石塊修補,并先灑水濕縫,刮縫深度宜不小于2cm,勾縫后早 期應灑水養(yǎng)護,以防干裂、脫落。
3.混凝土
蜂窩 混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。
原因分析1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。
防治措施：認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎、柱、墻根部應在 下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模 用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面 抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
麻面 混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
原因分析:(1)模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
防治措施： 模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷； 混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
孔洞 混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部露。
原因分析1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑 上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿 膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔 細澆灌、搗實。
露筋 混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
原因分析1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼 筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。
防治措施： 澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應用串筒或 溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣 等及時調直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱 角。表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1∶2或1∶水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋 較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
縫隙、夾層 混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土
原因分析1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土 層并充分濕潤就澆筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
防治措施：認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；接縫處澆灌前應先洗5～10cm 厚原配和比無石子砂漿，或10～15cm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混 凝土的振搗密實?？p隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶ 水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗 干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。
缺棱掉角 結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。
原因分析1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板。(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。
防治措施： 木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土應具有以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運 模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將 該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2或1∶水泥砂漿抹補齊整，或 支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。
表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因分析1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。
防治措施： 嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到以上，方可在已澆結構上走動。
強度不夠,均質性差 同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。
原因分析1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多； 外加劑使用不當，摻量不準確。(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。(4)冬期施工，拆模過早或早期受凍。(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。
防治措施：水泥應有出廠合格證，砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求；嚴格控制混凝土 配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受 凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達 到40%以上，不可遭受凍結；按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和 養(yǎng)護。當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構混凝土實 際強度，如應不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應 加固或補強措施。
塑性收縮裂縫 裂縫在新澆結構、構件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。
原因分析:(1)混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。(2)使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。(3)模板、墊層過于干燥，吸水大。(4)澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。
防治措施：配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂 率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土 澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早噴水養(yǎng)護，或設擋 風設施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護；或重新振搗方法來消除； 如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。
沉降收縮裂縫 裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在埋設件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混 凝土結硬后即停止。
原因分析: 混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。
防治措施： 加強混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構筑物，可先澆灌較深部位，靜停2～3小時，待沉 降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導致裂縫，適當增加混凝土的 保護層厚度。治理方法同“塑性收縮裂縫”。
凝縮裂縫 混凝土表面呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺，常在初凝期間出現(xiàn)。
原因分析1)混凝土表面過度的抹平壓光，使水泥和細集料過多地浮到表面，形成含水量很大的 砂漿層，它比下層混凝土有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后，產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)裂縫。(2)在混凝土表面撒干水泥面壓光，也常產(chǎn)生這類裂縫。
防治措施：混凝土表面刮抹應限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒較稠水泥砂漿或干水泥砂再壓光。裂縫不影響強度，一般可不處理，對有美觀要求的，可在表面加抹薄層水泥砂漿處理。
干縮裂縫裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構件多沿短方向分布，整體結構多發(fā)生在結構截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但 側面也常出現(xiàn)，預制構件多產(chǎn)生在箍筋位置。
原因分析:(1)混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂； 或者平臥薄型構件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫(2)混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。(4)混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。(5)后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。
防治措施： 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉混凝土應振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加 強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過 大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行 表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。
溫度裂縫 溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊，大面積結構裂縫?？v橫交錯。深進的和貫穿的溫 度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度 大小不一，一般在以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生地在施工期間，深進的或 貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。
原因分析:(1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內部混凝土的約 束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使表面出現(xiàn)裂縫。(2)深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結構溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝
土基礎、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結構的約束，將使混凝土內部出現(xiàn)很大拉應 力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫穿性的，常破壞結構整體性。(3)基礎長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結構的梁、墻板、基礎等，由 于與剛度較大的柱、基礎連接，或預制構件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約 束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。(4)采用蒸汽養(yǎng)護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速 揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構件表面或肋部出現(xiàn)裂 縫。防治措施： 預防表面溫度裂縫，可控制構件內外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層； 對薄壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結構混凝土拆模后要及時回填。預防深進和貫穿 溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減 水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（以下）加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝 土，必須時，可采用冰水攪制混凝土，或對集料進行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層 澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm，大體積基礎，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5～7天）分塊厚度～,以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20～30m留一條～寬間斷縫，40天后再填筑,以減少溫度收縮應力；加強灑水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護 時間，冬季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內外溫差控制不大于20℃；在巖 石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土時，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離 層，預制構件與臺座或臺模間應涂刷隔離劑，以防粘結，長線臺座生產(chǎn)構件及時放松預應 力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護構件時，控制升溫速度不大于5℃/h，降溫不大于℃/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差應力。表面溫度裂縫可采用涂兩遍環(huán)氧 膠泥，或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；對有防滲要求的結構，縫寬大于的深進或貫 穿性裂縫，可根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或環(huán)氧甲凝或丙凝漿液方法進行修補，或 灌漿與表面封閉同時采用，寬度小于的裂縫，一般會自行愈合，可不處理或只進行表 面處理。
碳化收縮裂縫在結構的表面出現(xiàn)，成花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深1～5mm，有的至鋼筋保護層全深，裂縫寬～，多發(fā)生在混凝土澆筑完后數(shù)月或更長時間。
原因分析1)混凝土水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用，生成碳酸鈣，引起表面體積 收縮，受到結構內部未碳化混凝土的約束而導致表面發(fā)生龜裂。在空氣相對溫度低（30%～50%）的干燥環(huán)境中最為顯著。(2)在密閉不通風的地方，使用火爐加熱保溫，產(chǎn)生大量二氧化碳，常會使混凝土表面加快碳化，產(chǎn)生這類裂縫。
防治措施：避免過度振搗混凝土，不使表面形成砂漿層，同時加強養(yǎng)護，提高表面強度；避免在 不通風的地方采用火爐加熱保溫。治理方法與“干縮裂縫”同
化學反應裂縫 在梁、柱結構表面出現(xiàn)與鋼筋平行的縱向裂縫；板或構件在板底面沿鋼筋位置出現(xiàn)裂縫；有的在混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的崩襲，裂縫成塊狀或大網(wǎng)格圖案狀，中心突起，向四 周擴散，在澆筑完半年或更長時間發(fā)生；有的混凝土表面出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形 崩裂剝落，類似“出豆子”，內有白黃色顆粒，多在澆筑后兩個月出現(xiàn)。
原因分析:(1)混凝土內摻有氯化物外加劑，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使鋼筋產(chǎn)生電化學腐蝕，鐵銹膨脹而把混凝土脹裂（即通常所謂“鋼筋銹蝕膨脹裂縫”）。有的保護層 過薄，碳化深度超過保護層，在水作用下，亦使鋼筋銹蝕膨脹，造成這類裂縫。(2)混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽或鎂鹽的侵蝕，產(chǎn)生難溶而又體積增大的反應物，使混 凝土體積膨脹而出現(xiàn)裂縫（即通常所謂“水泥桿菌腐蝕裂縫”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅質巖或鎂質巖等活性氧化硅與高堿水泥中的堿反應生 成堿硅酸凝膠，吸水后體積膨脹，而使混凝土崩裂（即通常所謂“堿骨料反應裂縫”）。(4)水泥含游離氧化鈣過多（多呈小顆粒），在混凝土硬化后，繼續(xù)水化，發(fā)生固相體 積增大，產(chǎn)生體積膨脹，而使混凝土出現(xiàn)“小豆子”似的崩裂，多發(fā)生在土法生產(chǎn)水泥配制的混凝土工程上。
防治措施：嚴格控制冬季施工混凝土中摻加氯化物用量，使其在允許范圍內，并摻加適量阻銹劑（亞硝酸鈉）；采用海砂作集料，氯化物含量應控制在砂重的%以內；在鋼筋混凝土結構中避免用海水拌制混凝土；適當增厚保護層或對鋼筋涂防腐涂料；對混凝土加密封外罩；混凝土采用級配良好的石子，使用低水灰比，加強振搗，以降低滲透率，有效阻止電腐蝕。采用含鋁酸三鈣少的水泥，或摻加火山灰摻料以減輕硫酸鹽或鎂鹽對水泥的作用，或對混 凝土進行防腐，以阻止對混凝土的侵蝕；避免采用含硫酸鹽或鎂鹽的水拌制混凝土，或采 用低堿性水泥和摻入火山灰的水泥配制混凝土，降低堿性物質和活性硅的比例，以控制化 學反應的產(chǎn)生。加強水泥的檢驗，防止使用含游離氧化鈣多的水泥配制混凝土，或經(jīng)處理 后使用。鋼筋銹蝕裂縫，應把主筋周圍含鹽混凝土清除，鐵銹用噴砂法清除、然后用噴漿 或加圍套方法修補，其他參見“干縮裂縫”。
沉陷裂縫 多為深進或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況而變化，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或是30°～45°角方向發(fā)展，較大的不均勻沉陷裂縫，往往上下左右有一定 差距，因載荷大小而異，且與不均勻沉降值成比例，裂縫寬度受溫度變化影響較小。
原因分析:(1)結構、構件下面地基軟硬不均，或局部存在軟弱土未經(jīng)夯實和必要的加固處理，混凝土澆筑后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降而引起裂縫。(2)現(xiàn)場平臥產(chǎn)生的預制構件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于養(yǎng)護時
浸水局部下沉，而構件側向剛度差，在弦、腹桿件或梁的側面常產(chǎn)生裂縫。(3)模板剛度不足，或模板支撐間距過大或底部支撐在松軟土上泡水；混凝土未達到一定強度，過早拆模，也常導致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。(4)結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，混凝土澆筑后，因地基受力不均勻，產(chǎn)生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致出現(xiàn)裂縫。
防治措施：對軟弱土、填土地基應進行必要的夯（壓）實和加固處理，避免直接在軟弱土或填土 上平臥制作較薄預制構件，或經(jīng)壓、夯實處理后作預制場地；模板應支撐牢固，保證有足 夠強度和剛度，并使地基受力均勻；拆模時間應按規(guī)定執(zhí)行，避免過早拆模，構件制作場 地周圍應做好排水設施，并注意防止水管漏水或養(yǎng)護水浸泡地基；各部載荷懸殊的結構，適當增設構造鋼筋加強，以避免不均勻下沉造成應力集中。沉降裂縫應根據(jù)裂縫嚴重程度，進行適當?shù)募庸烫幚恚缭O鋼筋混凝土圍套、加鋼套箍等。
凍脹裂縫 結構構件表面沿主筋、箍筋方向出現(xiàn)寬窄不一的裂縫，深度一般到主筋。后張法預應力構件，沿預應力筋孔道方向出現(xiàn)縱向裂縫。
原因分析1)冬期施工混凝土結構，構件未保溫，混凝土早期遭受凍結，將表層混凝土凍脹，解 凍后，鋼筋部位變形仍不能恢復，而出現(xiàn)裂縫、剝落。(2)冬期進行預應力孔道灌漿，未采取保溫措施，或保溫不善，孔道內灰漿含游離水分 較多，受凍后體積膨脹，沿預應力筋方向孔道薄弱部位脹裂。
防治措施： 結構、構件冬期施工時，配制混凝土應采用普通水泥、低水灰比，并摻入適量早強、抗凍劑，以提高早期強度，對混凝土進行蓄熱保溫或加熱養(yǎng)護，直至達到設計強度40%；避 免在冬期進行預應力構件孔道灌漿，應在灰漿中摻加早強型防凍減水劑或摻加氣劑，防止 水泥沉淀產(chǎn)生游離水；灌漿后進行加熱養(yǎng)護，直至達到規(guī)定強度。對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較深裂縫，用環(huán)氧砂漿補縫或再加貼環(huán)氧玻璃 布處理；對較嚴重裂縫，應將剝落疏松部分鑿去，加焊鋼絲網(wǎng)后，重新灌注一層細石混凝 土，并加強養(yǎng)護。
張拉裂縫 預應力大型屋面板、墻板槽形板常在上表面或橫肋縱肋端頭出現(xiàn)裂縫；預應力吊車梁、桁架等則多在端頭出現(xiàn)裂縫。板面裂縫多為橫向，在板角部位呈45°角；端橫肋靠近縱肋 部位的裂縫，基本平行于肋高；縱肋端頭裂縫呈斜向，此外，預應力吊車梁、桁架等構件 的端頭錨固區(qū)，常出現(xiàn)沿預應力方向的縱向裂縫，并斷續(xù)延伸一定長度范圍，矩形梁有時 貫通全梁；桁架端頭有時出現(xiàn)垂直裂縫，其中拱形桁架上弦往往產(chǎn)生橫向裂縫；吊車梁屋 面板在使用階段，在支座附近出現(xiàn)由下而上的豎向裂縫。
原因分析:(1)預應力板類構件板面裂縫，主要是預應力筋放張后，由于筋的剛度差，產(chǎn)生反拱受拉，加上板面與縱筋收縮不一致，而在板面產(chǎn)生橫向裂縫。(2)板面四角斜裂縫是由于端肋對縱筋壓縮變形的牽制作用，使板面產(chǎn)生空間撓曲，在四角區(qū)出現(xiàn)對角拉應力而引起裂縫。(3)預應力大型屋面板端頭裂縫是由于放張后，肋端頭受到壓縮變形，而胎模阻止其變形（俗稱卡模），造成板角受拉，橫肋其端部受剪，因而將橫肋與縱肋交接處拉裂。另外，在縱肋端頭部位，預應力鋼筋產(chǎn)生之剪應力和放松引起之拉應力均為最大，從而因主拉應 力較大引起斜向裂縫。(4)預應力吊車梁、桁架、托架等端頭錨固區(qū)，沿預應力方向的縱向水平或垂直裂縫，主要是構件端部接點尺寸不夠和未配制足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼箍，當張拉時，由于垂直預應力筋方向的“劈裂拉應力”而引起裂縫出現(xiàn)。此外，混凝土振搗不密實，張拉時混凝土強度偏低，以及張拉力超過規(guī)定等，都會出現(xiàn)這類裂縫。(5)拱形屋架上弦裂縫，主要是因下陷預應力鋼筋拉應力過大，屋架向上拱起較多，使上弦受拉而在頂部產(chǎn)生裂縫。
防治措施：嚴格控制混凝土配合比加強混凝土振搗，保證混凝土密實性和強度；預應力筋張拉和 放松時，混凝土必須達到規(guī)定的強度；操作時，控制應力準確，并應緩慢放松預應力鋼筋； 卡具端部加彈性墊層（木或橡皮），或減緩卡具端頭角度，并選用有效隔離劑，以防止和減 少卡?，F(xiàn)象；板面適當施加預應力，使縱肋預應力鋼筋引起的反拱減少，提高板面抗拉度； 在吊車梁、桁架、托架等構件的端部接點處，增配箍筋、螺旋筋或鋼筋網(wǎng)片，并保證外圍 混凝土有足夠的厚度；或減少張拉力或增大梁端截面的寬度。輕微的張拉裂縫，在結構受荷后會逐漸閉和，基本上不影響承載力，可不處理或采取 涂刷環(huán)氧膠泥、粘貼環(huán)氧玻璃布等方法進行封閉處理；嚴重的裂縫，將明顯降低結構剛度，應根據(jù)具體情況，采取預應力加固或鋼筋混凝土圍套、鋼套箍加固等方法處理。其他施工裂縫 結構、構件制作、起模、運輸、拼裝、堆放、吊裝過程中，由于各種原因而產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進的或貫穿的各種裂縫，特別是細長 薄壁結構構件更容易出現(xiàn)。裂縫的深度、部位和走向都隨產(chǎn)生的原因而異，裂縫寬度、深 度和長度不一，無一定規(guī)律性。
原因分析:(1)用木模澆制的結構或構件，澆筑混凝土前模板未澆水濕透，或隔離劑失效，模板與混凝土粘結，模板大量吸水膨脹，常沿通常方向將柱、梁邊角拉裂。(2)結構或構件成型或拆模時，受到劇烈振動或大量施工載荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振動的辦法脫模；胎模剛度不夠，起吊脫模時受扭；構件過早拆模，混凝土強度不 夠，常導致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。構件翻身脫模時，因受振動過大，或地面砂子 攤鋪不平，也常使混凝土開裂。(3)后張預應力構件或多孔板成孔時，如抽芯過早芯管彎曲，托管支架不平穩(wěn)，抽管速 度過快，轉動方向不一致，不均勻，常使混凝土塌陷或出現(xiàn)裂縫，抽芯過晚，芯管與混凝 土粘結，混凝土容易被拉裂。(4)構件運輸、堆放時，支承墊木位置不當，上下顛木不在一條直線上或是懸排過長；運輸時構件受到劇烈的顛簸、沖擊；或急轉彎產(chǎn)生扭轉；拼裝時，屋架傾斜，支撐不牢。下沉或傾倒都可能使構件發(fā)生裂縫。
(5)構件起吊時，由于混凝土底模粘接，吊點位置不當，起模時構件受力不勻或受扭； 吊裝時，桁架等側向剛度差的構件，側向未采取臨時加固措施，安裝時下放速度太快或突 然剎住，使動量轉變成沖擊載荷；構件放反，常使構件出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫。
防治措施： 澆筑混凝土前，應對模板澆水濕潤；結構構件成型或拆模，防止受到劇烈沖擊振動，脫模應使構件受力均勻；翻轉模板產(chǎn)生構件，應在平整、堅實的鋪砂地面上進行翻轉，脫 模就平穩(wěn)，避免振動；預留構件孔洞的芯管應平直，預埋前應除銹刷油；混凝土澆灌后，要定時（15min左右）轉動鋼管；軸抽管時間以手指按壓混凝土表面濕不顯印痕為宜，抽管 時應平穩(wěn)緩慢均勻，轉動方向應一致；預制構件胎模應選用有效的隔離劑，起模前先用千 斤頂均勻松動，再平緩起吊，防止構件受力不勻或受扭；混凝土堆放場地應平整，應按其 受力狀態(tài)設置墊塊，重疊堆放時，墊塊應在一條豎線上；同時，板、柱構件應做好標志，避免倒放，反放；運輸時，構件之間應設墊木并互相綁牢，防止晃動、碰撞；急轉彎和急 剎車；拼裝時，要用支架撐牢，防止斜放或支撐失穩(wěn)傾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型構件吊裝，應按規(guī)定設置吊點；對于屋架等側向剛度差的構件，要用腳手桿橫向加固，并設牽引繩，防止吊裝過程中晃動、巔簸、碰撞，同時下放要平穩(wěn)，防止下放速度太快和 急剎車?？v向裂縫，一般可采取水泥漿或環(huán)氧膠泥進行修補；當裂縫較寬時，應先沿縫鑿成八 字形凹槽，再用水泥砂漿或細石混凝土修補；由于運輸、堆放、吊裝等原因引起的表面較 細的橫向裂縫，清洗、干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷表面或粘貼環(huán)氧玻璃布封閉；當裂縫較深 時，可根據(jù)受力情況，采用灌環(huán)氧漿液或甲凝漿液、包鋼絲網(wǎng)水泥或鋼板套箍等方法處理； 裂縫貫穿整個截面的構件，不得使用。
4.液壓提模施工
混凝土坍落 滑升施工中，出現(xiàn)混凝土坍落現(xiàn)象。
原因分析1)模板錐度過大。(2)未嚴格分層交圈均勻澆灌混凝土，局部混凝土尚未凝固。(3)滑升速度太快，出模強度低于。(4)振動棒插入太深。
防治措施：調整錐度；嚴格按規(guī)定路線交圈均勻澆灌混凝土；控制滑升速度，避免振動棒插入已經(jīng)終凝的下部混凝土。將坍陷處清除干凈，補上比原強度等級高一級的細石混凝土，終凝后抹平壓光。
斜裂縫 混凝土出現(xiàn)雙斜向八字裂縫
原因分析:(1)模板被結構物的水平鋼筋掛住。(2)模板出現(xiàn)反錐度。(3)平臺扭轉被卡住后強行滑升。
防治措施：清楚掛住物，增設保護層或保護裝置；逐步糾正升差，用收分裝置調整，繼續(xù)提升后 逐步調整，平臺扭轉糾正后再滑升。
水平裂縫 混凝土表面局部出現(xiàn)橫向裂縫或拉斷出現(xiàn)貫穿裂縫。
原因分析:(1)模板變形，錐度過小或出現(xiàn)反錐度；或圓度不一致。(2)提升間隔時間太長，混凝土強度太高，摩阻力過大。(3)混凝土結構物截面太小，自重不能克服模板摩阻擦力。(4)模板口有凝結物；鋼筋石子卡住模板；模板粘結砂漿。(5)提升架傾斜，平臺扭轉。
防治措施： 糾正模板錐度；不斷緩慢地開動千斤頂；加大結構截面尺寸；清除掛住物及粘結砂漿，調整提升架和平臺；對帶起的未凝固混凝土進行二次振搗。對一般裂縫進行修補；嚴重裂縫，須鑿除裂縫以上部位混凝土，清除干凈重新灌混凝土。
蜂窩麻面及露筋 滑升后，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩麻面露筋現(xiàn)象。
原因分析1)局部鋼筋過密。(2)石子阻塞。(3)漏振或振搗不實。
防治措施：鋼筋過密部位，注意加強振搗或防止漏振。用與混凝土同配合比的去石子水泥砂漿修 補；較嚴重孔洞，需用壓力灌漿法補強。
混凝土表面外凸 混凝土表面出現(xiàn)不同程度的魚鱗狀外凸。、原因分析:(1)模板空滑過高，一次澆灌混凝土太厚。(2)模板剛度不夠。(3)模板錐度太大。(4)模板隨提升架傾斜。
防治措施：提高模板結構剛度，調整模板錐度；控制模板提升高度和混凝土灌注厚度；避免提升 架傾斜。對已出現(xiàn)魚鱗狀墻面，用水泥砂漿抹面修補平整。
缺棱掉角 墻、柱及梁滑升后，出現(xiàn)缺棱掉角現(xiàn)象。
原因分析1)轉角處摩擦阻力較大。(2)模板錐度過??；模板轉角為直角。(3)滑升間隔時間過長。(4)保護層過厚或過薄。(5)平臺提升不均勻。(6)振動墻角、柱角鋼筋。
防治措施： 轉角處模板作成圓角或八字形；調整模板錐度；掌握好滑升速度，使平臺提升均勻；控制保護層厚度適度，避免振動鋼筋。局部掉角可用相同配合比去粗石子混凝土進行修補。
傾斜 結構物滑升后,出現(xiàn)較大垂直度偏差。
原因分析1)澆灌混凝土不均勻。(2)操作平臺傾斜、扭轉，載荷不均勻。(3)千斤頂上升不同步，出現(xiàn)高差，使操作平臺上升不均勻。(4)操作平臺剛度差，平整度、垂直度難以控制。
防治措施： 注意均勻澆灌混凝土和施工載荷的均勻分布，加強結構中心線的控制，及時發(fā)現(xiàn)及時糾正；對千斤頂升差通過針形閥及千斤頂行程進行調整，將發(fā)生傾斜的模板多提高20～50mm，再按正常提升模板和澆灌混凝土至達到正常垂直度為止。支承桿彎曲 操作臺、支承爬桿產(chǎn)生局部彎曲現(xiàn)象。
原因分析1)支承桿本身不直。(2)安裝位置不正。(3)偏心載荷過大；超負荷使用，脫空高度過高。(4)相鄰兩臺千斤頂升差較大，互相別勁，使支承桿失穩(wěn)發(fā)生彎曲。(5)水泥初凝時間長，滑升過快而引起支承桿自由長度超過而失穩(wěn)彎曲。
防治措施：可針對原因分析防治。在混凝土內部發(fā)生彎曲時，可將該支承桿的千斤頂油門關閉，使其卸荷，待滑過后再升油門供油；如彎曲嚴重,可將該部分切斷，再加綁條焊接，或利用 顛板螺栓鉤固定彎曲部位;混凝土上部發(fā)生彎曲，如彎曲不大，可用綁扎焊接；如彎曲過大，則將彎曲部位切斷，用綁扎焊接；或在底部加顛鋼靴，將上部支承桿插入套管。
操作平臺扭轉 操作平臺產(chǎn)生扭轉，使支承桿和鋼筋隨筒體混凝土產(chǎn)生旋轉性位移。
原因分析1)平臺載荷不勻。(2)千斤頂頂升不同步，出現(xiàn)高差，調整不及時；中心糾偏過急。(3)提升架自由度較大，使提升架傾斜和扭轉。(4)操作平臺本身剛度不夠，組裝位置不好。
防治措施： 平臺上荷載應盡可能均勻分布；調整千斤頂使頂升同步；中心糾偏不要過急；提高操作平臺剛度已出現(xiàn)扭轉，可用鏈式起重機將提升架校直糾扭；在提升架間設支撐將所有提升架連成整體。
操作平臺偏移操作平臺產(chǎn)生整體單向水平位移,造成結構傾斜。
原因分析1)操作平臺扭轉。(2)兩邊模板收分不均。(3)混凝土澆灌偏向一側，使平臺受側向荷載不勻。(4)風力、雨雪等外力影響。
防治措施： 按以上措施防止操作平臺扭轉；使兩邊模板收分均勻一致；混凝土澆灌均勻對稱下料。已出現(xiàn)偏差，采用油泵頂升高差糾正；先澆半徑小的一側混凝土，放松圓半徑大的一側收分螺栓，同時頂緊圓半徑小的一側的收分螺栓，利用混凝土對平臺的反力將平臺糾正； 然后，頂緊大的一側收分螺栓，澆另一側混凝土，往復幾次即可糾正。
5.屋面工程
卷材屋面防水
開裂 沿預制板支座、變形縫、挑檐處出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)則裂縫。
原因分析1)屋面板板端或屋架變形，找平層開裂。(2)基層溫度收縮變形。(3)吊車震動和建筑物不均勻沉降。(4)卷材質量低劣，老化脆裂。(5)瀝青膠韌性差，發(fā)脆，熬制溫度過高，老化。
防治措施：在預制板接縫處鋪一層卷材作緩沖劑；作好砂漿找平層；留分格縫；嚴格控制原材料 和鋪設質量，改善瀝青膠配合比；控制耐熱度和提高韌性，防止老化；嚴格認真操作，采 取撒油法粘貼。治理方法：在開裂處補貼卷材。
鼓泡、起泡 防水層出現(xiàn)大量大小不等的鼓泡、氣泡，局部卷材與基層或下層卷材脫空。
原因分析1)屋面基層潮濕，未干就刷冷底子油或鋪卷材，基層窩有水分或卷材受潮，在受到太陽照射后，水汽蒸發(fā)，體積膨脹，造成鼓泡。(2)基層不平整，粘貼不實，空氣沒有排凈。(3)卷材鋪貼歪扭、皺褶不平，或刮壓不緊，雨水潮氣浸入。
防治措施：嚴格控制基層含水率在6%以內；避免雨、霧天施工；防止卷材受潮；加強操作程度和 控制，保證基層平整，涂油均勻，封邊嚴密，各層卷材粘貼平順嚴實，把卷材內的空氣趕 凈；潮濕基層上鋪設卷材，采取排氣屋面做法。治理方法：將鼓泡處卷材割開，采取打補丁辦法，重新加貼小塊卷材護蓋。
變形縫漏水 變形縫處出現(xiàn)脫開、拉裂、泛水、滲水等情況。
原因分析1)屋面變形縫，如伸縮縫、沉降縫等沒有按規(guī)定附加干鋪卷材，或鐵皮凸棱安反，鐵 皮向中間泛水，造成變形縫漏水。(2)變形縫、縫隙塞灰不嚴，鐵皮沒有泛水。(3)鐵皮未順水流方向搭接，或未安裝牢固，被風掀起。(4)變形縫在屋檐部位未斷開，卷材直鋪過去，變形縫變形時，將卷材拉裂、漏雨。
防治措施： 變形縫嚴格按設計要求和規(guī)范施工，鐵皮安裝注意順水流方向搭接，作好泛水并釘裝牢固縫隙，填塞嚴密；變形縫在屋檐部分應斷開，卷材在斷開處應有彎曲以適應變形縫伸 縮需要。
治理方法：變形縫鐵皮高低不平，可將鐵皮掀開，將基層修理平整，再鋪好卷材，安 好鐵皮頂罩（或泛水），卷材開裂按“開裂”處理。
尿墻 女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處滲水漏雨。
原因分析1)女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處細部處理不當，卷材與立面未固定牢或未 作鐵皮泛水。(2)女兒墻或山墻與屋面板未牢固拉結，溫度變形將卷材拉裂，轉角處未作成鈍角，垂 直面卷材與屋面卷材未分層搭接，或未作加強層；或卷材卷起高度過小或過高，粘貼不牢，或未用木條壓緊。(3)山檐抹灰未做滴水線或鷹嘴或卷材出檐太少。(4)天溝未找平，雨水口的短管未緊貼基層，水斗四周卷材粘貼不嚴實，或卷材層數(shù)不夠；缺乏維護，雨水管積灰堵塞，天溝積水。(5)轉角墻面未做找平層，卷材直接貼在墻上，粘結不牢，或施工粗糙，基層不平，造成卷材翹邊、翹角、漏雨。
防治措施：女兒墻、山墻、檐口天溝以及屋面伸出管道等細部處理，做到結構合理、嚴密；女兒 墻、山墻與屋面板拉結牢固，防止開裂，轉角處做成鈍角。垂直面與屋面之間的卷材應設 加強層并分層搭槎，卷材收口處，用木壓條釘牢固并作好泛水及垂直面、綠豆砂保護層； 出檐抹灰做滴水線或鷹嘴；天溝嚴格按設計要求找坡；雨水口要比周圍低20mm，短管要緊 貼在基層上；雨水口及水斗周圍卷材應貼實，層數(shù)（包括加強層）應符合要求；轉角墻面 作好找平層，使其平整；對防水層定期維護。
治理方法：將開裂或脫開卷材割開，重鋪卷材，其他可針對原因進行處理。
6.抹灰工程
墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。
原因分析1)基層處理不當。(2)操作不當；預埋木磚位置不準，數(shù)量不足。(3)砂漿品種不當。
防治措施：(1)不同基層材料交匯處應鋪釘鋼板網(wǎng)，每邊搭接長度應大于10cm。(2)門洞每側墻體內木磚預埋不少于三塊，木磚尺寸應與標準磚相同，預埋位置正確。(3)門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平?？p隙過大時應多次分層嵌縫。(4)加氣混凝土磚塊墻與門框聯(lián)結時，應現(xiàn)在墻體內鉆深10cm孔，直徑4cm左右，再以 相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內。每側不少于四處，使門框與墻體連接牢固。
內墻面抹灰層空鼓、裂縫。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。(2)墻面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結強度差。(4)各層抹灰層配比相差太大。(5)沒有分層抹灰。
防治措施：(1)抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1∶3水泥砂漿找平。(2)基層太光滑則應鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一層。(3)墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴抹平。(4)基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。(5)砂漿和易性、保水性差時可摻入適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。(6)加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。(7)水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。(8)基層抹灰前水要濕透，磚基應澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應提前澆水。(9)分層抹灰。(10)不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網(wǎng)。
墻裙、踢腳線水泥砂漿空鼓、裂縫。
原因分析1)內墻抹灰常用石灰砂漿，做水泥砂漿墻裙時直接做在石灰砂漿底層上。(2)抹石灰砂漿時抹過了墻面線而沒有清除或清除不凈。(3)為了趕工，當天打底，當天抹找平層。(4)壓光面層時間掌握不準。(5)沒有分層。
防治措施：(1)水泥砂漿抹灰各層必須是相同的砂漿或是水泥用量偏大的混合砂漿。(2)鏟除底層石灰砂漿層時，應用鋼絲刷邊刷邊用水沖洗干凈。(3)底層砂漿在終凝前不準搶抹第二層砂漿。(4)抹面未收水前不準用抹子搓壓；砂漿已硬化時不允許再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一層來彌補表面不平或抹平印痕。(5)分層抹灰。
墻面抹灰層析白。
原因分析:水泥在水化過程中產(chǎn)生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到抹灰面與空氣中二氧 化碳化合成白色碳酸鈣出現(xiàn)在墻面。在氣溫底或水灰比大的砂漿抹灰時，析白現(xiàn)象更嚴重。
防治措施：(1)在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。(2)加分散劑，使氫氧化鈣分散均勻，不會成片出現(xiàn)析白現(xiàn)象，而是出現(xiàn)均勻的輕微析白。(3)在低溫季節(jié)水化過程慢，泌水現(xiàn)象普遍時，適當考慮加入促凝劑以加快硬化速度。
墻面起泡、開花或有抹紋。
原因分析1)抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。(2)石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)熟化，體積膨脹，造成表面麻點和開花。(3)底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現(xiàn)抹子紋。
防治措施：(1)待抹灰砂漿收水后終凝前進行壓光。(2)紙筋石灰罩面時，須待底子灰5-6成干后進行。(3)石灰膏熟化時間不少于30d，淋灰時用小于3mm×3mm篩子過濾，采用細磨生石灰粉 時最好提前1-2d化成石灰膏。(4)對已開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖 去開花松散表面，重新用膩子刮平后噴漿。(5)底層過干應澆水濕潤，再薄薄地刷一層純水泥漿后進行罩面。罩面壓光時發(fā)現(xiàn)面層 灰太干不易壓光時，應灑水后再壓。
外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現(xiàn)裂縫。
原因分析:(1)基層處理不好，表面雜質清掃不干凈。(2)墻面澆水不透影響底層砂漿與基層的粘結。(3)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。(4)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養(yǎng)護。(5)抹灰沒有分層。
防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴，混凝土墻表面突出較大的 地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應先刷一道107膠∶水＝1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補;加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處,宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道,再用1:1:6混合砂漿修補抹平。(2)基層墻面應在施工前一天澆水，要澆透澆勻。(3)表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應先涂刷一道107膠素水泥 漿粘結層，以增加與光滑基層的砂漿粘結能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，避免空鼓，裂縫。(4)長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應設計分格縫。
(5)夏季抹灰應避免在日光曝曬下進行。罩面成活后第二天應澆水養(yǎng)護，并堅持養(yǎng)護7d以上。(6)窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓、甚至脫落。要避免窗 臺抹灰后出現(xiàn)裂縫，除了從設計上做到加強整體基礎剛度、逐層設置圈梁等措施以及盡量 減少上述沉陷差之外，還應盡可能推遲窗臺抹灰的時間，是結構沉降后進行。窗臺抹灰后 應加強養(yǎng)護，以防止砂漿的收縮而產(chǎn)生抹灰的裂縫。
外墻抹灰后向內滲水。
原因分析:(1)未抹底層砂漿。(2)各層砂漿厚度不夠且沒有壓實。(3)分隔縫未勾縫。防治措施：(1)必須抹2～4mm底子灰。(2)中層、面層灰厚度各不少于8mm。(3)各層抹灰必須壓實。(4)分格縫內應濕潤后勾縫。
外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。
原因分析1)墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當。(2)沒有統(tǒng)一配料，砂漿原材料不一致。(3)基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當。
防治措施：(1)抹面層時應把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處，并注意接槎部位操作，避免發(fā)生高低不平、色澤不一等現(xiàn)象。陽角抹灰應用反貼八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現(xiàn)色澤深淺不一，起毛紋等問題。
外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。原因分析1)沒有拉通線，或沒有在底灰上統(tǒng)一彈水平和垂直分格線。(2)木分格條浸水不透，使用時變形。(3)粘貼分格條和起條時操作不當，造成縫口兩邊錯縫或缺棱。
防治措施：(1)柱子等短向分格縫，對每個柱要統(tǒng)一找標高，拉通線彈出水平分格線，柱子側面要 用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾個層段應統(tǒng)一吊線分塊。(2)分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應粘在水平線下邊，豎向分格條一般 應粘在垂直線左側，以便于檢查其準確度，防止發(fā)生錯縫不平等現(xiàn)象。分割條兩側抹八字 形水泥砂漿作固定時，在水平線處應先抹下側一面，當天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側可抹成45°，如當天不起條的就抹60°坡，須待面層水泥砂漿達到一定強度后才能起 出分格條。面層壓光時應將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。
混凝土板頂棚空鼓、裂縫。
原因分析1)頂棚油污、雜物等在抹灰前未清理干凈，抹灰前澆水不透。(2)預制樓板安裝不平，灌縫不密實。(3)砂漿配比不當，底層砂漿與樓板粘結不牢。
防治措施：(1)現(xiàn)澆或預制混凝土樓板底表面木絲、油氈等雜物必須清理干凈，油污、隔離劑等必須用清水加10%的火堿洗刷干凈。(2)抹灰前一天應噴水濕潤，抹灰時再灑水一遍。(3)預制樓板安裝應“坐漿”放平穩(wěn)，板縫必須清掃沖洗干凈后，用C20細石混凝土振 搗密實。(4)現(xiàn)澆樓板底凸的地方要鑿平，凹的地方用1：2水泥砂漿抹平。預制板底應用1：2水 泥砂漿勾縫找平，抹灰時應垂直板紋（縫）方向，底層灰厚度應控制在2～3mm內。
鋼板網(wǎng)頂棚抹灰開裂。
原因分析1)當所采用的砂漿中水泥用量偏大，水泥在空氣中硬化，如無濕潤養(yǎng)護條件會增大砂漿的干縮而產(chǎn)生裂縫，并且裂縫往往貫穿到底。潮濕氣體通過裂縫使鋼板網(wǎng)銹蝕破壞。(2)其他原因同板條頂棚。
防治措施：(1)鋼板網(wǎng)頂棚抹灰前應進行驗收，表面平整，高低差不應超過8mm。起拱以房間短向尺寸為準，一般以1/200為宜。(2)宜采用混合砂漿，底層與找平層應采用基本相同配合比的砂漿；混合砂漿水泥用量不宜太大。(3)當頂棚面積較大時，應采用加麻絲束的做法。(4)其他措施和板條頂棚處理相同。
板條頂板抹灰空鼓、開裂脫落。
原因分析:(1)頂棚基層龍骨、板條含水率過大。(2)龍骨截面尺寸偏小，接頭不嚴，起拱不準，撓度大。(3)板條兩端接縫沒有錯開，釘?shù)貌焕巍?4)使用砂漿不當，如頂棚用水泥砂漿，水泥硬化快，干縮裂縫多。(5)操作時間掌握不當。(6)抹灰沒有分層。
防治措施：(1)頂棚用龍骨、板條應采用烘干或風干的紅松、杉木等木材，含水率不大于20%。(2)頂棚吊桿、龍骨截面尺寸應經(jīng)過計算，板條兩端必須錯開，距離不小于50cm。接頭處應留3～5mm縫隙。起拱高度以房間跨度1/200為宜。(3)頂棚灰水灰比盡量小，頂棚砂漿盡量采用紙筋石灰砂漿或麻刀灰砂漿。(4)頂棚抹完灰后，應把門窗關好，使抹灰層在潮濕空氣中養(yǎng)護。(5)頂棚灰開裂后，可在裂縫表面膠貼上一條2～3cm寬尼龍砂布，再刮膩子噴漿，就不易再開裂。
墻面水磨石表面色澤不一致或成“花臉”。
原因分析:罩面用的帶色水泥石子漿所用原料沒有使用同一規(guī)格、同一批號和配合比，兌色灰時 沒有統(tǒng)一集中配料；石渣清理不干凈，保管不好。
防治措施：(1)同一部位、同一類型的墻面所需原材料應使用同一生產(chǎn)廠、同一規(guī)格、同一批號的材料，所需數(shù)量要一次備足（大工程可分層、分段進料）。(2)必須按照選定的樣板配合比配色灰，稱量要準確，拌和要均勻，過篩后裝入水泥袋，逐包過秤注明色灰品種，封好備用。防止現(xiàn)用現(xiàn)兌色灰，忙亂中出錯。對色灰的數(shù)量要滿 足一個層段或一種色澤水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，應根據(jù)設計樣板選定規(guī)格，篩去粉屑，清洗后分規(guī)格堆放，用 苫布覆蓋，防止混入雜質。需要多種規(guī)格和顏色的石渣級配時，應事先拌和均勻，集中貯 藏備用。(4)有同一面層上采用幾種顏色圖案，操作時應先做深色，后做淺色；先做大面，后做 鑲邊；待前一種水泥石子漿初凝后，再抹后一種水泥石子漿，不要幾種不同顏色的水泥石 子漿同時鋪設，造成在分格處深色污染淺色。
水刷石墻面空鼓。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，墻面澆水不透或不勻，降低底層砂漿與基層的粘結強 度。(2)底層未澆水濕潤即刮抹水泥素漿層。抹水泥素漿后沒有緊跟抹水泥石子漿罩面或刮 抹不勻或漏抹，影響粘結效果。
防治措施：(1)抹灰前應將基層清掃干凈，施工前一天應澆水濕透，并修補平整，刷一道1：4的107膠水溶液，再用1：3水泥砂漿抹平。(2)待底灰有六、七成干時再刮一道素水泥漿，然后抹面層水泥石子漿，隨刮隨抹，不能間隔，否則素水泥漿凝固后，就不能起到粘結層作用，反而造成空鼓。
水刷石的石子不勻、顏色不一，或成“大花臉”。
原因分析1)底層灰干濕掌握不好。底層灰濕度小，干得太快，不易抹平壓實，刷壓過程中石子 顆粒在水泥漿中不易轉動，造成較多石子尖棱朝外，噴洗后顯得稀散不勻，不平整，也不清晰。(2)噴洗過早或過遲。噴洗過早，面層很軟，石子易掉；噴洗過遲，面層已干，石子遇 水易崩掉且噴洗不干凈，造成表面污濁。(3)使用水泥品種雜亂，選用石子不均，篩選不嚴，或同一墻面噴洗有早、有遲，造成洗刷不勻，顏色深淺各異。(4)水刷石的工藝不當，以致顏色廢水流淌，污染墻面，呈“大花臉”。
防治措施：(1)對水刷石的水泥品種、石子等要求和“水磨石”防治措施等一條相同，采用的顏料宜用礦物顏料。(2)抹上水泥石子漿罩面稍收水后，先用鐵抹子把露出的石子尖棱輕輕拍平壓光，再用刷子沾水刷去表面浮漿，拍平壓光一偏，再刷再壓，須在3次以上。達到石子大面朝上，表 面排列緊密均勻。(3)開始噴洗時要注意石子漿軟硬程度，以手按無痕或用刷子刷石子不掉粒為宜。噴洗 時，應從上而下，噴頭離墻面10～20mm，噴洗要均勻，洗到石露出灰漿面1～2mm為宜。最 后用小壺從上而下沖洗，不要過快、過慢或漏沖，防止面層渾濁、有花斑和墜裂。(4)刮風天不宜施工，以免渾濁漿霧被風吹到已做好的水刷石墻面上，造成花臉。(5)根據(jù)操作時的氣溫控制水灰比，避免撒干水泥粉。
干粘石飾面空鼓。
原因分析1)磚墻基層面上的灰漿、瀝青、泥漿等雜物未清理干凈，造成底灰與基層粘結不牢。(2)混凝土基層表面太光滑，或空鼓硬皮未予處理、殘留的隔離劑未清理干凈。(3)加氣混凝土本身強度較低，基層表面粉塵細灰等清理不干凈或抹灰砂漿強度過高，易將加氣混凝土表皮抓起而造成空鼓。(4)施工前基層不澆水或澆水過多易流，澆水不足易干，澆水不勻導致干縮不均，或因脫水快而干縮等造成粘結不牢而產(chǎn)生空鼓。(5)抹灰層受凍。
防治措施：(1)帶有隔離劑的混凝土制品基層，施工前宜用10%的火堿水溶液將隔離劑清洗干凈。表面較光滑的混凝土基層，應用聚合水泥稀漿（水泥:砂:107＝1:1:）勻刷一遍，并掃毛晾干?；炷林破繁砻娴目展挠财玫羲⒚?。基層表面上的粉塵、泥漿等雜物必 須清理干凈。(2)凹凸超過允許偏差的基層，須將凸處剔平，凹處分層修補平整。(3)粘結層抹灰前，用107膠水（107膠:水＝1:4）均勻涂刷一道，隨刷隨抹。加氣混凝土墻面除按上述要求操作外，還必須采取分層抹灰的辦法使其粘結牢固。
干粘石墻面面層滑落。
原因分析1)底灰凹凸不平，相差大于5mm時，灰層厚度的部位易產(chǎn)生滑墜。(2)拍打過分，產(chǎn)生翻漿或灰層收縮，裂縫引起滑墜。(3)底灰淋雨含水飽和，或施工時底灰澆水過多未經(jīng)晾干就抹面層灰，容易產(chǎn)生滑墜。
防治措施：(1)嚴格控制底灰平坦度，凹凸偏差應小于5mm。(2)根據(jù)不同施工季節(jié)、溫度，不同材質的墻面，分別嚴格掌握好對基層的澆水量，使?jié)穸染鶆颉⑦m當。(3)灰層終凝前應加強檢查，發(fā)現(xiàn)收縮裂縫可用刷子蘸點水再用抹刀輕輕按平、壓實、粘牢，防止灰層出現(xiàn)收縮裂縫。
斬假石抹灰層空鼓。
原因分析1)基層表面未清理干凈，底灰與基層粘結不牢。(2)底層表面未劃毛，造成底層與面層粘結不牢，甚至斬剁時飾面就脫落。(3)施工時澆水過多或不足或不勻，產(chǎn)生干縮不均或脫水快干縮而空鼓。
防治措施：(1)施工前基層表面上的粉塵、泥漿等雜物要清理干凈。(2)對較光滑的基層表面應采用聚合水泥稀漿（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07膠）涂刷一道，厚約1mm，用掃帚劃毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并將表面劃毛。(3)根據(jù)基層墻面干濕程度，掌握好澆水量和均勻度，提高基層粘結力。
斬假石飾面剁紋不勻。
原因分析1)嶄剁前，飾面未彈順線，嶄剁無順序。(2)剁斧不鋒利，用力輕、重不均勻。(3)各種剁斧用法不恰當、不合理。
防治措施：(1)面層抹好經(jīng)過養(yǎng)護后，先在墻面相距10cm左右彈順線，然后沿線嶄剁，才能避免剁 紋跑斜，嶄剁順序應符合操作要求。(2)剁斧應保持鋒利，嶄剁動作要迅速，先輕剁一遍，再蓋著前一遍的斧紋深痕，用力 均勻，移動速度一致，剁紋深淺一致，紋路清晰均勻，不得有漏剁。(3)飾面不同部位應采取相應的剁斧和嶄法，邊緣部位應用小斧輕剁。剁花飾周圍應用細斧，而且斧紋應隨花紋走勢而變化，紋路應相應平行，均勻一致。
斬假石面層顏色不勻。
原因分析1)水泥石屑漿摻用顏料的細度、批號不同，造成飾面顏色不勻。(2)顏料摻用量不準，拌和不均勻。(3)剁完部分又蘸水洗刷。(4)常溫施工時，假石飾面受陽光直接照射不同，溫濕度不同，都會使飾面顏色不一致。
防治措施：(1)同一飾面應選用同一品品種、同一批號、同一細度的原材料，并一次備齊。(2)拌灰時應將顏料與水泥充分拌勻，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量應一次備好。(3)每次拌和面層水泥石屑漿的加水量應控制準確。墻面濕潤均勻，斬剁時蘸水，單剁 完部分的塵屑可用鋼絲刷順剁紋刷凈，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常溫施工時，為使顏色均勻，應在水泥石屑漿中摻入分散劑木質素 磺酸鈣和疏水劑甲基硅醇鈉。拉毛墻面顏色不勻。
原因分析1)操作不當，有的拉毛移動速度快慢不一致；有的甩毛云朵雜亂無章，云朵和墊層的 顏色不協(xié)調；有的干槎毛致使顏色不一致。(2)未按分格縫成活，中斷留槎，造成露底色澤不一致。(3)基層干濕程度不同，拉毛后罩面灰漿失水過快，造成飾面顏色不一致。(4)砂漿稠度變化不夠穩(wěn)定。
防治措施：(1)操作技術應熟練，動作做到快慢一致，有規(guī)律地進行，花紋分布均勻。(2)應按工作段或分格縫成活，不得中途停頓，造成不必要的接槎。(3)基層干濕程度應一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色漿多，濕的部分吸收的 水分和色漿少；表面應平整，避免出現(xiàn)凹陷部分附著的色漿多、顏色深，凸出部分附著的 色漿少、顏色淺或光滑的部分色漿粘不住，粗糙的部分色漿粘的多。
(4)拉毛時，砂漿稠度應控制穩(wěn)，以砂漿上墻不流淌為度，以免造成因稠度變化而云朵 大小雜亂。
拉條灰面裂紋、空鼓。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透或不勻，底層砂漿與基層的粘結不牢。(2)拉條一次抹灰太厚或各層抹灰跟的太緊。(3)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養(yǎng)護。
防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，墻面凸出地方要事先剔平刷凈；蜂窩、凹洼、缺 棱掉角處先刷一道摻有107膠的素水泥漿，再用1：3水泥砂漿分層修補?；鶎訅γ媸┕で耙?天澆水，要澆透澆勻，然后抹上底子灰。(2)將線模兩端靠在木軌道上，上下搓壓，不斷加進灰漿，壓實搓平，抹灰總厚度不能 超過10mm。(3)施工砂漿如失水過快，需灑水濕潤，以保證線模能拉動為宜。
拉條灰面灰條不順直、粗細不一致。
原因分析1)墻面施工時一步架一找吊，從上到下沒有統(tǒng)一吊垂線、找平線、找直找方，造成棱 角不直不順。(2)上下步架用不同線模分頭拉抹，上下接頭處理不順直，出現(xiàn)接槎。
防治措施：(1)對建筑物整個立面，施工前要統(tǒng)一全面考慮，事先統(tǒng)一吊垂線，彈墨線，然后粘貼 木道軌，作為拉抹面層似的基準。(2)拉條抹灰要一次完成，較高的墻面可兩人或三人一組，分工負責各步架范圍拉抹，上步架拉好后傳給下步架，用同一個線模依次往下連續(xù)抹成，中途不得調換、不得停留。
裝飾灰線裂紋、空鼓。
原因分析1)基層處理不好，浮灰、污物等處理不干凈，抹灰前澆水不透。(2)一次抹灰太厚或各層抹灰沒有分遍進行，跟得太緊。(3)底層面上未薄涂粘結層或抹灰線砂漿配合比不當。(4)砂漿失水過快或抹灰后沒有適當灑水養(yǎng)護。
防治措施：(1)基層表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清理干凈，提前一天澆水，抹灰時再灑水濕潤一遍。(2)灰線抹灰一定要分層分遍進行，多次上漿，反復拉模壓實捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰線時底層面先薄抹一層水泥石灰砂漿粘結層，各層抹灰砂漿的強度不宜過高，配合比一定按統(tǒng)一種砂漿級配分層作法，才能使各層砂漿粘結牢固。(4)抹灰后根據(jù)具體情況加強灑水養(yǎng)護。
裝飾灰線蜂窩麻面。
原因分析:喂灰不足，模子推拉砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。罩面灰太稠，推抹毛糙。防治措施：用細紙筋灰修補，再趕平壓光。灰線接槎處，應用小靠尺刮平，并用排筆蘸水輕刷接 口，使接槎平順，均勻一致，不留痕跡。
裝飾灰線不直、呈竹節(jié)狀。
原因分析1)靠尺松動或沖筋損壞，表面不平整，影響灰線質量。(2)操作時，手持線模用力不勻，腳站不穩(wěn)。
防治措施：(1)按照灰線尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，與線模緊密吻合，不許松動，否則要重新校正。(2)抹線時，工人操作要熟練，腳要站穩(wěn)，兩手拿線模搓壓灰線，用力要均勻。
滾涂顏色不勻。
原因分析1)濕滾法滾子蘸水量不一致。(2)聚合物水泥砂漿材料使用不同批號的水泥、不同批號、不同細度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準確等都會使飾面層顏色 不勻。(3)基層材質不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。墻面補洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。(4)常溫施工時，溫度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施 工，以及施工后短時間淋水或室內向外滲水都會產(chǎn)生飾面析白現(xiàn)象。
防治措施：(1)濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)一個樓號需用的原材料應一次備齊。各色顏料應事先混合均勻備用。配制砂漿時必 須嚴格掌握材料配合比和砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內用完。(3)基層的材質應一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應在滾涂前填平補齊，室內水泥地面必須事先抹好并養(yǎng)護完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。(4)雨天不得施工。常溫施工時應在砂漿中摻入木質素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水 劑。冬季施工時，應摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。(5)為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802無機建筑涂料、疏水石灰漿等。
滾涂飾面明顯退色。
原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。
防治措施：(1)選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化鉻綠、氧化鐵黑等。(2)如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。
刷涂飾面顏色不均勻。
原因分析1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏 色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合
刷涂飾面顏色不均勻。
原因分析1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏 色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合不勻。(3)調制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準確，或水泥漿調成后未過籮，涂刷后造成顏色不勻。
防治措施：(1)單位工程所需用的原材料應一次備齊，顏料應事先混合均勻，107膠或乳液必須用 塑料或搪瓷桶貯存。(2)顏色水泥配制時，采用重量比。顏料比例及摻量必須準確，并認真混合均勻。(3)調水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉的摻量及加水量必須準確。水泥漿調成后必須過籮，并隨用隨配，存放時間不得超過4小時。
彈涂色點流墜。
原因分析1)色漿料水灰比不準，彈出的色點不能定位成點狀，并沿墻面向下流墜，其長度不一。(2)彈涂基層面過于濕潤，或基層密實，表面光滑，表層吸水少。防治措施：(1)根據(jù)基層干濕程度及吸水情況，嚴格掌握色漿的水灰比。(2)面積較大，數(shù)量較多的流墜漿點，用不同顏色的色點覆蓋分解。(3)面積較小，數(shù)量不多的流墜漿點，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點局部的覆蓋。
彈涂飾面出現(xiàn)彈點過大或過小等不均勻現(xiàn)象。
原因分析:操作技術不熟練，操作中料桶內漿料過少未及時加料，致使彈出的色點細小，或料桶 內一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端部過長，產(chǎn)生過大的色點。
防治措施：(1)彈力器應經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應及時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。(2)根據(jù)料桶內漿料多少，控制好彈力器與墻面的距離，使色點均勻一致。(3)細小色點可用同種顏色色點全部覆蓋后，彈二道色點；過多的色點可用不同色點覆蓋分解。
滾涂飾面花紋不勻。
原因分析1)基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小不一，都造成滾紋不 勻。(2)采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間較長，滾涂后出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象，顏色也比其它部分深。(3)每一分格塊或工作段未一次成活，造成接槎。
防治措施：(1)基層應平整，濕潤均勻，砂漿稠度應保持～12cm，飾面灰層厚薄應一致。滾子 運行要輕緩平穩(wěn)，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次，再向下走一遍，滾涂遍 數(shù)不宜過多，以免出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象。(3)操作時應按分格縫或工作段成活，避免接槎。(4)如發(fā)現(xiàn)花紋不勻，應及時返修。產(chǎn)生“翻砂”現(xiàn)象時，應再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補。
涂刷飾面起粉掉色。
原因分析1)水泥過期、受潮，標號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕潤。涂刷后產(chǎn)生粉化剝落現(xiàn)象。(2)基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產(chǎn)生脫落現(xiàn)象。
防治措施：(1)不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準確?；鶎犹稍飼r，應預先噴水濕潤，或 用1:3(107膠:水)的水溶液，進行基層處理。(2)水泥砂漿基層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛?；鶎由皾{齡期應在7天以上，混凝土 齡期應在28天以上?；鶎佑杏臀邸⒚撃┗螓}類外加劑析出時，應預先洗刷清除干凈。(3)將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。
滾涂飾面易積灰，易污染。
原因分析1)局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。(2)滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經(jīng)半年左右就會嚴重污染。(3)為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污染。(4)采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使砂漿強度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。
防治措施：(1)不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。(2)陽臺板、雨罩、挑檐、女兒墻壓頂?shù)?，應盡可能向里泛水，另行導出。窗臺、腰線 等不能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。(3)砂漿稠度必須控制在～12cm。(4)用木質素磺酸鈣作為分散劑。(5)在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區(qū)，可在滾涂 后次日用噴霧器均勻噴水養(yǎng)護。(6)嚴禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。(7)墻體基層必須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩子（摻20%乳膠）刮平。吸水量大的基層應在滾涂前刷107膠水溶液。(8)在滾涂層表面噴罩無機建筑涂料，用以防水保色。
彈涂操作時色漿拉絲。
原因分析:色漿中水分較少、膠液過多、漿料較稠，或操作時未攪拌均勻。
防治措施：(1)漿料配合比要準確；操作中應隨用隨攪拌，彈力器速度快慢要均勻。(2)出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象時，可在漿料中摻入適量的水和相應量的水泥調解，以不出現(xiàn)拉絲現(xiàn) 象為準。
彈涂色點出現(xiàn)細長、扁平等異行色點。
原因分析1)彈力器距墻面較遠，部分彈棒彈力不足，彈出的色點成弧線形彈在墻上形成細長、扁平的長條形色點。(2)漿料中膠量過少，或操作中向較稠的色漿內加水時，未按配合比加入相應膠液，出 現(xiàn)尖形彈點。
防治措施：(1)操作中控制好彈力器與飾面的距離（一般漿料筒距墻面約30cm），隨料筒內漿料的減少應逐漸縮短距離，并經(jīng)常檢查更換彎曲、過長、彈力不夠的彈棒，避免形成長條形色 點。(2)為避免尖形點，嚴格控制好漿料配合比，并應攪拌均勻后再倒入料筒。漿料較稠時，可先將膠與水按比例配成膠水并攪拌均勻后摻入攪勻調解，避免產(chǎn)生尖形彈點。(3)少量分散的條形尖，可用毛筆蘸取不同色漿，局部點涂分解；若面積較大而且集中 時，可全部彈涂不同色點覆蓋消除，并經(jīng)常檢查更換彈棒。(4)彈涂中發(fā)現(xiàn)尖形點時，應立即停止操作，調整漿料配合比，對已形成的尖形點，應 鏟平彈補。
彈涂色點分布不均；色點未蓋住底層砂漿。
原因分析:操作中彈力器移動速度快慢不均或彈棒間隔距離不相等。彈出的色點分布不勻，有的 密集，有的松散、露底。
防治措施：(1)調整彈棒間距，使之相等。操作時彈力器移動不能太快，第一道色點要求點與點之間緊密。(2)露底面積多大時需重復彈補，待色點分布與周圍一致后彈涂二道色點；露底面積不大時可局部彈補。
7．吊頂工程
木擱柵拱度不勻。
原因分析1)吊頂擱柵材質不好，變形大，不順直、有硬彎，施工中又難于調直；木材含水率過大，在施工中或交工后產(chǎn)生收縮翹曲變形。(2)不按規(guī)程操作，施工中吊頂擱柵四周墻面上不彈平行線或平線不準，中間不按平線起拱，造成拱度不勻。(3)吊桿或吊筋間距過大，吊頂擱柵的拱度不易調勻。同時，受力后易產(chǎn)生撓度，造成凹凸不平。(4)受力節(jié)點結合不嚴，受力后產(chǎn)生位移變形。常見的有：a)裝釘?shù)鯒U、吊頂擱柵接頭時，因材質不良或釘徑過大，節(jié)點端頭被釘劈裂，松動不 牢而產(chǎn)生位移。b)吊桿與吊頂擱柵未用半燕尾榫相聯(lián)結，及易造成節(jié)點不牢或使用不耐久的弊病。c)當用螺桿作吊筋時，螺母處未加墊板，擱柵上的吊筋孔徑又較大，受力后螺帽吃入 擱柵內，造成吊頂局部下沉；或因螺帽長度不足，不能用螺帽固定，實際加大吊筋間距，受力后變形加大。(5)吊頂擱柵接頭裝釘不平或接出硬彎，直接影響吊頂?shù)钠秸?/p>
防治措施：(1)吊頂應選用比較干燥的松木、杉木等軟質材料，并防止受潮或烈日爆曬；不宜用樺 木、色木及柞木等硬質木材。(2)吊頂擱柵裝釘前，應按設計標高在四周墻壁上彈線找平；裝釘時，四周以平線為準，中間按平線為準，中間按平線起拱，起拱高度應為房間短向跨度的1/200，縱橫拱度均應吊勻。(3)擱柵及吊頂擱柵的間距、端面尺寸應符合設計要求；木料應順直，如有硬彎，應在 硬彎處鋸斷，調直后再用雙面夾板聯(lián)接牢固；木料在兩吊點間如稍有彎度，彎度應向上。(4)各受力節(jié)點必須裝釘嚴密、牢固，符合質量要求。其措施有：a)吊桿和接頭夾板必須選用優(yōu)質軟材制作，釘子的長度、直徑、間距要適宜，既能滿 足強度要求，裝釘時又不能劈裂。b)吊桿應該半燕尾榫，交錯地釘固在吊頂擱柵的兩側，以提高其穩(wěn)定性；吊桿與擱柵 必須釘牢，釘長宜為吊桿厚的2～倍，吊桿端頭應高出擱柵上皮40mm，以防裝釘時劈裂。c)如用吊筋固定擱柵，其吊筋位置和長度必須埋設準確，吊筋螺母處必須設置墊板。如木料有彎與墊板接觸不嚴，可利用撐木、木楔靠嚴，以防吊頂變形。必要時應在上、下兩面均設置墊板，用雙螺母緊固。d)吊頂擱柵接頭的下表面必須裝釘順直、平整，其接頭要錯開，以加強整體性；板條抹灰吊頂，其板條接頭必須分段錯槎釘在吊頂擱柵上，每段錯槎寬度不宜超過500mm，以加強吊頂擱柵的整體剛度。e)在墻體砌筑時，應按吊頂標高沿墻牢固地預埋木磚，間距1m，以固定墻周邊的吊頂 擱柵，或在墻上留洞，把吊頂擱柵固定在墻內。(5)吊頂內應設置通風窗，使木骨架處于干燥環(huán)境中；室內抹灰時，應將吊頂人孔封嚴，待墻面干后，再將人孔打開通風，使吊頂保持干燥環(huán)境。(6)如吊頂擱柵拱度不勻，局部超差較大，可利用吊桿或吊筋螺栓把拱度調勻。(7)如吊筋未加墊板，應及時安設墊板，并把吊頂擱柵的拱度調勻；如吊筋太短，可用電焊將螺栓加長，并重新安好墊板、螺母，再把吊頂擱柵拱度調勻。(8)凡吊桿被釘劈裂而節(jié)點松動處，必須將劈裂的吊桿換掉重釘；吊頂擱柵接頭有硬彎的，應將夾板起掉，調直后再釘牢。
主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不平直。
原因分析1)主龍骨、次龍骨受扭折，雖經(jīng)修整，仍不平直。(2)掛鉛線或鍍鋅鐵絲的射釘位置不正確，拉牽力不均勻。(3)未拉通線全面調整主龍骨、次龍骨的高低位置。(4)測吊頂?shù)乃骄€誤差超差，中間平線起拱度不符合規(guī)定。
防治措施：(1)凡是受扭的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。(2)掛鉛線的釘位，應按龍骨的走向每間距射一枚鋼釘。(3)一定要拉通線，逐條調整龍骨的高低位置和線條平直。(4)四周墻面的水平線應測量正確，中間按平線起拱度1/200～1/300。
吊頂造型不對稱、罩面板布局不合理。
原因分析:(1)未在房間四周拉十字中心線。(2)未按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)鋪安罩面板流向不正確。
防治措施：(1)按吊頂設計標高，在房間四周的水平位置拉十字中心線。(2)嚴格按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)中間部分先鋪整塊罩面板，余量應平均分配在四周最外邊一塊，便于調整。
纖維板或膠合板吊頂面層變形纖維板或膠合板吊頂裝釘后，部分板塊逐漸產(chǎn)生凹凸變形現(xiàn)象。
原因分析1)纖維板或膠合板，在使用中要吸收空氣中的水分，特別是纖維板不是均質材料，各 部分吸濕程度差異大，故易產(chǎn)生凹凸變形；裝釘板塊時，板塊接頭未留空隙，吸濕膨脹后，沒有伸脹余地，會使變形程度更為嚴重。(2)板塊較大，裝釘時沒能使板塊與吊頂擱柵全部貼緊，又從四角或四周向中心排釘裝 釘，板塊內儲存有應力，致使板塊凹凸變形。(3)吊頂擱柵分格過大，板塊易產(chǎn)生撓度變形。
防治措施：(1)宜選用優(yōu)質板材，以保證吊頂質量。膠合板宜選用五層以上的椴木膠合板；纖維板 宜選用硬質纖維板。為盡可能防止板塊凹凸變形，裝釘前應采取如下措施：a)為使纖維板的含水率與大氣中的相對含水率平衡或接近，減少纖維板吸濕而引起的 凹凸變形，對纖維板宜進行浸水濕處理。具體做法是：將纖維板放在水中池中浸泡15～20 分鐘，一般硬質纖維板用冷水；摻有樹脂膠的纖維板要用45℃左右的熱水。板從水中取出 后毛面向上，堆放在一起，約24小時打開垛，使整個板面處在室溫10℃以上的大氣中，與 大氣濕度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)經(jīng)過浸水濕處理的纖維板，四周易產(chǎn)生毛口。所以，用于裝釘纖維板明拼縫吊頂或 鉆孔纖維板吊頂，宜將加工后的小板塊，兩面均涂刷一遍豬血來代替浸水，約經(jīng)24小時干 燥后再涂刷一遍油漆，干后在室內平放成垛保管使用。c)膠合板不得浸水和受潮，裝釘前兩面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗吸濕變形的能力。(2)輕質板塊宜用小齒鋸截成小塊裝釘。裝釘時必須由中間向兩端排釘，以避免板塊內 產(chǎn)生應力而凹凸變形。板塊接頭拼縫必須留3～6mm的間隙，以減輕板塊膨脹時間變形程度。(3)用纖維板、膠合板吊頂時，其吊頂擱柵的分格間距不宜超過450mm，否則，中間應加一根25mm×40mm的小擱柵，以防板塊中間下?lián)稀?4)合理安排工序。如室內濕度較大，宜先裝釘?shù)蹴斈君埞?，然后進行室內抹灰，待抹灰干燥后再裝釘?shù)蹴斆鎸?。但施工時應注意周邊的吊頂擱柵應離開墻面20～30mm（即抹灰 層厚度），以便在墻面抹灰后裝釘?shù)蹴斆姘寮皦簵l。(5)若有個別板塊變形過大時，可由人孔進入吊頂內，補加一根25mm×40mm的小擱柵，然后在下面將板塊釘平。
纖維板和膠合板吊頂中拼縫裝釘不直，分格不均勻、不方正輕質板材吊頂中，同一直線上的分格木條或板塊明拼縫，其邊棱不在一條直線上，有錯牙、彎曲等現(xiàn)象；縱橫木條或木板塊明拼縫分格不均勻不方正。
原因分析1)擱柵安裝時，拉線找直歸方控制不嚴；擱柵間距分得不均勻，且與板塊尺寸不相符 合等。(2)未按先彈線后安裝板塊或木壓條的順序操作。(3)明拼縫板塊吊頂，板塊裁截的不方正，或尺寸不準確等。
防治措施：(1)按擱柵彈線計算出板塊拼縫間距或壓條分格間距，準確確定擱柵位置（注意扣除墻 面抹灰層厚度），保持分格均勻，安裝擱柵時，按位置拉線找直，歸方、固定、頂面起拱及 平整。(2)板材應按分格尺寸裁截成板塊。板塊尺寸按吊頂擱柵間距，減去明拼縫寬度（8～10mm）。板塊要方正，不得有棱角；板邊挺直光滑。(3)板塊裝釘前，應在每條縱橫擱柵上按所分位置彈出拼縫中心線及邊線，然后沿彈線裝釘板塊，發(fā)生超線及時修整。(4)應選用軟質優(yōu)材制作木壓條，并按規(guī)格加工，表面應刨平整光滑。裝釘時先在板塊上拉線，彈出壓條分格線后，沿線裝訂壓條，接頭縫應嚴密。(5)發(fā)生上述質量問題時，可分別按原因分析進行返工修整。
抹灰吊頂面層不平 板條抹灰吊頂、鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂面層不平整。
原因分析1)板條抹灰吊頂不平是因為：板條厚度不勻或材質不好，有硬彎；裝釘板條時，板條 端部之間，板條與墻體之間未留空隙或空隙過小，抹灰時板條因受潮膨脹弓起，致使吊頂 面層凹凸變形，抹灰開裂；或因吊頂擱柵間距過大，彎曲的板條不宜釘平，受力后板條易 產(chǎn)生撓度，導致面層不平。(2)鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂不平是因為：鋼絲網(wǎng)釘拉不緊、綁扎不牢、接頭不平等原因造成。防治措施：(1)板條抹灰吊頂。板條宜用松木、杉木等軟質木材制作，其厚度必須加工一致；板條如有彎曲，要裝訂在吊頂擱柵上，其吊頂擱柵間距不宜大于400mm；灰板條必須釘牢，接頭 處不得少于兩只釘子，釘長應為25mm；裝訂板條時，板條端部之間應留3～5mm的空隙，以防板條受潮產(chǎn)生脹力而凹凸變形。(2)鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂。嚴格按操作規(guī)程裝釘，鋼絲網(wǎng)必須拉緊扎牢，并進行檢驗，1m內的凹凸偏差不得大于10mm，檢驗合格后方可進行下道工序。(3)抹灰吊頂面層的平整度超過規(guī)定偏差時，應根據(jù)產(chǎn)生不平的原因進行返工修整。
石膏板吊頂拼板處不平整。
原因分析1)操作不認真，主、次龍骨未調平。(2)選用材料不配套，或板材加工不符合標準。
防治措施：(1)先安裝主龍骨，并拉通線檢查其是否正確，然后邊安裝板邊調平，可滿足板面平整 度。(2)應使用專用機具和選用配套材料，可保證加工板材尺寸符合標準，減少原始誤差和 裝配誤差，以保證拼板處平整。
石膏板吊頂罩面板大面積不平整，撓度明顯。
原因分析1)由于未彈線，導致吊桿間距偏大，或吊桿間距忽大忽小等，吊桿構造不符合要求。(2)龍骨與墻面間距偏大，致使吊頂在使用一段時間后，撓度暴露較為明顯。(3)次龍骨間距偏大，也會導致?lián)隙缺┞睹黠@。(4)采用螺釘固定時，螺釘與石膏板的距離大小不均勻。(5)次龍骨鋪設方向不妥，不是與板長邊垂直，而是順著罩面板長邊鋪設，不利于螺釘排列。
防治措施：(1)按規(guī)定在樓板底面彈吊桿的位置線，按罩面板規(guī)格尺寸確定吊桿間距。(2)從穩(wěn)定方面考慮，龍骨與墻面之間的距離應小于100mm。如選用大塊板材間距宜以不大于500mm為宜。(3)在使用紙面石膏板時，自攻螺釘與板邊或板端的間距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘?shù)拈g距不得大于200mm。(4)鋪設大塊板材時，應使板的長邊垂直于次龍骨方向，以利于螺釘排列。
吸音板吊頂孔距排列不勻 無論什么材質板材，凡帶孔吸音板拼裝后，孔距不等，孔眼橫、豎、斜看時，不成直 線，或有彎曲及錯位現(xiàn)象。
原因分析1)沒有預先按設計要求制作標準板塊樣板；或雖有標準樣板，但因板塊及孔位的加工精度不高，偏差較大，致使孔距排列不均。(2)裝釘板塊時，如板塊拼縫不直、分格不均勻、不方正，均可造成孔距不勻，排列錯位。
防治措施：(1)為確?？拙嗯帕幸?guī)整，板塊應裝匣鉆孔，即將吸音板按計劃尺寸分成板塊，板邊應 刨直、刨光，裝入鐵匣內，每次放12～15塊。用5mm厚的鋼板做成樣板，放在被鉆板塊上面，用夾具夾緊。鉆孔時，鉆頭必須垂直于板面。第一匣板塊鉆孔后，應在吊頂擱柵上試拼，無誤后再繼續(xù)加工。但也可在市場上采購符合標準的吸音板。(2)裝釘板塊前，應先檢查龍骨位置是否準確，縱橫順直、分格方正；明拼縫時，板塊 尺寸等于吊頂格柵間距尺寸減去明拼縫寬度8～10mm。(3)檢查板塊是否方正。(4)吸音板吊頂孔距排列不勻，不易修理，應一次裝釘合格。
鋁合金板吊頂不平。
原因分析1)水平線控制不好,是吊頂不平的主要原因之一。是由兩方面因素造成，一是放線時 控制不好，不準；二是龍骨未調平，安裝施工時又控制不好。
(2)安裝鋁合金板的方法不妥，也是造成吊頂不平的原因，嚴重時會產(chǎn)生波浪形狀。如 龍骨未調平先安裝板條，后進行調平，使板條受力不均而產(chǎn)生波浪形狀。
(3)輕質板條吊頂，在龍骨上直接懸吊重物，承受不住而發(fā)生局部變形。這種現(xiàn)象多發(fā) 生在龍骨兼卡具這種吊頂形式。(4)吊桿不牢，引起局部下沉。因吊桿本身固定不妥，自行松動或脫落；或吊桿不直，受力后拉直變長。(5)板條自身變形，未加矯正而安裝，產(chǎn)生吊頂不平。此種現(xiàn)象多發(fā)生在長板條類型上。板條變形，常發(fā)生在運輸過程中的堆壓變形，嚴重者象蛇一樣。防治措施：(1)對于吊頂四周的標高線，應準確地彈到墻上，其誤差不能大于±5mm。如果跨度較大，還應在中間適當位置加設控制點。在一個斷面內應拉通線控制，線要拉直，不能下沉。(2)待龍骨調直調平后方能安裝板條，這是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平 整度難于控制，特別是當板較薄時，剛度差，受到不均勻的外力，那怕是很小的外力，極易產(chǎn)生變形。一旦變形又較難于在吊頂面上調整，只能取下調整。(3)應同設備配合考慮。不能直接懸吊的設備，應另設吊桿，直接與結構頂板固定。(4)如果采用膨脹螺栓固定吊桿，應做好隱檢記錄，如膨脹螺栓埋入深度、間距等。關 鍵部位還要做膨脹螺栓的抗拔試驗。
(5)安裝前要先檢查板條平、直情況，發(fā)現(xiàn)不符合標準者，應進行調整。
接縫明顯。
原因分析:板條接長部位的接縫明顯。表現(xiàn)在：一是接縫處接口露白茬，宏觀上看，很明顯；二 是接縫不平，在接縫處產(chǎn)生錯臺。
防治措施：(1)做好下料工作。板條切割時，除了控制好切割的角度外，對切口部位再用銼刀將其修平，將毛邊及不妥處修整好。(2)用相同色彩的膠粘劑（可用硅膠）對接口部位進行修補。用膠的目的，一者可使接縫密合，二者也可對切口白邊進行遮掩。
吊頂與設備銜接不妥。
原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。
防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣 做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位 置準確。如吊頂?shù)那度胧綗艨冢话憔筒捎么朔?。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。
吊頂與設備銜接不妥。原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。
防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣 做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位 置準確。如吊頂?shù)那度胧綗艨冢话憔筒捎么朔?。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。
8.隔斷工程
板材受潮，強度降低石膏空心條板隔墻這類條板吸水快，受潮后強度降低較大。如珍珠巖石膏板浸水2小時，飽和含水率為%，其抗折強度下降%。原因分析:板材在制造廠露天堆放，運輸途中或施工現(xiàn)場堆放等環(huán)節(jié)上受潮；由于工序安排不當，施工中造成板材受潮；當板材內水分沒有完全蒸發(fā)即進行下道工序等，均會造成板材強度 降低。
防治措施：(1)板材在露天堆放應采取防雨措施，在運輸途中應加蓋苫布，以防受潮；應組織好板材進場時間，減少露天堆放時間或盡量避免露天堆放。(2)堆放板材的場地應有排水措施，并應墊平、架空，用苫布遮蓋好。(3)在施工過程中應安排好工序搭接，若樓板是小塊預制板時，應先做地面，再立墻板，防止塞細石混凝土及地面養(yǎng)護時水分浸入條板。(4)根據(jù)使用要求正確選擇條板。
墻面不平整 板材接縫處高低不平，凹凸偏差超出允許范圍。
原因分析: 板材厚薄不一致或板材翹曲變形；安裝方法不當。
防治措施：(1)合理選配板材，將厚度誤差大或因受潮變形的條板挑出，在門口上或窗口下作短板 使用。(2)安裝時宜采用簡易支架。即按放線位置在墻的一側（最好在主要使用房間墻的一面）支一簡單木排架，使排架兩根橫杠在一垂直平面內，作為立條板的靠架，以保證墻體的平 整度，也可以防止墻體傾倒。
墻板與結構連接不牢 墻板與樓頂板、外墻板（或柱）、地面局部連接不牢，出現(xiàn)裂縫或松動現(xiàn)象。
原因分析1)條板頭不方正，或采用下楔法施工，僅在板一面背楔，而與樓頂板接縫不嚴。(2)條板與外墻板（或柱子）粘結不牢，出現(xiàn)裂縫，使粘結劑流淌。(3)在預制樓板上，沒有做好鑿毛和清掃工作；另外，填塞的細石混凝土坍落度大，也會造成墻板與地面連接不密實。
防治措施：(1)切鋸板材時，一定要找方正。(2)使用下楔法立板時，要在板寬各1/3處背兩組木楔，使條板垂直向上擠嚴粘實。(3)隔墻下大樓板的光滑表面必須事先鑿毛，在填塞細石混凝土前，應把雜物及碎屑塊清掃干凈，并用干硬性細石混凝土填塞嚴實；最好用微膨脹混凝土填實。
門框固定不牢 門框安裝后不久即出現(xiàn)松動或灰縫脫落現(xiàn)象。
原因分析:板側凹槽雜物未清除干凈，板槽內粘結料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水泥 砂漿溝縫不實或砂漿較稀干后收縮大等。
防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清除干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門口后，沿門窗高度釘2～3個釘子，以防外力 碰撞門口發(fā)生錯位。(2)將后塞口作做法改為隨立口的工藝，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好、擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。
板縫開裂 在相鄰板的接縫處，有時會出現(xiàn)兩道縱向斷續(xù)的發(fā)絲裂縫。
原因分析:勾縫材料選用不當，如使用混合砂漿勾縫，因兩種材料收縮性不同，而出現(xiàn)發(fā)絲裂縫。
防治措施： 勾縫材料必須與板材本身成分相同，以珍珠巖石膏板為例，其勾縫材料是石膏珍珠巖按1:（體積比）比例拌均勻，用稀釋107膠（15～20）溶液攪拌成漿狀，抹在板縫凹下 處，勾縫料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。
墻裙、踢腳板空鼓 墻裙或踢腳板較大面積空鼓甚至局部脫落。
原因分析:因石膏板強度較低，用普通水泥砂漿直接抹面將會出現(xiàn)大面積空鼓或剝落。
防治措施：采用水泥砂漿抹面時，應清除石膏表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107膠水 泥砂漿薄層，待粘結層處凝時，用1:水泥砂漿抹實。
門側板面裂縫 在門口一側（裝拉手一側）出現(xiàn)以拉手為中心的對稱弧形裂縫。這種裂縫的長度與寬度有較大變化，嚴重時可使板材裂通。
原因分析:造成這種裂縫的內在原因是石膏條板的材性脆；外部原因則是施工或使用過程中的沖 擊力影響。具有對流條件的居室門出現(xiàn)這種情況的可能性最大。防治措施：(1)研究產(chǎn)生韌性好的板材。如摻如玻璃纖維等材料，改善板材性能。(2)選用抗沖擊、韌性好的板材。(3)施工階段，應控制門扇安裝時間，有風季節(jié)，應在外門窗封閉后再安門扇，可以減 少撞擊裂縫的出現(xiàn)。
擱板承托及掛鏡線松動脫落 房屋使用不久，擱板承托及掛鏡線松動脫落。
原因分析:由于采用純粘結方法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動脫落。
防治措施：可采用膠粘木屑的方法安裝擱板承托及掛鏡線。即用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm圓 孔，將∮42mm蘸膠圓木塞入（圓木應干燥），待圓木與板粘牢后，將突出板面部分鋸掉，最 后用螺釘固定通上木條。掛鏡點、掛鏡線也應采取上述作法。紙面石膏板隔墻
門口上墻面裂縫在門口兩個上角出現(xiàn)垂直裂縫，裂縫長度、寬度和出現(xiàn)的早晚有所不同。復合板和工 字龍骨板都會發(fā)生此現(xiàn)象。
原因分析: 當采用復合石膏板時，由于預留縫隙較大，后填入的107膠水泥砂漿不嚴不實，且收縮較大，再加上門扇振動，在使用階段門口兩個上角出現(xiàn)垂直裂縫；當采用工字龍骨時，接 縫處嵌入以石膏為主的脆性材料，在門扇撞擊作用下，嵌縫材料與墻體不能協(xié)同工作，也 會出現(xiàn)這類裂縫。
防治措施： 注意板的分塊，把面板接縫與門口立縫錯開半塊板的尺寸。這種做法對工字龍骨板較易實現(xiàn)；對復合板則要增加兩種板的型號，如預制加工廠有困難，可在現(xiàn)場將復合板局部 切鋸。
板面接縫有痕跡板面接縫處噴漿后，出現(xiàn)較明顯的痕跡。原因分析:石膏板端成直角，當貼穿孔紙袋后，由于紙袋厚度，出現(xiàn)明顯痕跡。防治措施：生產(chǎn)倒角板是處理好板面接縫的基本條件。定貨時提出要求，若生產(chǎn)不是倒角板，還 可在現(xiàn)場加工。
墻板與結構連接不牢 復合石膏板的這一質量通病，原因分析及防治措施與上述相同；工字龍骨板隔墻的質量通病是：隔墻與主體結構連接不嚴，但多出現(xiàn)在邊龍骨。
原因分析:邊龍骨預先粘好薄木塊，作為主要粘結點，當木塊厚度超過骨翼緣寬度時，因木塊是 斷續(xù)的，因而造成連接不嚴；龍骨變形也會出現(xiàn)上述情況。
防治措施：邊龍骨預粘木塊時，應控制其厚度不得超過龍骨翼緣，同時，邊龍骨應經(jīng)過挑選。安裝龍骨時，翼緣邊部頂端應滿涂107膠水泥砂漿，使之粘結嚴密。為使墻板頂端密實，應在 梁底（或頂板下）按放線位置增貼92mm寬石膏墊板。
門窗固定不牢 門窗安裝后不久就出現(xiàn)松動或灰縫脫落。
原因分析:板端凹槽雜物未清理干凈，板槽內粘結材料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水 泥砂漿勾縫不實。
防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清掃干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門框后，洞門框高度釘2～3枚釘子，以防外力 碰撞門口發(fā)生錯位。(2)盡量不用塞口做法，應隨立板隨立口，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好，擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。
板縫開裂 一般竣工5～6個月以后，紙面石膏板接縫陸續(xù)出現(xiàn)開裂，開始是不很明顯的發(fā)絲裂紋，隨著時間的延續(xù)，裂縫有的可達1～2mm。
原因分析:板縫結點構造不合理，板脹縮變形，剛度不足，嵌縫材料選擇不當，施工操作及工序安排不合理等，都會引起板縫開裂。
防治措施：(1)選擇合理的接點構造。一般有兩種做法：一種是，清除縫內雜物，嵌縫膩子填至板倒角邊平，待膩子初凝時（大約30～40min），再刮一層較稀的膩子（厚約1mm），隨即貼穿 孔紙帶，紙帶貼好后放置一段時間，待水分蒸發(fā)后，在紙帶上再刮一層膩子，將紙帶壓住，同時把接縫板面找平；另一種做法是：在對頭縫中勾嵌縫膩子，用特制工具把主縫勾成明 縫，安裝時應將多余的粘結劑及時刮凈，保持明縫順直清晰。(2)為了防止施工水分引起石膏板變形裂縫，墻面應盡量采用貼墻紙或刷106彩色涂料 等做法。
墻裙、踢腳板空鼓 墻裙或踢腳板較大面積空鼓或局部脫落。
原因分析:石膏板強度低，若用普通水泥砂漿直接抹面將會大面積剝落。
防治措施：采用普通水泥砂漿抹面時，應清除石膏板表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107 膠水泥砂漿薄層（厚度小于4mm）作為粘結層，待粘結層初凝時，用1:水泥砂漿抹實壓光。
墻表面不平整加氣混凝土條板隔墻板材缺棱掉角；接縫有錯臺，表面凹凸不平超過允許偏差值。
原因分析:(1)條板不規(guī)矩，偏差較大；或在吊運過程中吊具使用不當，損壞板面和棱角。(2)施工工藝不當，安裝時不跟線；斷板時未鋸透就用力斷開，造成接觸面不平。(3)安裝時用撬棍撬動，磕碰損壞。防治措施：(1)加氣混凝土條板在裝車、卸車或現(xiàn)場搬運時，應采用專用吊具或用套膠管的鋼絲繩輕吊輕放，并應側向分層碼放，不得平放。(2)條板切割應平整垂直，特別是門窗口邊側必須保持平直；安裝前進行選板，如有缺棱掉角，應用加氣混凝土材性相近的修補劑進行修補；未經(jīng)修補的壞板或表面酥松的板不 得使用。(3)安裝前應在頂板（或梁底和墻上）彈線，并應在地面上放出隔墻位置線，安裝時以 一面線為準，接縫要求平直，不得有錯臺。(4)撥板撬棍不能帶尖，應在頭上加焊橫向角鋼。
墻板與結構聯(lián)接不牢 粘結砂漿不飽滿，有干縫，稍加外力就松動搖晃。
原因分析1)粘結砂漿原材料質地不好，配合比不當；或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，降低了砂漿粘結強度。(2)粘結砂漿涂抹不均勻，不飽滿，粘結面有浮塵雜物。(3)材質本身干燥，吸水率大，造成粘結砂漿失水。(4)操作時未按工藝要求將條板拼接嚴密。
防治措施：(1)嚴格控制砂漿配合比原材料質量，并做到隨配隨用，應保證在2小時內用完。粘結砂漿配比如下： 水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時首先將條板粘結面清掃干凈，去掉粉塵，用毛刷蘸水稍加濕潤，把粘結砂漿 涂抹在拼接面上（厚度約3mm），拼接應嚴密平整，并將擠出的粘結劑刮平刮凈。(3)條板下木楔應刷瀝青做防腐處理，順板方向背緊不再撤出，但應注意木楔不得寬出 板面。(4)每條板縫下1/3處（包括門洞口過梁等小塊板縫），斜釘1mm后的鐵片，以加強其整 體性和剛度。(5)剛安裝好的條板要防止碰撞，做好成品保護工作。
門框固定不牢 門框與條板間的塞灰受外力振動出現(xiàn)裂縫或脫落，嚴重時將釘子振松拔出，門框松動脫開。
原因分析:采用后塞口方法安裝門框，塞灰不飽滿；抹完粘結砂漿后未及時釘釘子，已凝結的砂 漿被振裂，失去擠壓作用，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。
防治措施：(1)條板安裝的同時應順序立好門框，門框與板材采用粘釘結合的方法固定。即預先在條板上鉆深100mm、直徑25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水濕潤后再以相同尺寸的圓木蘸107膠水泥漿釘入洞眼內，安裝門窗框時將木螺絲按入圓木內。也可用扒釘、脹管螺栓等方法固定門框（鉆孔位置同留木磚位置）。
(2)由于隔墻門窗洞口上部不另設置過梁，因此，門窗框上部的加氣混凝土，必須伸入 兩側加氣混凝土墻內50mm以上；如一側無加氣混凝土板時，應使上部加氣混凝土塊頂住混 凝土墻，不必埋設鐵件或設置支座，用砂漿粘牢即可。
(3)為了盡量減少墻體振動，門框應加鐵釘皮護角等保護措施（鐵皮包過條板不少于50mm）。
板下端細石混凝土捻塞不密實 板條下端縫內細石混凝土捻塞不實，有蜂窩麻面等缺陷。
原因分析:細石混凝土坍落度太大，搗固不密實，填塞松散，板下端未擠嚴。
防治措施：應用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在0～20mm為宜；并應在一側支模，以利搗 固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。
隔板承托及掛鏡線等松動脫落 房屋使用后，隔板承托及掛鏡線等出現(xiàn)松動，嚴重者甚至脫落。
原因分析: 一般因采用純粘結法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動或脫落。防治措施：可采用膠粘木銷的方法安裝隔板承托及掛鏡線。作法是：用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm孔，將∮40mm蘸膠圓木塞入，待圓木與孔粘牢后，把突出板面部分鋸掉，最后用螺釘 固定通長木條。掛鏡點、掛鏡線的固定也可采用上述作法。
墻面抹灰空鼓、脫落及裂縫 墻面抹灰后不久，沿板縫處產(chǎn)生縱向裂縫；條板與頂板之間產(chǎn)生橫向裂縫；墻面產(chǎn)生空鼓和不規(guī)則裂縫。
原因分析1)條板安裝時，板縫粘結砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。(2)條板上口板頭不平整方正，與頂板粘結不嚴。(3)墻體整體性和剛度較差，墻體受到劇烈沖擊振動。
防治措施：(1)墻體表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清掃干凈；提前兩天（每天2～3次）澆水，抹灰時再澆水濕潤一遍。(2)抹石灰砂漿時，應事先刷一道107膠素水泥漿，107膠摻量為水泥質量的10%～15%，緊接著抹底層砂漿。(3)底層砂漿標號不宜過高，一般用1:3石灰砂漿打底，紙筋灰罩面做法較好；如墻體
表面較平整，可直接在基層上薄抹二遍紙筋（麻刀）罩面灰，厚度約2～3mm，第一遍紙筋（麻刀）灰內摻10%～15%的107膠，以增加與基層的粘結力。需要做水泥砂漿的墻面，底層砂漿以抹1:3:9或1:1:6混合砂漿為宜，面層用1::3或1::混合砂漿，總厚度不得超過12mm。(4)應保證條板上下端與樓層粘結密實；兩板之間，門框與墻板之間和過梁等部位均應粘結密實，保證墻體有良好的整體性和必要的剛度。
抹灰面層裂縫 門洞口上角及沿縫產(chǎn)生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產(chǎn)生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂紋。
原因分析1)門洞上方的小塊加氣混凝土塊在兩旁板安裝后才嵌入，小板兩側粘結砂漿被加氣板 碰掉，使板縫向粘結砂漿不飽滿，拌灰后易在此產(chǎn)生裂縫。
(2)基層不平整，抹灰層薄厚不一，產(chǎn)生不等量收縮。(3)抹灰后管線穿墻鑿洞，墻體受到劇烈沖擊振動。(4)冬春兩季由于溫度的變化及風干而引起裂縫。
防治措施：(1)條板安裝應避免后塞門框的作法，使門洞口上方小塊板能順墻面安裝，改善門框與 加氣板的連結。(2)加氣混凝土條板安裝質量要求應符合一般抹灰標準，注意在一道墻上選用厚薄一 致、表面狀況大致相同的板，并應控制抹灰的厚度，混合砂漿或水泥砂漿以不超過2mm為宜。(3)合理安排施工綜合進度計劃，盡量避免墻面抹灰后鑿洞鉆眼穿管線。(4)為避免抹灰風干過快或減少對墻體振動，室內裝修階段應將外門窗關閉加強養(yǎng)護，并減少碰撞和振動。(5)改進門口抹灰構造。抹灰層與門框離開2～3mm，蓋上壓縫條，門框受振亦不會撞擊抹灰層，則抹灰層不宜開裂脫落。
墻面不平整預制陶?；炷镣翖l板板材接縫處高低不平，縫寬不一致，立縫傾斜；同一側墻面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允許偏差值。
原因分析: 板材本身不規(guī)矩；加工定貨時未考慮正、反面不同要求；安裝方法不當。
防治措施：(1)事先劃出分隔墻大樣圖再加工定貨，施工時認真按大樣圖編號進行安裝，光面一側 應符合質量檢驗標準。(2)由于陶?；炷涟遢^薄，安裝時應特別精心，盡量減少損耗。板材一定要找方正； 不要厚薄相拼，應先選擇。(3)安裝時可采用簡易支架，使光面靠在支架上，以保證墻體的平整度。
墻體與結構連接不牢 墻體與頂板(梁底)或地面以及板與板之間粘結不牢，有縫隙。
原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安裝時，沒有使用對頭楔子，致使墻板與頂板間產(chǎn)生縫 隙；板側面不平整或板面尺寸過小而使板間粘結不牢。
防治措施：(1)嚴格控制粘結材料的質量及配合比，并做到隨用隨配，宜在2小時內用完?？捎盟?107膠:砂＝1:1:3的砂漿填縫粘結板材。(2)安裝板材時，應將板材粘結面清掃干凈并澆水濕潤，把粘結砂漿涂抹在粘結面上，砂漿厚度3～4mm，板材拼接后，將板縫擠出的砂漿刮凈。(3)板材下木楔應刷瀝青做防腐處理，并注意不得使木楔寬出板厚。
門框固定不牢 門框松動，灰縫脫落。
原因分析:由于板材較薄，預留木磚易松動；施工時又未采取措施處理。
防治措施：(1)采用預埋木磚時，木磚的釘子應與板內鋼筋焊在一起，每側不少于4個。(2)門框縫隙每側不應超過10mm，如超過10mm，應在縫內加一根∮6立筋，與木磚釘子扎牢后，縫內塞滿砂漿；若縫較大，則改用細石混凝土填實。(3)有條件時，亦可用膨脹螺栓聯(lián)接門框與墻板，同時做好嵌縫工作。碳化石灰板隔墻
墻面不平整表面翹曲，缺棱掉角，接縫不平。
原因分析: 板材制作時，翹曲，厚薄不勻；運輸安裝時磕碰損壞。
防治措施：(1)安裝前應選板，統(tǒng)一道墻盡量選用厚薄一致、偏差不超過5mm的板；彎曲的板應一 順安裝，若個別板偏差太大，可加工成小板用于壁櫥、小隔墻等處。(2)安裝前認真在地面、頂板及墻上彈線；安裝時嚴格按線走，將板頂緊、擠嚴、靠正，下面用木楔頂牢。(3)板材在運輸、堆放及安裝時均應仔細操作，嚴禁磕碰亂撬。
墻板與結構聯(lián)接不牢 粘結砂漿不飽滿，有干縫。
原因分析1)板的粘結面積小；砂漿不易粘牢。(2)砂漿材質不好，配合比不當或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，粘結效果降低。(3)板材過干，吸水率大，砂漿失水。(4)砂漿涂抹不均勻，不飽滿，板面有塵土雜物；板材拼接時接縫又沒擠嚴密。
防治措施：(1)嚴格砂漿原材料質量和配合比，隨配隨用。砂漿宜采用：水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時先將板材側面及頂面刷一道水，隨即涂抹一道4～5mm厚粘結砂漿；注意粘結斷面整齊，砂漿飽滿，縫隙要擠嚴；遇有不足500mm的窄條板時，應事先按尺寸截好，將凹 孔部分填滿填平，同整塊板依次安裝；需后塞時應預留5mm縫隙，然后用粘結砂漿將縫子塞 實，以保證粘結質量。(3)與碳化板連接的混凝土立墻及地面應按隔墻位置先剁毛，增強粘結。(4)若發(fā)現(xiàn)有粘結不牢的板，應拆除重新安裝。
門框固定不牢 門框與板材間的塞灰受外力振動出現(xiàn)裂縫或脫落，甚至將釘子振松拔出，門框松動脫開。
原因分析:采用后塞口工藝安裝門框，塞灰不飽滿；塞灰后未及時釘釘子，已凝結的砂漿被振裂脫落，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。防治措施：(1)立板的同時順序立門框，門框與板材采用粘釘結合的方法聯(lián)接。如門框緊靠墻時，應首先立門框，再一次立板，門框本身要用木方子卡好找方（最好加兩道支撐），隨找垂直，隨立板，隨釘釘子，一次成活；插入地面內的門框應用粘結砂漿粘牢。(2)門框過梁安裝采用“壓肩”方法效果較好。門口兩側選用質量較好的整板，各鋸掉 一角，兩肩和門口上框鋪滿粘結砂漿，碳化板過梁上用木楔背緊，一側用板堵嚴，另一側 用粘結砂漿捻實。(3)門框應采取加釘鐵皮護角等保護措施（鐵皮包過板不少于50mm）。(4)鋼木門口應采取后塞口方法安裝，門口立中，要控制好洞口的尺寸，確保側縫隙不超過5mm，門框固定應采用從外孔澆注混凝土下木磚的方法。
板下端細石混凝土捻塞不密實 板下細石混凝土捻塞不密實，甚至出現(xiàn)蜂窩麻面等缺陷。
原因分析:細石混凝土太稀，搗固不密，收縮大。
防治措施：應選用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在零左右，或用摻膨脹劑的微膨脹混凝土； 并在的一側支模，以利搗固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。
擱板承托及掛鏡線等松動或脫落 房屋交工使用不久，出現(xiàn)擱板承托及掛鏡線松動，嚴重者還脫落。
原因分析: 板材抗剪能力差，采用純粘結方法安裝，負荷后即松動脫落。
防治措施： 采用粘銷結合的方法或在板肋部位裝膨脹螺栓固定的方法。
墻面抹灰空鼓、裂縫 抹灰墻面沿板縫產(chǎn)生縱向裂縫；條板與頂板之間產(chǎn)生橫向裂縫；墻面產(chǎn)生空鼓和不規(guī)則裂縫等。
原因分析1)墻面抹灰操作不當，浮灰未清理干凈，澆水過多及抹灰層太厚。(2)板縫內粘結砂漿擠壓不嚴，或不飽滿。(3)條板上口不方，與頂板粘結不嚴；下端樓板清掃不凈或過光粘結不牢或混凝土坍落度過大搗固不實，收縮大。
防治措施：(1)抹灰前板面認真清掃，澆水適當，并先刷一道107膠水溶液，隨即抹107膠素水泥漿 粘結層，抹灰厚度不超過10mm。(2)保證條板上下端與樓板及條板間板縫粘結密實。(3)空鼓部分應鑿去，清理干凈，澆水濕潤并在基層及四周刷107膠水溶液后重新抹灰。
抹灰面裂縫 門洞口上角及沿縫產(chǎn)生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產(chǎn)生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂縫等。
原因分析:板與頂板之間的橫向裂縫是由于碳化板頂面為斜面，粘結端面一頭大一頭過小，小的 一頭塞灰十分困難所致；沿板縫產(chǎn)生的縱向裂縫以及門口過梁和門口兩側產(chǎn)生的裂縫均屬 于嵌縫粗糙、砂漿不飽滿所致；墻面上出現(xiàn)的細小干縮裂縫，是由于第一道灰未達到七成 干就抹第二道灰所造成；另外灰質不好，太稀也容易造成抹灰面裂紋。
防治措施：板與頂板粘結面應預先切割成平面，縫隙處粘結砂漿應能捻塞密實、飽滿，所有縫隙都應有一定寬度；門框釘釘子應與捻塞粘結砂漿同時進行，并注意分兩道捻塞，兩道灰之間應有一定時間間隔；塞縫砂漿稠度以50～60mm為宜。
門口處水泥包角過窄 門口與板面不直不順，抹灰不交圈，接縫處開裂。
原因分析:由于門口與板的厚度尺寸一樣，采用加貼臉的方法，造成水泥包角尺寸過小，不易抹 好，接縫處易開裂。防治措施： 門口向板一邊移動，加大水泥包角，保證抹灰質量。預制混凝土板隔墻
預埋鐵件位移或焊接不牢結構墻體或隔墻預埋件位移，影響焊接質量。
原因分析1)預埋件僅用鉛絲綁扎固定，預制板澆混凝土時，振搗不當，埋件位移。(2)埋件位移，焊接時，用鋼筋頭搭接焊接，造成焊縫不符合要求。(3)埋件構造本身不合理，無法固定。
防治措施：(1)隔墻板與結構墻體、隔墻板之間的預埋件位置必須準確；改進埋件構造，并使埋件 與骨架鋼筋焊牢。(2)減少預埋件，該用射釘發(fā)或安裝膨脹螺栓固定連接鐵件的方法，容易保證預埋件位 置準確。(3)改進預埋件構造，加強施工責任心，隨時校核埋件位置。(4)必要時，可采用特種膠粘貼鋼板然后焊接或直接粘接。
隔墻板斷裂、翹曲或尺寸不準確 在70mm厚隔墻板中的“刀把板”最易在中部產(chǎn)生橫向斷裂；50mm一般板裂縫較多；墻板安裝表面不平整，特別是在板面翹曲或不方時，更突出。
原因分析1)70mm厚墻板采用單層配筋構造不合理，特別在臺座上產(chǎn)生后翻身起吊時，在薄弱部 位易產(chǎn)生裂縫，尤其是變端面的“刀把板”中部更易斷裂。
(2)50mm厚墻板雖采用雙向配筋，由于墻板太薄，面積又大，剛度差，也容易出現(xiàn)斷裂。(3)由于臺座不平，模板變形，加工過程又不精心，造成尺寸不準、板面翹曲，安裝后墻面不平整。
防治措施：(1)用臺座法生產(chǎn)隔墻板時，一般厚度不宜小于70mm。(2)合理構造配筋。隔墻板宜采用雙向∮4間距200mm雙層點焊網(wǎng)片；有條件時，可靠慮
預加應力以加強板的剛度，減少起吊運輸過程中裂縫。(3)提高預制加工質量，保證臺座平整，模板尺寸準確，并有足夠剛度；精心澆筑混凝土。翻身起吊板時，宜先松動，且應在混凝土達到規(guī)定強度后進行。
板縫開裂 隔墻板與頂板之間、隔墻板之間、隔墻板與側面墻體連結處勾縫砂漿粘結不牢，產(chǎn)生裂縫。
原因分析1)由于施工誤差，墻體混凝土標高控制不好，隔墻板產(chǎn)生尺寸誤差較大等，造成隔墻 板與頂板、隔墻板與墻體之間縫隙過大或過小。(2)縫隙大又沒有分層，砂漿不宜嵌實，收縮又大；縫隙過小，砂漿不宜捻滿；勾縫砂 漿強度低，粘結差等，均易造成板縫開裂。
防治措施：(1)控制接縫寬度。隔墻板高度以房間凈空尺寸預留25mm為宜；隔墻板與結構墻體之間每邊預留約10mm為宜。(2)提高施工精度。保證結構標高及墻體位置正確，預制墻板形狀尺寸不超差。(3)勾縫砂漿宜用1:2水泥砂漿，并按用水量20%摻入107膠；勾縫砂漿應分層填滿捻實，抹平。
折板裂縫，拼裝不方正混凝土折板隔墻起吊困難，板面出現(xiàn)裂縫，組裝后（折板后）不方不正。
原因分析:(1)隔離劑涂刷不均勻或漏刷，與臺座粘連，甚至吊不起來。(2)混凝土保護層厚度掌握不好或養(yǎng)護不夠，混凝土強度不足，出現(xiàn)裂縫。(3)板折縫尺寸留的不準；拼裝時未用適當工具輔助安裝等造成拼裝不方正。
防治措施：(1)產(chǎn)生臺座面，邊框模板均應涂刷隔離劑，并不得積存或漏刷。雨季被雨水沖掉時應 及時補刷。(2)鋼筋網(wǎng)片應盡量采用點焊網(wǎng)片，砂漿墊塊強度不小于M15，并應在每個十字交叉點 上均應墊一墊塊，保證保護層厚度。(3)嚴格控制混凝土坍落度（不得大于30mm），振實后應及時養(yǎng)護，達設計強度70%以上 方準起吊。(4)折板折縫應做成上大下小倒梯形，以利折縫拆模，保證折板時混凝土的完整性。(5)折板起吊宜用專用吊架，將兩面或三面折板相對固定，保證吊裝中不變形。
折板與結構固定不牢 折板隔墻變形或位移。
原因分析:連接構造不合理；預埋件遺漏；連接點較少。
防治措施：(1)認真按設計留置預埋件。(2)折板上端可制作成鋸齒形，缺口處露出鋼筋可與頂板埋件焊牢。每個衛(wèi)生間與頂板焊接不少于3點。(3)折板與混凝土墻體連接可用射釘法固定鐵板然后焊接；亦可用膨脹螺栓固定鐵板焊接；與磚墻連接，可順墻高預留不少于3點鋼筋與折板伸出的鋼筋焊接；為加強連接可在板縫內附加立鋼筋與折板、磚墻鋼筋焊牢。接縫較少用1:3水泥砂漿填實；接縫寬度大于30mm時，應用細實混凝土塞實。(4)折板底角與樓面連接，若有后澆地面時，可直接埋入；若無后澆層時，可鑿洞埋入鋼筋頭，上部伸入折板縫與板鋼筋焊牢。
板面粗糙 板面不光不平，轉角不規(guī)范。
原因分析1)臺座質量差，板面刮平壓光操作不當。(2)轉角處砂漿強度低，靠尺沒放正，抹壓不夠。
防治措施：(1)臺座表面應清理干凈，2m靠尺檢查凹凸不得超過2mm。(2)混凝土板面應先用刮尺刮平，按室內地面抹灰操作要求進行，收水后進行抹光。(3)轉角處加立筋，與原有橫筋連牢，卡好靠尺，用水泥砂漿或細石混凝土填實，并適當澆水養(yǎng)護。
門框固定不牢 門框松動，灰縫脫落。
原因分析:設計構造不合理，或未按圖施工。
防治措施：(1)設計不明確時，應與設計部門研究，事先提出門框固定方案，搞好設計再施工。(2)若與板的一側有門框時，可將板內伸出的鋼筋與門框螺栓焊牢（不少于3處），縫隙用水泥砂漿粘結填實，若縫寬大于20mm時，應附加一根∮6豎筋。(3)若遇板的一側有兩個門框時，先用扒釘將兩個門框固定，再用螺栓與混凝土板連接牢。
隔墻與結構或骨架固定不牢木板隔墻門框活動脫開，隔墻松動傾斜，嚴重者影響使用。
原因分析:(1)上下檻和主體結構固定不牢靠，立筋橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨料尺寸過小或材質差。(3)安裝順序不正確，先安裝了豎向龍骨，并將上下檻斷開。(4)門口處下檻被斷開，兩側立筋的斷面尺寸未加大；門窗框上部未加釘人字撐。
防治措施：(1)上下檻要與主體結構連接牢固。兩端為磚墻時，上下檻插入墻內應不小于120mm，伸入部分應做防腐處理；兩端為混凝土時，應預埋木磚；同時應加強上下檻和頂板、底板 的連接（可采取預留鉛絲、螺栓或打膨脹螺栓等方法），使隔墻骨架與結構緊密連成整體。(2)選材要嚴格。凡有腐朽、劈裂、扭曲、多節(jié)疤等疵病的木材不得使用。用料尺寸應不小于40×70mm。(3)龍骨固定順序應先下檻，后上檻，再立筋，最后釘水平橫撐。立筋應垂直，兩端頂 緊上下檻，并用釘斜向釘牢。靠墻立筋與預埋木磚的的空隙應用木墊墊實并釘牢，以加強 隔墻的整體性。(4)遇有門口時，因下檻在門口處被斷開，其兩側應用通天立筋，下腳臥入樓板內嵌實，并應加大其截面尺寸至80×70mm，門窗框上部宜加釘人字撐。
墻面粗糙、接頭不平不嚴 龍骨裝釘板的一面未刨光找平，板材厚薄不一或受潮后松軟變形。邊楞翹起，造成表面凹凸不平。
原因分析1)龍骨料含水率過大，干燥后易變形。室內抹灰時龍骨受潮變形或被撞擊后未經(jīng)修理 就釘面板。(2)工序顛倒，先釘面板后室內抹灰，使面板受潮，出現(xiàn)邊楞翹起、脫層等。(3)選面板時沒有考慮防潮防水，表面粗糙又未再加工；板材厚薄不一，沒有采取補救措施。(4)釘板順序不當，先上后下，壓力小，拼接不嚴或組裝不規(guī)格，造成板面不平。(5)鐵沖子過粗，釘眼太大，面板釘子過稀，造成表面凹凸不平。
防治措施：(1)選料要嚴格。龍骨料一般應用紅白松，含水率不大于15%，并應做好防腐處理。板材應根據(jù)使用部位選擇相應的面板，纖維板須做等濕處理，表面過粗時，應用細刨子凈面。(2)所有龍骨頂板的面均應刨光，龍骨應嚴格按線組裝，尺寸一致，找方找直，縱橫龍骨交接處要平整，縫子嚴實。(3)工序要合理，先釘龍骨后進行室內抹灰，最后釘板材。釘板材前，應認真檢查，如龍骨變形或被撞動，應修理合格后再釘面板。(4)面板厚薄不均時，應以厚板為準，薄板背面墊起，但必須墊平、墊實、墊牢。面板正面應刮直（朝外為正面，靠龍骨面為背面）。(5)面板應從下面角上逐塊釘設，并以豎向裝釘為好，板與板的接頭宜作成坡楞（如為 留縫做法時，面板應從中間向兩邊由下向上鋪釘，接頭縫隙以5～8mm為宜），板材分塊大小 按設計要求，拼縫應位于立筋或橫撐上。(6)鐵沖子應磨成扁頭（與釘帽一般大?。斆币A先砸扁（釘纖維板時釘帽不必砸 扁），順木紋釘入面板內1mm左右，釘子長度應為面板厚度的3倍。釘子間距：纖維板為100mm，其他板材為150mm（釘木絲板時釘帽下應加鍍鋅墊圈）。
細部做法不規(guī)矩 與墻、頂交接處不直不順，門框與面板不交圈，接頭不嚴不直，踢腳板出墻不一致，接縫翹起。
原因分析:操作不認真或細部做法交待不清。
防治措施：(1)熟悉圖紙，了解設計意圖，處理好每一個細部構造。(2)為了防止潮氣由邊部浸入墻板內引起邊沿翹起，應在板材四周接縫處加釘蓋封條。(3)門口處構造應根據(jù)墻厚而定，墻厚等于門框厚度時，可加貼臉；小于門框厚度時，應加壓條。(4)分格時注意接頭位置，應避開視線敏感范圍。(5)膠接時，用膠不能太稠太多，涂刷要均勻，接縫時用力擠出余膠，否則易產(chǎn)生黑紋。(6)踢腳板如為水泥砂漿，下邊應砌二層磚，磚上固定下檻，上口抹平，面板直接壓到 踢腳板上口；如為木踢腳板，應在面板釘后再安裝踢腳板。
木板條隔墻與結構或門架固定不牢門框松動，隔墻松動，嚴重者影響使用。原因分析1)上下檻和立體結構固定不牢；立筋與橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨不合設計要求。(3)安裝時，施工順序不正確。(4)門口處下檻被斷開后未采取加強措施。
防治措施：(1)橫撐不宜與隔墻立筋垂直，而應傾斜一些，以便調節(jié)松緊和釘釘子。其長度應比立筋凈空大10～15mm，兩端頭按相反方向鋸成斜面，以便與立筋連結緊密，增強墻身的整體性和剛度。(2)立筋間距應根據(jù)進場板條長度考慮，量材使用，但最大間距不得超過500mm。(3)上下檻要與主體結構連接牢固。能伸入結構部分應伸入嵌牢。(4)選材符合要求，不得有影響使用的疵病，斷面不應小于40×70mm。(5)正確按施工順序安裝。(6)門口等處應按實際補強，采用加大用料斷面，通天立筋臥入樓板錨固等。
抹灰面層開裂、空鼓、脫落 抹灰面層風干后，出現(xiàn)無規(guī)律或有規(guī)律開裂，局部空鼓，嚴重時脫落。
原因分析1)板條規(guī)格尺寸過大或過小，材質不好，釘?shù)姆椒ú粚Γㄈ绨鍡l間隔、錯頭位置、對 頭縫大小等）。(2)鋼板網(wǎng)過薄或搭接過厚、孔過小，釘?shù)牟焕?、不平，搭接長度不夠、不嚴密等。(3)砂漿配合比不當，操作方法不對，各抹灰層間隔控制不好，養(yǎng)護條件差。
防治措施：(1)板條要求采用紅白松，不得用腐朽、劈裂、多節(jié)疤的材料。板條寬度為20～30mm，厚度3～5mm，間距以7～10mm為宜（釘鋼板網(wǎng)時應為10～12mm）。板條接頭縫必須趕在龍骨 上，對頭縫隙不得小于5mm，板條與龍骨相交處都應釘2枚釘子。板條接頭應分段錯開（每段長度以500mm左右為宜），以保證墻面的完整性。板條表面 應平整（2m靠尺檢查表面凹凸不超過3mm），以減少因抹灰層厚薄不均而產(chǎn)生裂縫。如果加 釘鋼板網(wǎng)，除板條間隔稍加大外，鋼板網(wǎng)厚度應不超過，網(wǎng)孔20×20mm，要求釘平釘 牢，不得有鼓肚現(xiàn)象。鋼板網(wǎng)接頭應錯開，搭接長度不少于200mm，搭接頭上應加釘一排釘 子，嚴防邊角翹起。(2)抹灰前應經(jīng)有關部門和抹灰班組檢驗，合格后方準抹灰。
細部做法不規(guī)矩 門口墻邊或頂棚處產(chǎn)生裂縫或翹曲，影響使用和美觀。
原因分析:未按圖施工；細部構造做法交待不清；未采取相應技術措施。
防治措施：(1)要與抹灰的墻面（如磚墻、加氣混凝土墻）相接處，應加設鋼板網(wǎng)，每側卷過去不少于150mm。(2)與不需抹灰的墻面相接處，可加釘小壓條，以防止出現(xiàn)裂縫或翹邊。(3)與門***接處，可加貼臉或釘小壓條。鋼板網(wǎng)抹灰隔墻
與墻體、頂板、地面連接不牢鋼筋電焊與結構連接不牢，墻面顫動。
原因分析1)鋼板網(wǎng)抹灰隔墻面積大，鋼筋直徑小、間距大，造成墻面剛度不足。(2)鋼筋網(wǎng)與四邊結構連接不牢。
防治措施：(1)鋼板網(wǎng)抹灰隔墻面積較小時，可用∮6鋼筋雙向間距200mm焊網(wǎng)；隔墻面積較大時，應用∮8鋼筋雙向間距200mm焊網(wǎng)，并點焊成一面墻一片，以增強焊網(wǎng)強度。(2)結構墻體與鋼筋網(wǎng)連接；結構墻體側面，應在隔墻部位預留水平拉接結筋，長度出墻面500mm，間距500mm一道，鋼筋網(wǎng)片橫向與結構墻體預留水平拉結筋綁扎牢固。(3)頂板與鋼筋網(wǎng)連接；頂板在隔墻部位如果遇到現(xiàn)澆板縫，應在板縫內預埋豎向拉結鋼筋，鋼筋長度出板底300mm，間距500mm；遇到樓板時，應在圓孔板底剔鑿孔洞，孔洞內 插入鋼筋，鋼筋長度及間距同上，預埋豎向拉結筋應與鋼筋網(wǎng)立筋綁扎牢固。(4)地面與鋼筋網(wǎng)連接，在隔墻部位圓孔板上剔鑿孔洞，孔洞內插鋼筋，鋼筋露出板面300mm，間距500mm，預埋豎向鋼筋應與鋼筋網(wǎng)立筋綁扎牢固。(5)鋼板網(wǎng)應與鋼筋網(wǎng)片連成整體，垂直與水平兩個方向鉛絲扣間距不大于300mm。
墻面開裂、空鼓、脫落 墻面抹完灰后，過一段時間出現(xiàn)開裂、局部空鼓，嚴重時脫落；與頂板交接處粘結不好，出現(xiàn)裂縫。
原因分析1)40mm厚鋼板網(wǎng)抹灰，每層抹灰厚度太大，抹灰遍數(shù)少，容易出現(xiàn)裂縫。(2)抹灰砂漿強度低，灰漿稀，與頂板粘結不牢，頂部抹灰下墜。(3)沒有掌握好每遍抹灰之間的間隔時間，罩面灰與底灰之間粘結不牢，造成空鼓、脫 落、裂縫。
防治措施：(1)用1:3水泥砂漿抹灰，增加強度，增強與頂板的連接。(2)兩面抹灰共5遍成活，掌握好分層抹灰的間隔時間，具體是：第一遍底灰為混合砂
漿，配比為水泥:白灰膏:砂子＝1:1:2，加大麻刀（麻刀摻量按白灰膏質量的2%）摻量，厚度控制到與鋼板網(wǎng)抹平。為了增強第二遍灰與底灰的粘結，防止出現(xiàn)空鼓，當天抹1:3水泥砂漿（厚度在5mm左右），壓、揉進混合砂漿里，這時總厚度控制在25mm左右。養(yǎng)護2～3天 后，抹4mm厚1:3水泥砂漿。一面墻抹完將預頂?shù)?0×100mm木方子拆除后，再抹背面第二遍 灰，1:3水泥砂漿厚度控制在5～6mm。兩面墻面的第二遍灰六、七成干時，再抹第三遍，即 罩面灰。罩面灰配合比為水泥:白灰膏:砂＝2:1:8或抹白灰罩面。(3)用木方支頂后進行抹灰。豎龍骨用一面刨光的50×100mm木方，立龍骨時要找規(guī)矩，要求平直，與墻身線、頂板線、地面線找齊，上下端用楔子背緊。豎龍骨間距500mm，鋼筋 焊網(wǎng)除與側面墻，上、下端綁扎牢固外，還要用鐵絲綁在豎龍骨上。
9.飾面工程
外墻面磚飾面空鼓、脫落。
原因分析:(1)由于貼面磚的墻飾面層質量大，使底子灰與基層之間產(chǎn)生較大的剪應力，粘貼層與底子灰之間也有較小的剪應力，如果再加上基層表面偏差較大，基層處理或施工操作不當，各層之間的粘結強度又差，面層既產(chǎn)生空鼓，甚至從建筑物上脫落。(2)砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂子中含泥量過大，在同一施工面上，采用不同 的配合比砂漿，引起不同的收縮率而開裂、空鼓。(3)飾面層各層長期受大氣溫度的影響，由表面到基層的溫度梯度和熱脹冷縮，在各層 間也會產(chǎn)生應力，引起空鼓；如果面磚粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴實，雨水滲漏進去 后受凍膨脹，更易引起空鼓、脫落。
防治措施：(1)在結構施工時，外墻應盡可能按清水墻標準，做到平整垂直，為飾面施工創(chuàng)造條件。(2)面磚在使用前，必須清洗干凈，并隔夜用水浸泡，涼干后（外干內濕）才能使用。使用未浸泡的干磚，表面有積灰，砂漿不易粘結，而且由于面磚吸水性強，把砂漿中的水 分很快吸收掉，使砂漿與磚的粘結力大為降低；若面磚浸泡后沒有涼干，濕面磚表面附水，使貼面磚時產(chǎn)生浮動。都能導致面磚空鼓。(3)粘貼面磚砂漿要飽滿，但使用砂漿過多，面磚又不易貼平；如果多敲，會造成漿水 集中到面磚底部或溢出，收水后形成空鼓，特別在垛子、陽角處貼面磚時更應注意，否則 容易產(chǎn)生陽角處不平直和空鼓,導致面磚脫落。(4)在面磚粘貼過程中，宜做到一次成活，不宜移動，尤其是砂漿收水后再糾偏挪動，最容易引起空鼓。粘貼砂漿一般采用1::2混合砂漿，并做到配合比準確，砂漿在使用過程中，更不要隨便摻水和加灰。(5)作好勾縫。勾縫用1:1水泥砂漿，砂過窗紗篩；分兩次進行，頭一遍用一般水泥砂漿勾縫，第二遍按設計要求的色彩配制帶色水泥砂漿，勾成凹縫，凹進面磚深度約3mm。相 鄰面磚不留縫的拼縫處，應用同面磚相同顏色的水泥漿擦縫，擦縫時對面磚上的殘漿必須 及時清理，不留痕跡。分格縫不勻，墻面不平整。
原因分析1)施工前沒有按照圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚分格和繪制大樣圖。(2)各部位放線貼灰餅不夠，控制點少。(3)面磚質量不好，規(guī)格尺寸偏差較大，施工中沒有嚴格選磚，再加上操作不當，造成分格縫不均勻，墻面不平整。
防治措施：(1)施工前應根據(jù)設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，決定面磚鋪貼厚度和排磚模 數(shù)，畫出施工大樣圖。一般要求橫縫應與石旋臉、窗臺相平，豎向要求陽角窗口處都是整 磚如方格者按整塊分均，確定縫子大小做分格條和劃出皮數(shù)桿。根據(jù)大樣圖尺寸，對各窗 心墻、磚剁等處要事先測好中心線、水平分格線、陰陽角垂直線，對偏差較大不符合要求 的部位要事先剔鑿修補，以作為安裝窗框、做窗臺、腰線等依據(jù)，防止貼面磚時，在這些 部位產(chǎn)生分格縫不均，排磚不整齊等問題。(2)基層打完底后用混合砂漿貼在背后作灰餅，外墻面要掛線，陰陽角處要雙面掛直，灰餅的粘結層不小于10mm，間距不大于。并要根據(jù)皮數(shù)桿在底子灰上從上到下彈上若 干水平線，在陰陽角、窗口處彈上垂直線，作為貼面磚時控制標志。(3)鋪貼面磚操作時應保持面磚上口平直，貼完一皮磚后，須將上口灰刮平，不平處用 小木片或竹簽等墊平，放上分格條再貼第二皮磚。垂直縫應以底子灰彈線為準，隨時檢查 核對，鋪貼后將立縫處灰漿隨時清理干凈。(4)面磚使用前應先進行剔選。凡外形歪斜、缺角掉棱、翹曲、龜裂和顏色不勻者均應 挑出，用套板把同號規(guī)格分大、中、小進行分類堆放，分別使用在不同部位；有些缺陷則 不能使用，以免由于面磚本身質量問題造成排磚縫子不直、分格不勻和顏色不均等現(xiàn)象。
墻面污染。
原因分析:對面磚保管和墻面完活后成品保護不好，施工操作中沒有及時清除砂漿，造成墻面污染。
防治措施：(1)開始貼面磚起，不得從腳手架上和室內向外倒臟水、垃圾。操作人員應嚴格做到活完順后清。面磚勾縫時應自上而下進行；拆腳手架應注意不要碰壞墻面。(2)用草繩或有色紙張包裝的面磚，運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。(3)面磚墻面完工后，如受砂漿、水泥漿水等玷污，用清水不容易洗刷干凈時，可用10%稀鹽酸溶液洗刷，是鹽酸與水泥漿中氫氧化鈣發(fā)生化學反應，成為極易溶于水、強度甚低 的氯化鈣，被玷污的墻面就比較容易清洗干凈。洗刷時，應由上而下，然后用清水洗凈，否則飾面容易變黃。
泛白污染。
原因分析1)泛白污染的主要成份為碳酸鈣，目前一般鑲貼面磚的材料為水泥砂漿(或摻入少量 膠液)，水泥砂漿在水化硬化過程中，反應生成的氫氧化鈣以及其他堿性水溶液，從貼縫或 面磚析出表面，在空氣中的二氧化碳作用下，變成不溶于水的碳酸鈣。另外，在砂漿硬化 后，從貼縫和其他地方浸入雨水，雨水就會溶解砂漿里的水溶成份，并再從面磚或貼縫中 析出，當析出物日積月累，逐漸擴大時，即形成非常難看的泛白現(xiàn)象。(2)有的面磚吸水率高，如用多孔陶質面磚時，石灰水不僅要從貼面處析出，而且會通 過面磚孔隙析出表面，變成不溶解物質，出現(xiàn)整個面磚泛白。由于是通過面磚孔隙中析出 的泛白，其泛白物質很難除掉（表面除掉后又會析出）。
防治措施：(1)做好勾縫，改變勾縫材料的性質，如摻加部分骨料，或適量的具有防水性質的聚合物，如金屬皂類等。(2)用液體防水劑處理接縫，使之減小透水性。采用這種方法，雖然防水劑從硬化了的勾縫材料外表面只能滲入2～3mm，但對防止外部雨水浸透的效果很好。(3)對陶質面磚進行防水處理。為減少陶質面磚的透水性，使泛白污染物不容易粘附在面磚表面上，可用防水劑處理面磚。釉面磚（又稱瓷磚、瓷片及釉面陶土磚）飾面
變色、污染主要出現(xiàn)白度降低，泛黃、發(fā)花、變赭和發(fā)黑。
原因分析1)釉面磚背面是未施釉坯體，如吸水率大，質地疏松，使溶解在液體中的各種顏色逐漸向坯體的深處滲透、擴散，直至從正面反出。(2)我國釉面磚的坯體大多為白色，使的釉面是透明或半透明的乳白釉，目前施釉厚度 約為，且乳濁度不足，遮蓋力低。(3)釉面磚質地疏松，施工前浸泡又不透，粘貼時，砂漿中的漿水或不潔凈水從釉面磚 背面滲進磚坯內，并漫漫地從透明釉面上反映出來，致使釉面變色。
防治措施：(1)生產(chǎn)釉面磚時，適當增加施油厚度，施油厚度如大于1mm，阻透色效果就好。另外，提高釉面磚坯體的密實度，減少吸水率，增加乳濁度等。(2)在施工過程中，浸泡釉面磚應用潔凈水，粘貼釉面磚的砂漿，應使用干凈的原材料進行拌制；粘貼應密實，磚縫應嵌塞嚴密，磚面應及時擦洗干凈。(3)釉面磚粘貼前一定要浸泡透，并將有隱傷的挑出。盡量使用和易性、保水性較好的
砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊面磚，防止產(chǎn)生隱傷，并隨時將磚面上的砂漿擦洗干凈。
空鼓、脫落。
原因分析1)基層沒有處理好，墻面濕潤不透，砂漿損失太快，造成釉面磚與砂漿粘結力低。(2)釉面磚浸泡水不足，造成砂漿早期脫水；浸泡后的磚未涼干就粘貼，浮水使磚浮動下墜。(3)操作不當，砂漿不飽滿、厚薄不均勻、用力不均。
(4)砂漿已經(jīng)收水，再對粘貼完的釉面磚進行糾偏移動。(5)釉面磚本身有隱傷，事先未發(fā)現(xiàn)，嵌縫不密實或漏嵌。
防治措施：(1)基層清理干凈，表面修補平整，過凹的地方要分層填補，墻面灑水濕透。(2)釉面磚使用前必須清理干凈，用水浸泡到釉面不冒氣泡為止，且不小于2小時，然后取出，待表面涼干后方可粘貼。(3)粘貼釉面磚的砂漿厚度一般控制在7～10mm之間，過厚或過薄均易產(chǎn)生空鼓。必要時，可使用摻有水泥質量3%的107膠水泥砂漿，改善粘結砂漿的和易性和保水性，并有一定 的緩凝作用，不但增加粘結力，而且可以減少粘結層的厚度，校正表面平整和撥縫時間可 長些，便于操作，易于保證粘貼質量。(4)當采用混合砂漿粘結層時，粘貼后的釉面磚可用灰匙木柄輕輕敲擊；當采用107膠 聚合物水泥砂漿粘結層時，可用手輕壓，并用橡皮錘輕輕敲擊，使其與底層粘結密實。凡遇粘結不密實時，應取下重貼，不得在磚口處塞灰。(5)當釉面磚墻面有空鼓和脫落時，應取下釉面磚，鏟去原有粘結砂漿，再用107膠聚合物水泥砂漿粘貼修補。
接縫不平直、縫寬不均勻。
原因分析1)施工前對釉面磚挑選不嚴格，掛線、貼灰餅、排磚不規(guī)矩。(2)平尺板安裝不水平，操作技術水平低。(3)基層抹灰面不平整。
防治措施：(1)對釉面磚的材質挑選，作為一道工序。將色澤不同的釉面磚分別堆放，并把翹曲、變形、裂紋、面層有雜質、缺棱掉角、幾何尺寸超標等缺陷的釉面磚挑出。同一類尺寸釉 面磚，應用在同一房間或一面墻上，保證接縫均勻。
(2)粘貼前做好規(guī)矩。用水平尺找平，校核墻面的方正，算好縱橫皮數(shù)，劃出皮數(shù)桿，定出水平標準?？上扔脧U釉面磚貼灰餅，找出標準，灰餅間距應小于靠尺板長度為宜。陽 角處要兩面抹直。(3)根據(jù)彈好的水平線，穩(wěn)好平尺板，作為粘貼第一行釉面磚的依據(jù)，由下向上逐行粘 貼。每貼好一行釉面磚，應及時用靠尺板橫、豎向靠平靠直，高出處用灰匙木柄輕輕敲平； 及時校正橫、豎縫平直和均勻，嚴禁在粘貼砂漿收水后再進行糾偏移動釉面磚。
釉面磚面裂縫。
原因分析1)釉面磚質量不好，材質松脆，吸水率大，因受濕膨脹較大而產(chǎn)生內應力，使磚面開 裂。(2)釉面磚在運輸和操作過程中產(chǎn)生的隱傷而裂縫。
防治措施：(1)釉面磚，特別是用于高級裝飾工程上的釉面磚，應選用材質密實，吸水率小于18% 的質量較好的釉面磚，以減少裂縫的產(chǎn)生。(2)粘貼前釉面磚一定要用水浸泡透，將有隱傷者挑出。盡量使用和易性、保水性較好 的砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊磚面，防止產(chǎn)生隱傷。陶瓷錦磚飾面
墻面不平整，分格縫不勻，磚縫不平直。
原因分析1)陶瓷錦磚粘貼時，粘結層砂漿厚度?。?～4mm），對基層處理和抹灰質量要求很嚴格，如底子灰表面平整和陰陽角稍有偏差，粘貼面層時就不易調整找平，產(chǎn)生表面不平整現(xiàn)象。如果增加粘貼砂漿厚度來找平，則陶瓷錦磚粘貼后，表面不易拍平，同樣會產(chǎn)生墻 面不平整。(2)施工前，沒有按照設計圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚、分格和繪制大 樣圖，抹底子灰時，各部位掛線找規(guī)矩不夠，造成尺寸不準，引起分格縫不均勻。(3)陶瓷錦磚粘貼揭紙后，沒有及時對磚縫進行檢查和認真撥正調直。
防治措施：(1)施工前應對照設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，根據(jù)排磚模數(shù)和分格要求，繪制出施工大樣圖并加工好分格條，事先選好磚，裁好規(guī)格，編上號，便于粘貼時對號入 座。(2)按照施工大樣圖，對各窗間墻、磚垛等處要先測好中心線、水平線和陰陽角垂直線，貼好灰餅，對不符合要求、偏差較大的部位，要預先剔鑿或修補，以作為安窗框、做窗臺、腰線等的依據(jù)，防止在窗口、窗臺、腰線、磚垛等部位，發(fā)生分格縫留不均勻或陽角處出 現(xiàn)不夠整磚的情況。抹底子灰要求確保平整，陰陽角要垂直方正，抹完后立即劃毛，并注 意養(yǎng)護。(3)在養(yǎng)護完的底子灰上，根據(jù)大樣圖從上到下彈出若干水平線，在陰陽角處、窗口處 彈上垂直線，以作為粘貼陶瓷錦磚時控制的標準線。(4)粘貼陶瓷錦磚時，根據(jù)已彈好的水平線穩(wěn)好平尺板，刷素水泥漿結合層一遍，隨鋪2～3mm厚粘結砂漿，同時將若干張裁好規(guī)格的陶瓷錦磚鋪放在特制木板上，底面朝上，縫 里撒灌1:2水泥干砂面，刷凈表面浮砂后，薄薄涂上一層粘結砂漿，然后逐張拿起，從平尺 板上口，由下往上隨即往墻上粘貼，每張之間縫要對齊，貼一組后，將分格條放在上口，重復上述次序，繼續(xù)往上粘貼。(5)陶瓷錦磚粘貼后，隨即將拍板靠放在已貼好的面層上，用小錘敲擊拍板，滿敲均勻，使面層粘結牢固和平整，然后刷水將護紙揭去，檢查陶瓷錦磚分縫平直、大小等情況，將 彎扭的縫用開刀撥正調直，再用小錘拍板拍平一遍，以達到表面平整為止。
墻面空鼓、脫落。
原因分析1)基層清理不干凈，澆水不飽和、不透和不勻。(2)刷純水泥漿結合層后，沒有隨即抹粘結砂漿；或使用粘結砂漿配比步當，和易性不好；揭護紙時間過遲；在粘結砂漿已收水后才進行撥縫調直，都可能引起空鼓甚至脫落。(3)勾縫不嚴，雨水浸透進面層或粘結層后受凍膨脹引起空鼓或脫落。
防治措施：(1)抹灰前底層應清理干凈，剔鑿和補平，澆水均勻，基層要濕潤。(2)刷純水泥漿結合層后，要緊跟抹粘結層砂漿，隨即貼陶瓷錦磚，要做到隨刷、隨抹、隨貼。粘貼時砂漿不宜過厚，面積不宜過大。粘結砂漿宜用1:1水泥聚合物砂漿（摻水泥質量2%的聚醋酸乙烯乳液），以改善砂漿的和易性和保水性能，防止砂漿收水太快，粘結力降低，引起空鼓。(3)陶瓷錦磚粘貼后，揭紙時間宜控制在1小時內完成，否則收漿收水后，再去糾偏撥縫挪動陶瓷錦磚面層，容易造成空鼓掉塊。(4)面層粘貼后，對起出分格條的大縫用1:1水泥砂漿勾縫嚴實，磚縫要用素水泥漿擦縫填滿。色漿的顏色按設計要求。
墻面污染。
原因分析1)陶瓷錦磚在運輸和堆放過程中保管不良。(2)墻、地面粘貼完畢后，成品保護不好。(3)施工過程中未及時清除砂漿、污水等污染。
防治措施：(1)貼面施工開始后，不得在室內向外潑臟水，倒垃圾。(2)面磚勾縫應自上而下進行，并隨時清理墻面；拆腳手架注意不得碰壞墻面。(3)用草繩或色紙包裝陶瓷錦磚時（特別是白色磚），運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。
接大理石墻、柱面飾面縫不平、板面紋理不順、色澤不勻 墻、柱面鑲貼大理石板后，板與板之間接縫粗糙不平，花紋橫豎突變不通順，色澤深淺不勻。
原因分析:基層處理不合質量；對板材質量的檢驗不嚴格；鑲貼前試拼不認真施工操作不當，特別是分次灌漿時，灌漿高度過高。
防治措施：(1)鑲貼前先檢查墻、柱面的垂直平整情況，超過規(guī)定的偏差應事先剔除或補齊，使基層到大理石板面距離不小于5cm，并將墻、柱面清掃干凈，澆水濕透。(2)鑲貼前在墻、柱面彈線，找好規(guī)矩。大理石墻面要在每個份倉格或較大的面積上彈出中心線，水平通線，在地面上彈出大理石板面線；大理石柱子應先測量出柱子中心線和柱與柱之間水平通線，并彈出柱子大理石柱面線。(3)事先將有缺邊掉角、裂紋和局部污染變色的大理石板材挑出，再進行套方檢查，規(guī)格尺寸超過規(guī)定偏差，應磨邊修正，陽角處用的大理石板，如背面是大于45°的斜面，還 應剔鑿磨平至符合要求才能使用。(4)按照墻柱面的彈線進行大理石板試拼，對好顏色、調整花紋，使板與板之間上下左 右紋理通順，顏色協(xié)調，縫子平直均勻。試拼后，由上至下逐塊編寫鑲貼順序號，再對號 鑲貼。(5)鑲貼小規(guī)格塊材時，可采用粘貼方法；大規(guī)格板材（邊長大于40cm）或鑲貼高度大 于1m時，須使用安裝方法。按照設計要求，事先在基礎上綁扎好鋼筋網(wǎng)，與結構預埋件連 接牢固，塊材上下側面各用鉆頭打成5mm圓孔，穿上銅絲或鍍鋅鐵絲，把塊材綁扎在鋼筋網(wǎng) 上。安裝順序是按照事先找好的中心線、水平通線和墻（柱）面線進行的試拼編號，在最 下一行兩頭用塊材找平找直，拉上橫線，再從中間或一端開始安裝，并隨時用托線板靠平 靠直，保證板與板交接處四角平整，待第一行大理石板塊安裝完后，用木楔固定；再在表 面橫豎接縫處，每隔10-15cm用石膏漿（石膏粉摻20%的水泥后用水拌成）臨時粘結固定，以防移動，縫隙用紙堵嚴。較大的板材固定時還要加支撐。為了矯正視覺誤差，安裝門窗 石旋臉應按1%起拱。(6)待石膏漿凝固后，用1:水泥砂漿（厚度一般為8-12cm）分層灌注，每次灌注不 宜過高，否則容易使大理石板膨脹外移，造成飾面不平。
第一層灌注高度約為15cm，且不得超過板高1/3，灌漿時動作要輕，把漿徐徐到入石板 內側縫中。第一層灌漿后1-2小時，待砂漿凝時，先檢查石板是否移動，如有外移錯位，不 合要求時，應拆除重新安裝。第二層灌注高度約為10cm，達石板高度1/2處。第三層灌注至 板口下約5cm，為上行石板安裝后灌漿的結合層。最后一層砂漿終凝后，將上口固定木楔輕 輕移動拔出，并清理凈上口，依次逐行往上鑲貼，直至頂部。
開裂 有的大理石石質較差，色紋多，當鑲貼部位不當，墻面上下空隙留的較小，常受到各種外力影響，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處，易產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。
原因分析1)當大理石板的色紋、暗縫或其他隱傷等缺陷以及鑿洞開槽處，受到結構沉降壓縮變 形外力后，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處的強度，加上應力集中時，會導致大理石鑲貼墻面開裂。(2)當大理石板鑲貼在外墻面、緊靠廚房、廁浴等潮氣較大的部位時，安裝粗糙、板縫灌漿又不嚴實，侵蝕氣體和濕空氣易透入板縫，使鋼筋網(wǎng)和掛鉤等連接件遭到銹蝕，產(chǎn)生 膨脹，給大理石板一種向外的推力。(3)大理石鑲貼墻、柱面時，上下空隙較小，當結構受壓變形，大理石飾面受到垂直方 向的壓力。(4)在大理石鑲貼的外墻面，當接縫不實，潮氣浸入，冬季在寒冷地區(qū)造成結冰，體積 膨脹使板材開裂。
防治措施：(1)在墻、柱等承重結構面上鑲貼大理石板時，應待結構沉降穩(wěn)定后進行；安裝頂部和底部大理石板時，應留有適當?shù)目p隙，以防結構壓縮時，大理石板直接承重被壓開裂。(2)安裝大理石板，灌漿要飽滿，接縫縫隙應不大于，嵌縫要嚴密；板材不得有裂縫、缺棱掉角等缺陷，以防止侵蝕氣體和濕空氣侵入，銹蝕鋼筋網(wǎng)片，或冬季結冰等 體積膨脹，引起板面開裂。(3)因結構沉降引起的開裂，待沉降穩(wěn)定后，視不同程度，采取補縫或更換。(4)非結構沉降引起的開裂，隨時采用水泥色漿摻107膠修補，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石表面接近。
墻、柱面碰損、污染。
原因分析:主要是板材在搬運、堆放中不妥當；操作中又沒有及時清洗被砂漿等贓物的污染；安 裝后成品保護未按規(guī)定做好。
防治措施：(1)大理石石質較軟，因此在堆放和搬運過程中都應該細心保護。當大理石板直立搬運邊角著地時，要避免正面邊角先著地或一角先著地，以防止正面棱角受損傷，影響安裝時 接縫嚴密吻合。尺寸較大的板材不宜平運，石材有暗縫和半貫通色紋時，應注意防止板材 因自重產(chǎn)生的彎矩而破裂或造成隱傷。
(2)大理石顆粒之間有一定的空隙和染色能力，遇到有色液體，變會滲透吸收，造成板 面污染，且不易擦洗掉。因此在運輸保管過程中，淺色大理石不易用草繩、草簾等捆扎； 在成品保護中不易粘貼帶色紙來保護成品，以免遇水或受雨淋后，受到有色液體污染。安 裝過程中，墻、柱面灌漿時，要防止接縫處漏漿造成污染。因此接縫要求平直緊密，灌漿 前，應在橫豎接縫內填塞廢紙、麻絲或用麻刀灰堵縫，大理石表面如粘上灰漿應隨手擦凈，以免時間過長污染板面；對漢白玉等白色大理石，用于固定的石膏漿，應摻白水泥。此外，還應防止酸堿類化學藥品、有色液體等直接接觸大理石表面造成污染。(3)大理石安裝完后應認真做好成品保護，柱面、門窗口、窗臺板等陽角部位要用板條 綁牢，墻面可采用木板、塑料布等覆蓋。(4)缺棱處用環(huán)氧樹脂膠修補。環(huán)氧樹脂膠配合比為：6101號環(huán)氧樹脂苯二鉀酸二丁脂: 乙二氨:白水泥:顏料＝100:20:10:100:適量。修補完待環(huán)氧樹脂膠凝固硬化后，用細油石 磨打光。(5)掉角斷裂的板材粘結修補：先將粘結層面清洗干凈，待干燥后，在兩個粘結面上均 涂上厚環(huán)氧樹脂膠，粘貼后養(yǎng)護3小時。粘結劑配好后宜在1小時內用完；采用502膠 粘結時，在粘結劑上涂上502膠后，稍加壓力粘合，并在15溫度下，養(yǎng)護24℃小時即可。
墻面腐蝕、空鼓脫落大理石用于室外墻、柱面，經(jīng)10-20年后，表面逐漸變色、腿色和失去光澤，變得粗糙，并產(chǎn)生麻點、開裂和剝落等腐蝕現(xiàn)象，嚴重時還會出現(xiàn)空鼓脫落。
原因分析: 大理石是一種變質巖，主要成分為碳酸鈣（CaCO3），約占50%以上，雜有其他成分則呈不同的顏色和光澤，例如白色碳酸鈣、碳酸鎂；紫色含錳，黑色含碳或瀝青質，綠色含鈷 化物，黃色含鉻化物；紅褐色、紫色、棕黃色含錳及氧化鐵水化物等。大理石中一般都含 有許多礦物和雜質，在風霜雨雪、日曬下，容易變色和褪色。如空氣中的二氧化硫，遇到 水氣時能生成亞硫酸，然后變?yōu)榱蛩?，與大理石中的碳酸鈣發(fā)生反應，在大理石表面生成 石膏。石膏易生成水，且硬度低，使磨光的大理石表面逐漸失去光澤，變的粗糙、產(chǎn)生麻 點、開裂和剝落。
防治措施：(1)大理石不宜用作室外墻，柱飾面，特別不宜在工業(yè)區(qū)附近的建筑物上采用，個別工程需用作外墻面時，應事先進行品種選擇，挑選品質純、雜質少、耐風化及耐腐蝕的大理 石。(2)室外大理石墻面壓頂部位，要認真處理，保證基層不滲透水。操作時，橫豎接縫必 須嚴密，灌漿飽滿，每塊大理石板與基層鋼筋網(wǎng)接應不少于四點。設計上應盡可能在頂部 加雨罩，以防止大理石墻面直接受到雨淋日曬，延長使用壽命。(3)將空鼓脫落的大理石板拆下，重新安裝鑲貼。但這種做法施工麻煩，修理費高、且 修后的新舊板材面光澤、顏色及花紋都難以達到一致。(4)采用環(huán)氧樹脂鋼螺栓錨固法。修補后飾面板牢固，立面不受破壞，而且施工方法簡便，省工省料。施工要點是：1）鉆孔。對需要修理的大理石板，確定鉆孔位置和數(shù)量，用鑲有硬質合金鋼直徑為10mm的鉆頭鉆孔，孔深達磚墻或基層內30mm，再在鉆孔處用∮12鉆頭在大理石上鉆入5mm，鉆孔 時鉆頭應向下成15°傾角，以防止灌漿后環(huán)氧樹脂漿從孔內向外溢出。
2）除灰。鉆孔后，孔洞內的灰塵用壓縮空氣清除，除灰的空氣噴嘴應插到孔底，使孔 內灰塵能徹底清除凈。3）環(huán)氧樹脂水泥漿的配比及配制。6106號環(huán)氧樹脂:鄰苯二甲酸二丁脂:590號固化劑: 水泥＝100:20:20:100-200。配制時先將6106號環(huán)氧樹脂和鄰苯二甲酸二丁脂攪拌均勻后，加入590號固化劑攪勻，再加入水泥攪拌勻后，倒入罐中待用。4）灌漿。采用樹脂槍灌注（最大壓力為），為了使孔內樹脂漿飽滿，槍頭應深 入孔底，灌注時槍頭漫漫向外退出。5）放入錨固螺栓。螺栓為∮6，Ⅰ級鋼制作，全螺紋型以提高粘結力，一端帶六角螺 母，以便粘牢扣住大理石板。螺栓應經(jīng)化學除油。放入螺栓時，先將螺栓表面涂抹一層環(huán) 氧樹脂漿（配比為6101號環(huán)氧樹脂:二丁脂:590號固化劑＝100:20:20）后，漫漫轉入孔內，放入螺栓后，為避免環(huán)氧樹脂水泥砂漿流出，弄臟大理石板面，可暫用石灰膏堵塞洞口，待環(huán)氧樹脂水泥漿固化后，再將堵口清除，對殘留在大理石板面的樹脂漿，可用丙酮或二 甲苯及時擦洗干凈，以免污染板面。6）砂漿封口。環(huán)氧樹脂水泥砂漿灌入2-3小時后，孔洞可用107膠白水泥漿摻色封口，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石板面接近。(5)膨脹螺栓固定法。此法十分簡便，只需鉆孔，扭入膨脹螺栓，按照上述方法，砂漿封口即可完成。天然花崗石飾面
縫不平，板面紋理不順，色澤不勻。
原因分析:(1)基層處理不好，墻、柱面偏差過大。(2)對板材質量未進行嚴格挑選，鑲貼前試拼不認真。(3)施工操作不當，每次灌漿高度過高。
防治措施：(1)鑲貼前應先檢查基層墻面垂直情況，偏差較大的應事先剔鑿或修補，
第三篇：建筑工程質量通病防治措施
第十二章質量通病防治措施
一、混凝土墻體裂縫防治：
1、配合比不良
混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆筑后達不到要求的強度。
原因:(1)混凝土配合比未經(jīng)認真設計和試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂漿少，石子多。
(2)使用原材料不符合施工配合比設計要求，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活性降低；骨料級配差，含雜質多；水被污染，或砂石含水率未扣除。
(3)材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計量，計量工具未經(jīng)校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。
(4)外加劑和摻料未嚴格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，造成混凝勻質性很差，性能達不到要求。
(5)質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不準。
措施:(1)混凝土配合比應經(jīng)認真設計和試配，使符合設計強度和性能要求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經(jīng)驗配合比。(2)確?；炷猎牧腺|量，材料應經(jīng)嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經(jīng)清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。
(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，材料均應按重量比稱量，計量工具應經(jīng)常維修、校核，每班應復驗1～2次。(4)混凝土配合比應經(jīng)試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。外加劑應先試驗，嚴格控制摻用量，并按規(guī)程使用。
(5)混凝土拌制應根據(jù)砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能滿足要求時，應通過試驗調整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。(6)混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具。
2、混凝土和易性差
拌合物松散不易粘結，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙；在運輸、澆筑過程中出現(xiàn)分層離析，不易將混凝土振搗密實。
原因:(1)水泥強度等級選用不當。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。
(2)砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。
(3)水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析，澆筑過程中不易控制其均勻性。
(4)計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比執(zhí)行不準，和易性差。(5)混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。
(6)配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。
措施 :(1)混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規(guī)定。(2)泵送混凝土配合比應根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規(guī)定: 1)碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1:3；卵石宜小于或等于1:,通過篩孔的砂應不少于15%，砂率宜控制在38%～45%。
2)最小水泥用量宜為300kg／m3。3)混凝土的坍落度宜為100～180mm。4)混凝土內宜摻加適量的外加劑。5)混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。
(3)應合理選用水泥強度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在13～20之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料(如粉煤等)或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。
(4)原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。
(5)在混凝土拌制和澆筑過程中，應按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每工作班應不少于2次。
(6)在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工作班至少2次。
(7)在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查、調整。
(8)隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。
3、外加劑使用不當
混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包，或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。
原因:(1)緩凝型減水劑(如木質素磺酸鈣減水劑)摻入量過多。(2)以干粉狀摻入混凝土中的外加劑(如硫酸鈉早強劑)，細度不符合要求，含有大量未碾細的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。
(3)摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。
措施:(1)施工前應詳細了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品種，其摻加量應通過試驗確定。
(2)混凝土中摻用的外加劑應按有關標準鑒定合格，并經(jīng)試驗符合施工要求才可使用。
(3)運到現(xiàn)場的不同品種、用途的外加劑應分別存放，妥加保管，防止混淆或變質。
(4)粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結塊。已經(jīng)結塊的粉狀外加劑，應烘干碾細，過篩孔后使用。
(5)摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。(6)盡量縮短摻外加劑混凝土的運輸和停放時間，減小坍落度損失。
4、混凝土強度不足或強度不均勻，強度離差大
原因:混凝土拌制原材料質量未控制好，計量不嚴格，未認真執(zhí)行配合比。
措施:控制好各種原材料的質量，要認真執(zhí)行配合比，嚴格原材料的配料計量。
5、混凝土拌合物坍落度不穩(wěn)定
原因:用水量掌握不準確，粗細骨料中含水率的變化未及時測定，未及時調整用水量。其次是用水計量不準確，水用量時多時少。
措施:混凝土攪拌時嚴格計量，及時測定粗細骨料中含水率的變化，調整用水量。
6、混凝土施工縫設置位置、形式及接縫處理不規(guī)范
原因:混凝土施工縫設置未事先根據(jù)規(guī)范或設計要求進行確定，隨意留置；施工縫處理無專項處理方案或進行技術交底。
措施:混凝土澆筑前，首先根據(jù)規(guī)范或設計要求進行確定施工縫位置；施工縫處理做好專項處理方案或進行技術交底。
7、勻質性差，強度達不到要求，混凝土試塊抗壓強度平均值低于設計強度等級，或同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現(xiàn)異常。
原因:(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量和雜質超過規(guī)定，有凍塊混入；外加劑使用不當，摻量不準確。(2)混凝土配合比不當，計量不準，袋裝水泥欠重，計量器具失靈，施工中隨意加水，沒有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。
(4)冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。(5)混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善，混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不當，養(yǎng)護條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護時，早期脫水、受凍或受外力損傷。
(6)混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續(xù)時間過長，振搗過度，養(yǎng)護差，使混凝土強度受到損失。措施:(1)水泥應有出廠質量合格證，并應加強水泥保管工作，要求新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格后才能使用。對水泥質量有疑問時，應進行復查試驗，并按試驗結果的強度等級使用。(2)砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求。
(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，及時測量砂、石含水率并扣除用水量。
(4)混凝土應按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。(5)冬期施工；應根據(jù)環(huán)境大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認真做好混凝土結構的保溫和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在冬期條件下養(yǎng)護的混凝土，在遭受凍結前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到設計強度等級的30%以上。
(6)按施工驗收規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。
二.鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫防治 基本措施
1、現(xiàn)澆板的混凝土應采用中粗砂。
2、混凝土應采用減水率高、分散性能好、對混凝土收縮影響較小的外加劑，其減水率不應低于8％。
3、預拌混凝土的含砂率應控制在40％以內，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg，粉煤灰的摻量不宜大于15％。
4、預拌混凝土進場時按檢驗批檢查入模坍落度，高層住宅不應大于180mm，其它住宅不應大于150mm。
5、嚴格控制現(xiàn)澆板的厚度和現(xiàn)澆板中鋼筋保護層的厚度。陽臺、雨蓬等懸挑現(xiàn)澆板的負彎矩鋼筋下面，應設置間距不大于300mm的鋼筋保護層墊塊，在澆筑混凝土是保證鋼筋不位移。
6、現(xiàn)澆板中的線管必須布置在鋼筋網(wǎng)片之上（雙層雙向配筋時，布置在下層鋼筋之上），交叉布線處應采用線盒，線管的直徑應小于1/3樓板厚度，沿預埋管線方向應增設φ6@150、寬度不小于450mm的鋼筋網(wǎng)帶。嚴禁水管水平埋設在現(xiàn)澆板中。
7、現(xiàn)澆板澆筑時，在混凝土初凝前應進行二次振搗，在混凝土終凝前進行兩次壓抹。
8、現(xiàn)澆板澆筑后，應在12h內進行覆蓋和澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑的混凝土，不得少于14d。
9、現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，當混凝土強度小于時，不得進行后續(xù)施工。當混凝土強度小于1OMPa時，不得在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時應減輕對現(xiàn)澆板的沖擊影響。
10、現(xiàn)澆板的板底宜采用免刷措施。
11、支撐模板的選用必須經(jīng)過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性，邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm，中間不宜大于800mm。根據(jù)工期要求，配備足夠數(shù)量的模板，保證按規(guī)范要求拆模。
12、施工縫的位置和處理、后澆帶的位置和混凝土澆筑應嚴格按設計要求和施工技術方案執(zhí)行。后澆帶應設在對結構受力影響較小的部位，寬度為700～1000mm。后澆帶的混凝土澆筑應在主體結構澆筑60d后進行，澆筑時宜采用微膨脹混凝土。
現(xiàn)澆板龜裂甚至形成沿板厚貫通 原因:(1)混凝土配比砂率大，混凝土收縮變形大。
(2)混凝土澆筑后，未按要求及時養(yǎng)護，使混凝土失水干縮形成裂縫。
(3)混凝土板面堆載超載，或荷載不均勻，甚至使混凝土受沖擊荷載。
措施:(1)混凝土配比要合理，防止出現(xiàn)砂率過大造成混凝土嚴重收縮變形。
(2)混凝土澆筑后，應按要求及時澆水或覆蓋塑料布養(yǎng)護，防止混凝土失水干縮形成裂縫。
(3)混凝土板面荷載應根據(jù)設計荷載進行驗算，不得隨意在板面堆載，并要注意板面荷載要均勻，嚴禁出現(xiàn)沖擊荷載。
混凝土結構構件澆筑脫模后，表面酥松脫落 原因:(1)木模板未澆水濕透或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脫水酥松、脫落。
(2)炎熱刮風天澆筑混凝土，脫模后未適當護蓋澆水養(yǎng)護，造成混凝土表層快速脫水，產(chǎn)生酥松。
(3)冬期低溫澆筑的混凝土，澆筑溫度低，未采取保溫措施，造成混凝土表面受凍，酥松、脫落。
措施:(1)木模板應在混凝土澆筑前充分澆水濕透。
(2)炎熱刮風天澆筑混凝土，脫模后應立即適當護蓋澆水養(yǎng)護，避免混凝土表層快速脫水，產(chǎn)生酥松。
(3)冬期低溫澆筑的混凝土，應采取措施提高混凝土入模溫度，采取保溫措施，避免混凝土表面受凍。
三、樓地面滲漏防治 基本措施
1、上下水管等預留洞口座標位置應正確，洞口形狀為上大下小。
2、管道安裝前，樓板板厚范圍內上下水管的光滑外壁應先做毛化處理，再均勻涂一層膠，然后用篩洗的中粗砂噴灑均勻。
3、現(xiàn)澆板預留洞口填塞前，應將洞口清洗干凈、毛化處理、涂刷加膠水泥漿作粘結層。洞口填塞分二次澆筑，先用摻入抗裂防滲劑的微膨脹細石混凝土澆筑至樓板厚度的2/3處，待混凝土凝固后進行蓄水試驗；無滲漏后，用摻入抗裂防滲劑的水泥砂漿填塞。管道安裝后，應在洞口處進行24h蓄水試驗。
4、防水層施工前應先將樓板四周清理干凈，陰角處粉成小圓弧。防水層的泛水高度不得小于300mm。
5、地面找平層向地漏放坡1～％，地漏口要比相鄰地面低5mm。
6、有防水要求的地面施工完畢后，應進行24h蓄水試驗，蓄水高度為20～30mm。
7、煙道根部向上300mm的范圍內宜采用聚合物防水砂漿粉刷，或采用柔性防水層。
8、衛(wèi)生間墻面防水砂漿應進行不少于2次的刮糙。帶坡度地面倒泛水
（1）現(xiàn)象:地漏處地面偏高，地面倒泛水，積水。（2）原因分析:
1）陽臺（外走廊）、浴廁間的地面一般應比室內低20～50mm，但有時因圖紙設計成一樣平，施工時又疏忽，造成地面積水外流。2）施工前，地面標高抄平彈線不準確，施工中未按規(guī)定的泛水坡度沖筋、刮平。
3）浴廁間地漏安裝過高，以致形成地漏四周積水。
4）土建施工與管道安裝施工不協(xié)調，或中途變更管線走向，使土建施工時預留的地漏位置不合安裝要求，管道安裝時另行鑿洞，造成泛水方向不對。
（3）預防措施:
1）陽臺、浴廁間的地面標高應符合設計要求，當設計無要求時，應比室內地面低20～50mm。
2）施工中首先應保證樓地面標高準確，抹地面前以地漏為中心向四周輻射沖筋，找好坡度，用刮尺刮平。抹面時注意不留洼坑。3）水暖工安裝地漏時，應注意標高準確，不要超高，完成后的地漏低于樓地面面層5mm。
4）加強土建施工和管道安裝施工的配合，控制施工中途變更，認真進行施工交底，做到一次留置正確。
浴廁間地面滲漏滴水
（1）現(xiàn)象:浴廁間地面常有積水，頂棚表面經(jīng)常潮濕，沿管道邊緣或管道接頭處滲漏滴水。（2）原因分析:
1）土建施工對浴廁間樓地面混凝土澆筑質量不夠重視。2）管道預留孔位置不正確，剔鑿造成孔洞過大。3）澆補穿越樓板管道四周空洞混凝土時，清洗不干凈，澆搗不密實，澆搗后養(yǎng)護不好，致使混凝土質量低劣或有干縮裂縫，防水做法不符合要求。
4）樓面坡度設置不妥，防水層施工不認真。
5）安裝坐便器、浴盆等的排水口預留標高不準，方向歪斜，上下接口不嚴。
6）管道內掉入異物，管道支（托）架固定不牢。7）地漏設置粗糙等。（3）預防措施:
1）重視浴廁間樓地面混凝土澆筑質量，施工時該處應采用防水混凝土，振搗密實，認真養(yǎng)護。
2）樓面上預留的管道孔洞上下位置應一致，防止出現(xiàn)較大誤差，避免剔鑿。
3）管道安裝好后，宜用細石混凝土認真補澆穿越樓板管道四周洞口。混凝土強度等級應比樓面結構的混凝土提高一級，并認真做好養(yǎng)護。按要求做好防水施工。
4）認真做好防水層施工，施工結束后應作蓄水試驗（蓄水20～30mm，24ｈ不滲漏為合格），合格后方可鋪設地面面層。鋪設地面前應檢查找坡方向和坡度是否正確，保證地面排水通暢。
5）坐便器在樓板上的排水預留口應高出地面（建筑標高）10mm，切不可歪斜或低于樓地面。浴盆在樓板上的排水預留口應高出地面（建筑標高）10mm，浴盆的排水銅管插入排水管內不應少于50mm。6）管道安裝過程中凡敞口的管口，應用臨時堵蓋隨手封嚴，防止雜物掉入管膛內。排水管道應用吊筋或支（托）架固定牢固，排水橫管的坡度應符合要求，使排水暢通。管道安裝后應及時進行注水試壓（用于上水管）和注水試驗（用于下水管）。
7）地漏安裝標高應正確，地漏接口安裝好地漏防水托盤后，仍應低于地面20mm，以保證滿足地面排水坡度。8）地面防水、管根處理按規(guī)范要求施工。
四、外墻滲漏防治 外墻粉刷
1、外墻粉刷應使用含泥量低于2％、細度模量不小于的中粗砂。嚴禁使用石粉、混合粉。
2、外墻涂料在使用前，應進行抽樣檢測。
3、抹灰工程不得使用過期水泥，其凝結時間和安定性須合格。
4、外墻洞眼應按規(guī)范留置，采用半磚、防水砂漿二次堵砌，表面采用1：3防水砂漿粉嚴，小圓孔宜采用微膨脹水泥砂漿二次填塞密實?？锥刺钊麘蓪Ｈ素撠?，并及時辦理專項隱蔽驗收手續(xù)。
5、外墻粉刷基層應采用人工鑿毛或界面劑抹砂漿進行毛化處理，并應進行噴水養(yǎng)護?；鶎悠秸绕畛瑯藭r，應進行局部鑿除（鑿除時不得露出鋼筋），再采用聚合物水泥砂漿進行修補。
6、粉刷前應清除墻面污物，并提前1d澆水濕潤。
7、兩種不同基體交接處的處理應符合墻體防裂措施的要求。
8、外墻抹灰必須分層進行，嚴禁一遍成活，施工時每層厚度宜控制在6～10mm。外墻粉刷各層接縫位置應錯開，并設置在混凝土梁、柱中部。
9、外粉刷必須設置分格縫。
10、外墻涂料找平膩子的厚度不應大于1mm。
11、外墻面磚嵌縫必須采用勾縫條抽壓出漿至密實。
12、窗臺、窗眉、陽臺、雨蓬、腰線和挑檐等處粉刷的排水坡度不應小于29％。滴水線粉刷應密實、頂直，不得出現(xiàn)爬水和排水不暢的現(xiàn)象。
五、門窗滲漏防治 基本措施
1、門窗安裝前應進行三項性能的見證取樣檢測，安裝完畢后應委托有資質的檢測機構進行現(xiàn)場檢驗。
2、門窗框安裝固定前應對預留墻洞尺寸進行復核，用防水砂漿刮糙處理，然后實施外框固定。固定后的外框與墻體應根據(jù)飾面材料確定間隙。
3、門窗安裝應采用鍍鋅鐵片連接固定，鍍鋅鐵片厚度不小于，固定點間距：轉角處1800mm，框邊處不大于500mm。嚴禁用長腳膨脹螺栓穿透型材固定門窗框。
4、門窗洞口應干凈干燥后施打發(fā)泡劑，發(fā)泡劑應連續(xù)施打、一次成型、充填飽滿，溢出門窗框外的發(fā)泡劑應在結膜前塞入縫隙內，防止發(fā)泡劑外膜破損。
5、門窗框外側應留5mm寬的打膠槽口；外墻面層為粉刷層時，宜貼塑料條做槽口。
6、打膠面應干凈干燥后施打密封膠，且應采用中性硅酮密封膠。嚴禁在涂料面層上打密封膠。
六、屋面滲漏防治
基本措施
1、屋面工程施工前，必須編制詳細的施工方案，經(jīng)監(jiān)理審查確認后方可組織施工。
2、卷材防水層收頭宜在女兒墻凹槽內固定，收頭處應用防腐木條加蓋金屬條固定，釘距不得大于450mm，并用密封材料將上下口封嚴。
3、在屋面各道防水層或隔氣層施工時，伸出屋面管道、井（煙）道及高出屋面的結構處均應用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm（管道泛水不小于300mm）；最后一道泛水材料應采用卷材，并用管箍或壓條將卷材上口壓緊，再用密封材料封口。
4、剛性細石混凝土防水屋面施工除應符合相關規(guī)范要求外，還應滿足以下要求：
（1）鋼筋網(wǎng)片應采用焊接型網(wǎng)片。
（2）混凝土澆搗時，宜先鋪三分之二厚度混凝土并攤平，再放置鋼筋網(wǎng)片，后鋪三分之一的混凝土，振搗并碾壓密實，收水后分二次壓光。
（3）分格縫應上下貫通，縫內不得有水泥砂漿粘結。在分格縫和周邊縫隙干凈干燥后，用與密封材料相匹配的基層處理劑粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底層應填背襯泡沫棒，分格縫上粘貼不小于200mm寬的卷材保護層。（4）保水養(yǎng)護不小于14d。
5、屋面防水層施工完畢后，應進行蓄水或淋水試驗。具體防治措施（1）基層檢查:防水層作業(yè)前必須對基層(找平層)進行全面檢查。找平層強度、順水坡度、表面壓實抹光程度必須符合要求，找平層與突出屋面結構的連接及轉角處都應做成圓?。换娓稍?；分格縫已按本工藝規(guī)程設置，排汽屋面已按要求設置排汽孔并將排汽管安裝牢固，保持暢通，具備排汽功能。如果找平層不合格，達不到要求，必須重新處理至合格。施工前打掃干凈清除雜物。
（2）屋面細部處理:水落口、天溝、檐溝、檐口及立面卷材收頭等施工應符合下列規(guī)定:
1）水落口應牢固地固定在承重結構上。當采和金屬制品時，所有零件均應做防銹處理。
2）天溝、檐溝鋪貼卷材應從溝底開始，當溝底過寬、卷材需縱向搭接時，搭接縫應用密封材料封口。
3）至混凝土檐口或立面的卷材收頭應裁齊后壓入凹槽，并用壓條或帶熱片釘子固定，最大釘距不應大于900mm，凹槽內用密封材料嵌填封嚴。
（4）卷材鋪粘:
1）在基面上彈出基準線，基準線距離為:卷材寬度減去搭接寬度；
2）按屋面坡度確定卷材鋪粘方向，由低處向高鋪貼；或長邊順水接茬，短邊按風向，并按“先遠后近”、“先平后立”的原則鋪粘；平立面處交叉搭接，接縫留在底平面。搭接寬度應符合要求。
第十三章竣工的交付、使用、售后、回訪工作
我們除在施工中重視每一道工序的施工質量，實行過程精品、動態(tài)管理、節(jié)點考核、嚴格獎罰的項目質量管理制度外，并且對工程施工完成以后的保修服務同樣給以高度重視。我單位將嚴格履行工程投標書和與業(yè)主簽訂的工程合同中的工程保修承諾，在工程竣工前與業(yè)主簽訂《工程保修合同》。在工程竣工后有完善的信息反饋網(wǎng)絡，精干的專業(yè)維修班組，業(yè)主完全可以享受星級跟蹤服務，免除后顧之慮。
1.工程交付
為保證工程及時投入使用，我單位一貫把工程交付這項工作作為施工末期的重點工作，除留下必要的維修人員和材料外，撤出多余人員、材料、設備，及時恢復施工占用的場地，清除所有的建筑垃圾，使整個現(xiàn)場到達竣工驗收的條件。在辦理工程竣工驗收的同時，完成工程資料、檔案的報送、移交工作。
2.工程服務及保修
從工程交付之日起，我單位的工程保修工作隨即展開，在保修期間，我單位將依照《建筑工程質量管理條例》、《工程保修合同》，本著對業(yè)主負責的精神，以有效的制度和措施，優(yōu)質、迅速的服務，維護業(yè)主的利益。在工程竣工后的一段時間內，留置保修小組，為建筑盡快地投入使用服務。建筑正常使用后，我單位將定期或不定期的對業(yè)主進行回訪，征求業(yè)主的意見并及時解決存在的問題。并將我企業(yè)的工程維修部主要負責人及通訊聯(lián)絡方式書面通知業(yè)主，如有質量問題，以便聯(lián)系。
、保修期限與承諾
本工程保修起始日期自工程竣工驗收合格之日起計算，在建筑物正常使用的條件下，本工程承諾保修期限如下：地基基礎及主體結構：建筑物設計使用年限；屋面防水、衛(wèi)生間防水、外墻及地下室防滲：五年；采暖系統(tǒng)：兩個采暖期；電氣管線、給排水管道、設備安裝及裝飾部分：兩年。工程過保修期后，我單位仍有回訪保修人員定期進行回訪，為業(yè)主提供維修服務。
、定期回訪制度
自本工程交付之日起每三個月對本工程進行回訪（雨季后或采暖期后增加回訪次數(shù)）。在回訪中，業(yè)主提出的任何質量問題和意見，我單位都將虛心聽取，認真對待，同甘共苦時做好回訪記錄。凡屬施工方責任的質量缺陷，認真提出解決辦法并及時組織保修實施。
、保修責任
我單位為工程合同范圍內的施工質量保修負全部責任。若非施工方原因造成的質量缺陷，保修小組可受業(yè)主委托后給以維修。
本工程在保修期內若發(fā)生質量問題時，由業(yè)主或使用單位填寫《建筑工程質量修理通知書》，通知我單位維修服務部門（或先電話通知，書面通知后補）。我單位自接到《建筑工程質量修理通知書》或電話通知后，立即組織返修，所發(fā)生的費用全部由我單位承擔。業(yè)主提出的維修要求若與合同規(guī)定有出入時，由我單位合約部門負責解釋處理，并做到讓業(yè)主滿意。
、工程交付時，與業(yè)主簽訂工程保修合同，并建立工程保修業(yè)務檔案。成立工程保修小組，工程保修小組由工作認真、經(jīng)驗豐富、技術好、能力強的原項目經(jīng)理部的管理人員和作業(yè)人員組成。工程竣工后和業(yè)主簽訂《工程保修合同》，并建立《工程回訪服務卡》。工程保修小組在接到業(yè)主的維修要求后，立即到達故障現(xiàn)場，積極與業(yè)主商定解決、處理辦法，對于一般的質量問題，保修工作將在24小時內處理完畢。對于較大的質量問題，首先解決滿足使用功能的問題，保修工作將在3～5個工作日內完成。若維修人員在維修過程中，未按《規(guī)范》、《標準》和設計要求進行維修，造成維修延誤或者維修質量問題，由我單位負責。維修實施時認真作好成品及環(huán)境衛(wèi)生保護。
5、保修記錄
維修工作完畢后，維修人員要認真填寫《維修記錄》，并請業(yè)主簽字確認。
第四篇：建筑工程質量通病防治措施
住宅建筑工程質量通病防治措施
一、墻體裂縫防治的技術措施
1、設計方面
(1)住宅工程地基應按變形控制設計，并按《建筑地基基礎設計規(guī)范》(GB—2002)的有關規(guī)定進行地基變形計算，采用天然和 復合地基的住宅工程平均沉降計算值不大于150mm。
(2)住宅長度大于40m時，應設置變形縫，當有其它可靠措施時，可在規(guī)范范圍內適當放寬。
(3)砌體工程的頂層和底層應設置通長現(xiàn)澆鋼筋混凝土窗臺梁，高度不宜小于120mm，縱筋不少于4Ф10，箍筋Ф6@200；其它層在窗臺標高處應設置通長現(xiàn)澆鋼筋混凝土板帶；房屋兩端頂層砌體沿高度方向應設置間隔不大于的現(xiàn)澆鋼筋混凝土板帶。板帶的混疑土強度等級不應小于C20，縱向配筋不宜少于3Ф8。
(4)混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質墻體，應 曾設間距不大于3m的構造柱，每層墻高的中部增設厚度為120mm與墻體同寬的混凝土腰梁，砌體無約束的端部必須增設構造柱，預留的門窗洞口應采取鋼筋混凝土框加強。
(5)頂層圈梁高度不宜超過240mm。頂層砌筑砂漿的強度等級不 應小于。
(6)主體與陽臺欄板之間的拉結筋必須預埋。當陽臺壓頂鋼筋未 預埋時，陽臺壓頂鋼筋必須做植筋處理。
(7)在兩種不同基體交接處，應采用鋼絲網(wǎng)抹灰或耐堿玻璃網(wǎng)布 聚合物砂漿加強帶進行處理，加強帶與各基體的搭接寬度不應小于 150mm。頂層粉刷砂漿中宜摻人抗裂纖維。
(8)灰砂磚、粉煤灰磚、蒸壓加氣混凝土砌塊宜采用專用砌筑砂 漿砌筑，砌筑前應做型式檢驗。
(9)頂層框架填充墻不宜采用灰砂磚、粉煤灰磚、混凝土空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等材料；當采用上述材料時，墻面應采取滿鋪鋼絲網(wǎng)粉刷等必要的措施。
(10)外墻應采用保溫砂漿、復合保溫材料等外墻外保溫措施。
(11)屋面應進行保溫設計，其傳熱阻不得小于平方米.K／W。
2、施工方面
(1)砌筑砂漿應采用中粗砂，嚴禁使用山砂和混合粉。
(2)蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、加氣混凝土砌塊的產(chǎn)品齡期宜為 45d(不應小于28d)，上墻含水率宜為5％—8％?；炷列⌒涂招钠鰤K的齡期不應小于28d，并不得在飽和水狀態(tài)下施工。
(3)填充墻砌至接近梁底、板底時，應留有一定的空隙，填充墻 韌筑完并間隔15d以后，方可將其補砌擠緊；補砌時，對雙側豎縫用 高標號水泥砂漿嵌填密實。
(4)砌體結構坡屋頂臥梁下口的砌體應砌成踏步形。
(5)砌體結構砌筑完成后宜60d后再抹灰，并不得少于30d。
(6)通長現(xiàn)澆鋼筋混凝土板帶應一次澆筑完成。
(7)框架柱間填充墻拉結筋應滿足磚模數(shù)要求，不得折彎壓入磚 縫。
(8)采用粉煤灰磚、輕骨料混凝土小型空心砌塊等的填充墻與框架柱交接處，應用15mm×l5mm木條預先留縫，在加貼網(wǎng)片前澆水濕潤，再用1：3水泥砂漿嵌實。
二、鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫防治的技術措施
l、設計方面
(1)住宅的建筑平面宜規(guī)則，避免平面形狀突變。當平面有凹口時，凹口周邊樓板的配筋宜適當加強。當樓板平面形狀不規(guī)則時，宜設置梁使之形成較規(guī)則的平面。
(2)鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板(以下簡稱現(xiàn)澆板)的設計厚度一般不立 小于120nm(廚房、浴廁、陽臺板不得小于90mm)。
(3)屋面及建筑物兩端單元中的現(xiàn)澆板應設置雙層雙向鋼筋，鋼筋間距不宜大于l00mm，直徑不宜小于8mm。外墻轉角處應設置放射形鋼筋，鋼筋的數(shù)量不應少于7根10，長度應大于板跨的I／3，且不得小于。
(4)現(xiàn)澆板在急劇變化處、開洞削弱處等易引起收縮應力集中處，鋼筋間距不應大于150mm，直徑不應小于6mm，并應在板的上表面布置縱橫兩個方向的溫度收縮鋼筋。板的上、下表面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小于截面積的％。
(5)外墻轉角處構造柱的截面積不宜大于240mm×240mm，與樓板同時澆筑的外墻圈梁，其截面高度應不大于300mm。
(6)現(xiàn)澆板強度等級不宜大于C30。(7)住宅長度大于40m時，宜在樓板中部設置后澆帶。后澆帶 兩邊設置加強鋼筋。
2、施工方面
(1)現(xiàn)澆板的混凝土細骨料應采用中粗砂。
(2)混凝土應采用減水率高、分散性能好、對混凝土收縮影響 較小的外加劑，其減水率不應低于8％。
(3)預拌混凝土的含砂率應控制在40％以內，每立方米精骨料的 用量不少于1000kg，粉煤灰的摻量不宜大于15％。
(4)預拌混凝土進場時按檢驗批檢查混凝土入模坍落度，高層住宅不應大于180mm，其它住宅不應大于150mm。
(5)嚴格控制現(xiàn)澆板的厚度和現(xiàn)澆中鋼筋保護層的厚度。陽臺、雨棚等懸挑現(xiàn)澆板的負彎矩鋼筋下面，應設置間距不大于300mm的鋼 筋保護層墊塊，廚房、衛(wèi)生間板底筋必須保證鋼筋保護層厚度，確保其耐久性。在澆筑混凝土時保證鋼筋不移位。
(6)現(xiàn)澆板中的線管必須布置在鋼筋網(wǎng)片之上(雙層雙向配筋時，布置兩層鋼筋之間)，交叉布線處應采用線盒，線管的直徑應小于1／3樓板厚度，沿預埋管線方向應增設Ф6@150、寬度不小于450mm的鋼筋網(wǎng)帶。嚴禁排水管水平埋設在現(xiàn)澆板中。
(7)現(xiàn)澆板澆筑時，在混凝土初凝前應進行二次振搗，在混凝土終凝前進行兩次壓抹。
(8)現(xiàn)澆板澆筑后，應在12h內進行覆蓋和澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑的混凝土，不得少于14d。(9)現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，當混凝土強度小于時，不得在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時應減輕對現(xiàn)澆板的沖擊影n向。
(10)混凝土施工應提高模板質量，現(xiàn)澆板的板底宜采用免粉刷措施。
(11)模板支撐的選用必須經(jīng)過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性，模板邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm，中間立桿間距不宜大于800mm。根據(jù)工期要求。配備足夠數(shù)量的模板，保證按規(guī)范要求拆模。
(12)施工縫的位置和處理、后澆帶應設在對結構受力影響較小的部位，寬度為700—1000mm。后澆帶的混凝土澆筑應在主體結構澆 筑60d后進行，澆筑時宜采用微膨脹混凝土。
三、樓地面滲漏防治的技術措施
1、設計方面
(1)廚衛(wèi)間和有防水要求的建筑地面必須設置防水隔離層。(2)廚衛(wèi)間和有防水要求的樓板周邊除門洞外，向上做一道高度不小于20mm的混凝土翻邊，與樓板一同澆筑，地面標高應比室內其它 房間地面低20-30mm。
2、施工方面
(1)上下水管等預留洞口坐標位置應正確，洞口形狀為上大下小。
(2)管道安裝前，樓板板厚范圍內上下管的光滑外壁應做毛化處 理，再均勻涂一層401塑料膠，然后用篩洗的中粗砂噴灑均勻(3)現(xiàn)澆板預留洞口填塞前，應將洞口清洗干凈、毛化處理、涂刷 加膠水泥漿作粘結層。洞口堵塞分二次澆筑，先用摻入抗裂防滲劑的 微膨脹細石混凝土澆筑至樓板厚度的2／3處，待混凝土凝固后進行4h蓄水試驗：無滲漏后，用摻入抗裂防滲劑的水泥砂漿堵塞。管道安裝后，應在洞口處進行24h蓄水試驗。
(4)防水層施工前應先將樓板四周清理干凈，陰角處粉成小圓弧。防水層的泛水高度不宜小于300mm。
(5)地面找平向地漏放坡1—％，地漏口要比相鄰地面低5mm。
(6)有防水要求的地面施工完畢后，應進行24h蓄水試驗，蓄水高 度為20-30mm。
(7)煙道根部向上300mm的范圍內宜采用聚合物防水砂漿粉刷，或采用柔性防水層。
(8)衛(wèi)生間墻面防水砂漿應進行不少于2次的刮糙。
四、外墻滲漏防治的技術措施
1、設計方面
(1)外墻粉刷面層宜摻入聚丙烯抗裂纖維。
(2)外墻涂料層宜選用吸附力強、耐候性好、耐洗刷的彈性涂料。避免使用水泥粘貼面磚面層。
2、施工方面
(1)外墻粉刷應使用含泥量低于2％、細度模量不小于的中粗砂嚴禁使用石粉、混合粉。
(2)外墻涂料在使用前，應進行抽樣檢測。(3)抹灰工程不得使用過期水泥，其凝結時間和安定性須合格。(4)外架應禁止使用木架，外墻洞眼應按規(guī)范留置，采用半磚、防 水砂漿二次堵砌，表面采用1：3防水砂漿粉嚴，小圓孔宜采用微膨 脹水泥砂漿二次填塞密實。孔洞填塞應由專人負責，并及時辦理專項 隱蔽驗收手續(xù)。
(5)外墻粉刷基層應采用人工鑿毛或界面劑抹砂漿進行毛化處理并應進行噴水養(yǎng)護?；鶎悠秸绕畛瑯藭r，應進行局部鑿除(鑿除 時不得露出鋼筋)，再采用聚合物水泥砂漿進行修補。
(6)粉刷前應清除墻面污物，并提前1d澆水濕潤。
(7)兩種不同基體交接處的處理應符合墻體防裂措施的要求。(8)外墻抹灰必須分層進行，嚴禁一遍成活，施工時每層厚度宜控 制在6—10mm。外墻粉刷各層接縫位置應錯開，并設置在混凝土梁、柱的中部。
(9)外粉刷必須設分格縫，分格縫寬不宜小于8mm。(10)外墻涂料找平膩子的厚度不應大于lmm。(11)外墻面磚嵌縫必須采用勾縫條抽壓出漿至密實。
(12)窗臺、窗眉、陽臺、雨棚、腰線和挑檐等處粉刷的排水坡度不應小于20％。滴水線粉刷應密實、順直，不得出現(xiàn)返水和排水不暢的現(xiàn)象。
(13)粘貼面磚的外墻面用防水砂漿刮糙時，門窗洞口四周墻面刮糙底層與糙面層必須位置錯開。
五、門窗滲漏防治的技術措施
1、設計方面
(1)門窗設計應明確抗風壓、氣密性和水密性三項性能指標。7層 及7層以上外窗的抗風壓性能和氣密性能不宜低于3級；1—6層外窗的抗風壓性能和氣密性能不宜低于3級、水密性能不低于2級；其性能等級劃分應符合GB／T7106(7107、7108)-2002的規(guī)定。(2)門窗拼樘料必須進行抗風壓變形驗算，拼樘料與門窗框之間的拼接應為插接，插接深度不小于10mm。
(3)塑鋼門窗型材必須使用與其相匹配的襯鋼，襯鋼厚度應滿足規(guī)范要求，并作防腐處理。
(4)門窗設計必須符合規(guī)范關于建筑節(jié)能和安全玻璃的相關規(guī)定。
2、施工方面
(1)門窗安裝前應進行三項性能的見證取樣檢測，委托有資質的檢測機構進行現(xiàn)場檢驗。安裝完畢后應
(2)門窗框安裝固定前應對預留墻洞尺寸進行復核，用防水砂漿刮糙處理，然后實施外框固定。固定后的外框與墻體應根據(jù)飾面材料 確定間隙。
(3)門窗安裝應采用鍍鋅鐵片連接固定，鍍鋅鐵片厚度不小于，固定點間距：轉角處180mm，框邊處不大于500mm。嚴禁 用長腳膨脹螺栓穿透型固定門窗框。
(4)門窗洞口應干凈干燥后施打發(fā)泡劑，發(fā)泡劑應連續(xù)施打、一 次成型、充填飽滿，溢出門窗框外的發(fā)泡劑應在結膜前塞入縫隙內，防止發(fā)泡劑外膜破損。(5)門窗框外側應留5mm寬的打膠槽口；外墻面層為粉刷層時，宜貼“
”型塑料條做槽口。
(6)打膠面應干凈干燥后施打密封膠，且應采用中性硅酮密封膠。嚴禁在涂料面層上打密封膠。
(7)推拉門窗的軌道應有對外的泄水口，防止軌道內積水。
六、屋面滲漏防治的技術措施
1、設計方面
(1)對于體積吸水率大于2％的保溫材料，不得設計為倒置式屋面。
(2)剛性防水層采用細石防水混凝土，其強度等級不得小于C30，厚度不應小于50mm，分格縫間距不宜大于3m，縫寬不應大于30mm，且不小于12mm。
(3)柔性材料防水層的保護層宜采用撒布材料或淺色涂料。當采用剛性保護層時，必須符合細石混凝土防水層要要求。
(4)對女兒墻、高低跨、上人孔、變形縫和出屋面管道、井(煙)道等節(jié)點應設計防滲構造詳圖；變形縫宜優(yōu)先采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土蓋 板的做法。其強度等級不得低于C30；伸出屋面井(煙)道周邊應同 屋面結構一起整澆一道鋼筋混土防水圈。
(5)膨脹珍珠巖類及其它塊狀、散狀屋面保溫層必須設置隔氣層和排氣系統(tǒng)。排氣道應縱橫交錯、暢通，其間距應根據(jù)保溫層厚度 確定，最大不宜超過3m；排氣口應設置在不易被損壞和不易進水的 位置。
2、施工方面
(1)屋面工程施工前，必須編制詳細的施工方案，確認后方可組織施工。經(jīng)監(jiān)理審查
(2)在屋面各道防水層或隔氣層施工時，伸出屋面管道、井(煙)道及高出屋面的結構處均應用柔性防水材料做泛水，其高度不小于 250mm(管道泛水不小于300mm)；最后一道泛水材料應采用卷材，并用管箍或壓條將卷材上口壓緊，再用密封材料封口。
(4)剛性細石混凝土防水屋面施工除應符合相關規(guī)范要求外，還應滿足以下要求：
①鋼筋網(wǎng)片應采用焊接型網(wǎng)片。
②混凝土澆搗時，宜先鋪三分之二厚度混凝土并攤平，再放置鋼 筋網(wǎng)片，后鋪三分之一的混凝土，振搗并碾壓密實，收水后分二次壓 光。
③分格縫應上下貫通，縫內不得有水泥砂漿粘連結。在分格縫和 周邊縫隙干凈干燥后，用與密封材料相匹配的基層處理劑涂刷，待其 表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底層應填背襯泡沫棒，分格 縫上粘貼不小于200mm寬的卷材保護層。
④保水養(yǎng)護不小于14d。
(5)屋面防水層施工完畢后，應進行蓄水或淋水試驗。
七、室內標高和幾何尺寸控制
1、施工單位
(1)由專人進行測量，各種測量儀器應定期校驗。(2)主體施工階段應及時彈出標高和軸線的控制線(如墻面1m線、地面方正控制線等)，準確測量，認真記錄，并確保現(xiàn)場控制線 標識清楚。
(3)嚴格控制現(xiàn)澆板厚度，在混凝土澆筑前應做好現(xiàn)澆板厚度 的控制標識，每—2平方米范圍內宜設置一處。
(4)裝修階段應嚴格按所彈出的標高和軸線控制線施工，發(fā)現(xiàn)超標時及時處理。
(5)按檢驗批進行建筑物室內標高、軸線、樓板厚度的測量，每三層為一個檢驗批。測量后，認真填寫《建筑物室內標、高、軸線、樓板厚度測量記錄》。
(6)室內標高、軸線位置的檢測數(shù)量，每檢驗批按10％的房間數(shù)且不少于5間進行抽查。
(7)樓板厚度的檢測數(shù)量，每檢驗批按10％的樓板數(shù)且不少于 5塊進行抽查。
2、監(jiān)理人員
(1)應及時抽驗施工單位測量記錄。
(2)應對室內標高和幾何尺寸不定期進行平行檢驗，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
第五篇：淺談建筑工程質量通病防治措施范文
淺談建筑工程質量通病防治措施
1.土方工程
場地積水 場地范圍內局部積水
原因分析:(1)場地平整填土未分層回填壓（夯）實，土的密實度很差，遇水產(chǎn)生不均勻下沉。(2)場地周圍未做排水溝，或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。(3)測量錯誤，使場地標高不一。
防治措施: 場地內的填土認真分層回填碾壓（夯）實，使密實度不低于設計要求，避免松填；按要求做好場地排水坡和排水溝。做好測量復核，避免出現(xiàn)標高誤差。
填方邊坡塌方 填方邊坡塌陷或滑塌
原因分析:(1)邊坡坡度偏陡。(2)邊坡基底的草皮、淤泥松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接；或填方 土料采用淤泥質土等不符合要求的土料。(3)邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。(4)邊坡坡角未做好排水設施，由于水的滲入，土內聚力降低，或坡角被沖刷而導致塌方。
防治措施: 永久性填方的邊坡坡度應根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性按設計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按填土壓實標準進行分層、回填碾 壓或夯實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內積水。
填土出現(xiàn)橡皮土 填土夯打后，土體發(fā)生顫動，形成軟塑狀態(tài)而體積并沒有壓縮。
原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質粘土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯實或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內水份不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。
防治措施: 夯實填土時，適當控制填土的含水量；避免在含水量過大的原狀土上進行回填。填方區(qū)如有地表水時，應設排水溝排水，如有地下水應降低至基底。治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或將橡皮土翻松、涼干、風干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。
回填土密實度達不到要求 回填土經(jīng)碾壓或夯實后，達不到設計要求的密實度。
原因分析1)填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機質含量大于8%的土、淤泥質土或雜填 土作填料。(2)土的含水率過大或過小，因而到不到最優(yōu)含水率的密實度要求。(3)填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠。(4)碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達不到要求。
防治措施: 選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實機械性能；通過實驗確定含水量控制范圍 內每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強 現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度。
處理方法：如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固；土料 含水量過大，可采取翻松、涼曬、風干或摻入干土重新壓、夯實；含水量過小或碾壓機具 能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機械碾壓等措施。
挖方邊坡塌方 在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。原因分析:(1)基坑（槽）開挖較深，放坡不夠。(2)在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影響，土體濕化，內聚力降低，失去穩(wěn)定性而引起塌方。(3)坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內剪切應力增大，土體失去穩(wěn)定而導致塌方。(4)土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。
防治措施: 根據(jù)不同土層土質情況采取用適當?shù)耐诜狡露?；做好地面排水措施，基坑開挖范圍內有地下水時，采取降水措施，將水位降至基底以下；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方 土邊緣3～5mm；土方開挖應自上而下分段分層依次進行；并隨時作成一定坡勢，以利泄水； 避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應遵循先深后淺，或同時進行的施 工順序。
處理方法：可將坡腳塌方清除，作臨時性支護（如堆裝土草袋、設支撐護墻等）措施。
邊坡超挖 邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。
原因分析1)采取機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。(2)邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹凸不平。(3)測量放線錯誤。
防治措施: 機械開挖，預留厚采用人工修坡；加強測量復測，進行嚴格定位。處理方法：局部超挖，可用三七灰土夯補或漿砌塊石填補，與原土坡接觸部位應做成 臺階接槎，防止滑動；超挖范圍較大，應適當改動坡頂線。
基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承載力降低。
原因分析1)開挖基坑（槽）未設排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。(2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基底開挖面以下。(3)施工中未連續(xù)降水，或停電影響。
防治措施: 開挖基坑（槽）周圍應設排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土，應設排水溝和集水井，用泵連續(xù)排走或自流入較低洼處排走，使水位降低至開挖棉以下～。
處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)情況采取排水、涼曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，換土（三七灰土）夯實，或挖去淤泥加深基礎等措施。
基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉。
原因分析1)基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎兩側用松土回填，未經(jīng)分層夯實。(2)基層寬度較窄，采用手夯夯填，未達到要求的密實度。(3)回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。
防治措施:回填前，將槽中積水排凈；淤泥、松土、雜物清理干凈；回填土按要求采取嚴格分層填、夯實；控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊，及較多的干土塊；嚴禁用水沉法回 填土。
處理方法：若散水坡面層已經(jīng)裂縫破壞，應視情況采取局部或全部返工；局部處理可 用錘、鑿將空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯實，再重做面層。
房心回填土沉陷 室內回填土局部或大片下沉，造成地坪面層空鼓、開裂或塌陷。
原因分析1)回填土料含有大量有機雜質和大塊。(2)填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密實度不夠。(3)房心處局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。
防治措施:適當選用回填土料，認真控制含水量在最優(yōu)范圍內；嚴格按規(guī)定分層回填夯實；對房 心原自然軟弱土層進行處理；有機雜質清理干凈，地坑、墳坑、積水坑等進行認真處理。
治理方法：同“基坑（槽）回填土沉陷”
2.砌體：
軸線位移 基礎軸線與上部墻體軸線錯位。
原因分析:磚砌體(1)基礎收分（退臺）尺寸未掌握準確，收分不均因而造成軸線位移。(2)控制樁埋設不夠，采取間隔吊中，出現(xiàn)偏差。(3)放線錯誤，軸線偏差大，邊線與中線搞錯。
防治措施：認真復核收分尺寸，在基礎收分部分砌完后拉通線重新核對，并以新定出的軸線為準，砌筑基礎直墻部分；縱、橫墻及隔墻基礎砌筑應設置龍門板及中心樁，在橫墻基礎拉中心線時，應符合相鄰軸線距離，以檢查中心樁是否出現(xiàn)位移情況，如有位移應及時處理，認 真放線，經(jīng)常復核。
基礎標高偏差 基礎標高不在同一水平面，出現(xiàn)高低不一現(xiàn)象。
原因分析1)磚基礎墊層（灰土、混凝土）標高偏差較大，影響基礎砌筑時的標高準確。(2)基礎大放腳皮數(shù)桿未能貼近大放腳，找標高時易出現(xiàn)偏差。(3)砌基礎未找平放線，造成各部分標高不一。(4)基礎采用大面積鋪灰砌筑方法，鋪灰面過長，因停歇過長，擠漿困難，使灰縫過厚而出現(xiàn)超高現(xiàn)象。
防治措施：加強對基層標高的控制，砌筑前對基層標高復核一遍，局部低凹處，用豆石混凝土墊 平；基礎皮數(shù)桿采用小斷面方木或鋼筋制作，盡可能夾在基礎中心位置，以便檢查；采用 在基礎外側立皮樹桿、檢查標高時，應配以水準尺核對水平標高；砌筑寬大基礎大方腳，采取雙面掛線保持橫向水平；砌筑采用小面鋪灰，隨鋪隨砌，認真控制灰縫厚度。
防潮層失效 防潮層開裂不密實，不能阻止地下水沿基礎向上滲透，造成墻體潮濕粉刷脫落，墻皮酥松剝落。
原因分析1)采用砌筑剩余砂漿作防潮層使用，抗?jié)B性能降低。(2)防潮層基面上，未清理干凈，未澆水濕潤或澆水不夠，影響與基面的粘結。(3)表面抹壓不實，養(yǎng)護不好，使防潮層早期脫水，強度、密實性達不到要求，或者出現(xiàn)裂縫。(4)冬期施工，防潮層受凍、失效。
防治措施：防潮層應用1:水泥砂漿鋪砌2cm厚,不得用砌磚剩余砂漿或水泥代替;鋪設前,基面 應掃清、濕潤；鋪抹應用木抹子揉平，待開始收干時，抹壓2～3遍，抹壓時可刷一遍水泥 漿，進一步堵塞毛細管通路，要求一次抹完不留施工縫，或留在門口位置，并澆水養(yǎng)護不 少于3天；冬期施工應適當護蓋防凍，不得摻加抗凍劑。
磚砌體組砌混亂混水墻面組砌方法混亂，出現(xiàn)直縫和“二層皮”，磚柱出現(xiàn)包心砌法，里外皮磚層互不相咬，形成周圈通天縫，降低砌體強度和整體性；清水墻出現(xiàn)豎縫寬窄不勻，影響美觀。
原因分析:(1)操作人員砌混水墻忽視組砌形式，致使出現(xiàn)多層磚的直縫和“二層皮”現(xiàn)象。(2)砌磚柱需用大量七分磚，打磚較費工時，操作人員為省事常不打七分頭磚，用包心砌法。(3)在同一單位工程，采用幾個磚廠的磚，致使磚的規(guī)格、尺寸不一，造成累積偏差，而常變動組砌形式。防治措施： 切磚墻應注意組砌形式，砌體中磚縫搭接不得少于1/4磚長；內外皮磚層，每隔五層磚應有一層丁磚拉結（五順一?。?，使用半磚頭應分散切于混水墻中；砌磚柱堅持打七分頭磚，嚴禁采用包心砌法；砌磚柱灰縫砂漿應飽滿，每砌完一層應進行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強度；同一單位工程中，盡量使用同一磚廠的磚。
游丁走縫 大面積清水墻常出現(xiàn)丁磚豎縫歪斜，寬窄不勻，丁不壓中，上下豎縫錯位、搬家等現(xiàn)象。
原因分析1)磚的長寬尺寸誤差較大，如磚的長為正偏差，寬為負偏差，磚一順一丁時，豎縫寬 度不易掌握，誤差逐層積累，易產(chǎn)生游丁走縫。(2)砌墻擺磚時，未考慮窗口位置對磚豎縫的影響，當砌至窗臺處分窗口尺寸時，窗的 邊線不在豎縫位置，使窗間墻的豎縫搬家上下錯位。(3)采用里腳手架砌磚時，看外墻縫不方便，易產(chǎn)生誤差，出現(xiàn)游丁走縫。
防治措施：砌清水墻前應進行統(tǒng)一擺磚，確定組砌方法和調整豎縫寬度；擺磚時應將窗口位置引 出，使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊；砌筑時，應強調使丁磚的中線與下層條磚的中線重 合（即丁壓中）；每砌幾層磚中，宜沿墻角1m處，用線錘吊一次豎縫的垂直度；沿墻面每隔 一定距離，用線錘引測，在豎縫處彈墨線，每砌一步架或一層墻后，將墨線向上引伸，以 控制游丁走縫的出現(xiàn)。
水平縫不直，墻面凹凸不平 清水墻同一條平縫寬度不一致，個別磚層冒線砌筑；水平縫下垂；墻體中部凹凸不平。
原因分析1)磚規(guī)格偏差較大，兩個條面大小不等，砌筑時隨意跟線，易使灰縫寬度不一致；個別磚大條面偏大較多，不易將灰縫砂漿壓薄，而出現(xiàn)冒線砌筑。(2)墻長度較大時，拉線不緊，掛線產(chǎn)生下垂，跟線砌筑后，灰縫易出現(xiàn)下垂現(xiàn)象。(3)當?shù)谝徊郊軌w出現(xiàn)垂直偏差進行調整后，砌第二步架交接處易出現(xiàn)凹凸不平。(4)操作不當，鋪灰厚薄不勻，磚不跟線，擺磚不平。(5)經(jīng)常用托線板檢查墻面平整度。
防治措施： 磚規(guī)格偏差大，應注意跟線砌筑，隨時調整灰縫，使寬度大小一致，砌磚宜采取小面跟線；掛線長度超長（15～20m）時，應加腰線，腰線磚探出墻面3～4cm，將掛線搭在磚面 上，由角端穿看掛線的平直度，用腰線磚的灰縫厚度調平；當?shù)谝徊郊軌w出現(xiàn)垂直偏差，第二步架調整時，應逐步收縮，使表面不出現(xiàn)太大凹凸不平；灰漿要鋪平，擺磚要跟線，每塊磚要擺的橫平豎直；瓦工應帶托線板，吊線錘，經(jīng)常檢查表面平整度，做到三皮一吊，五皮一靠。
墻體留置陰槎，接槎不嚴 砌筑時隨意留槎，且多留置陰槎，接槎部位用磚渣填砌，使墻體截面嚴重削弱，陰槎部位接槎砂漿不嚴，灰縫不順直。
原因分析1)操作者對留槎重視不夠，圖方便隨意留直槎，且多數(shù)留陰槎。(2)施工組織不當，導致留槎過多；由于重視不夠，留直槎時，漏放拉結條或拉結條長度不夠，間距過大，拉結條部位的砂漿不飽滿。(3)后砌12cm厚隔墻留置的陽槎（馬牙槎）不正不直，接槎時，由于咬槎深度較大，使接槎磚上部灰縫不宜塞嚴。(4)退槎留置方法不統(tǒng)一，留置大退槎工作量大，退槎灰縫平直度難以控制，使接槎部位不順線。
防治措施：砌墻時，對施工留槎應作統(tǒng)一規(guī)劃；外墻大角盡量做到同步砌筑不留槎，或在一步架 留槎處，二步架改為同步砌筑，以加強墻角的整體性；縱橫墻交接處，有條件時，盡量安 排同步砌筑；留退槎確有困難時，應留引出墻面12cm的直槎，并按規(guī)定設拉結條，使咬槎 磚縫由縱橫墻交接處，移之內墻部位，增強墻體的整體性；后砌12cm隔墻，宜采取在墻面 上留榫或槎的做法，接槎時，應在榫或槎洞口內先填塞砂漿，頂皮磚的上部灰縫，用大鏟
或瓦刀將砂漿塞嚴，以穩(wěn)固隔墻，減少留槎洞口對墻體截面的削弱。
立柱、門窗、洞口、陽臺、上下左右不成線磚砌立柱、門窗洞口和陽臺邊線，上下左右不在一條直線上，出現(xiàn)歪斜，錯邊等情況。
原因分析1)砌筑前沒有彈線，軸線偏差。(2)多層建筑彈線時，沒有固定在一端軸線上量尺。(3)平面不彈線，砌墻不吊線，標高控制不嚴。
防治措施：層層彈出墻體中心線和砌筑邊線，砌筑大角時校準垂直線；皮數(shù)桿上應標明樓地面、門窗洞口及圈梁標高；每層彈線，應從同一端軸線上量尺，消除偏差；立柱、門窗洞口、陽臺逐層分中定位，彈好砌筑邊線；安裝時先測好標高，上下吊角吊邊；砌筑時做到左右 拉通線，上下掛線錘。
干磚上墻，砌體粘結不良 磚未澆水濕潤，采取干磚砌筑，磚與砂漿出現(xiàn)粘結不牢現(xiàn)象，降低砌體強度。
原因分析1)班組澆濕磚制度不健全。(2)水源不足。(3)腳手架上的余磚未淋水，接磚時未澆濕磚。(4)濕磚磨手。(5)制度不嚴。
防治措施：建立專人在磚籠上澆水的制度；避開供水高峰，盡量利用早、中、晚時間在磚籠上澆 水濕磚，或建蓄水池，貯水澆磚；腳手架上備水桶儲水，堅持澆濕已風干的磚；接磚時，瓦工應帶水壺，先澆水濕墻，后鋪灰漿砌筑；堅持戴指套砌筑；建立“干磚上墻，推倒重 砌”的制度。
灰縫厚薄不勻，磚墻挑手（螺絲墻）砌筑灰縫厚薄不一，造成在一個層高的砌體，同一磚層的標高差一皮磚的厚度，不能交圈，成螺絲形。
原因分析1)灰縫無控制，拉線不直，皮數(shù)桿與實際磚行不一致。(2)未堅持皮皮掛線砌筑
防治措施：按進場磚的實際尺寸畫皮數(shù)桿，房屋四角、樓梯間或縱橫墻交接處立皮數(shù)桿；拉線要直，皮數(shù)桿與第一層磚不符時，應用豆石混凝土找平；按皮數(shù)桿砌好大角，堅持皮皮拉通 線，線應繃緊、平直，做到上跟線，下跟棱，左右相跟要對平。
砂漿不飽滿 磚層水平灰縫飽滿度低于80%；豎縫內無砂漿，有瞎縫。
原因分析1)采用或以下水泥砂漿砌筑,攪和不勻,和易性差,擠漿費勁,用大鏟或瓦刀 鋪刮砂漿易產(chǎn)生空穴,砂漿層不飽滿.(2)采用大縮口鋪灰方法，使砌體磚縫縮口深度達2～3cm，使砂漿飽滿度降低。
防治措施： 砌磚盡可能采用和易性好，摻加塑化劑的混合（微沫）砂漿砌筑，以提高灰縫砂漿飽滿度；改進砌筑方法，避免采用推尺鋪灰法或擺磚砌筑，應推廣括漿法、擠漿法，“三一 砌磚法”（即使用大鏟、一塊磚、一鏟灰、一揉擠的砌筑方法），嚴禁用干磚砌墻。
砂漿強度不穩(wěn)定 砂漿強度忽高忽低，或達不到設計強度等級要求。
原因分析:(1)水泥不合格，受潮或過期，活性降低。(2)砂子內泥土雜物含量超過規(guī)定。(3)計量不準確或材料不計量。(4)制作、養(yǎng)護砂漿試塊不合標準，試塊未按實際養(yǎng)護溫度換算強度。
防治措施：進場水泥必須有合格證明才能使用，立窯水泥抽樣檢驗體積安定性必須合格；砂子應 滿足材質要求，如使用含泥量超過規(guī)定的砂，必須增加水泥用量或增加攪拌時間，以除去 砂子上的泥土；采用重量配合比，設磅秤，堅持計量；無底試模，必須放在鋪上報紙的干 磚上；氣硬性混合砂漿試塊，應放在不通風的室內（氣溫20±3℃，自然濕度）養(yǎng)護；水泥 砂漿試塊，應放在潮濕空氣中（相對濕度大于90%）保存6晝夜，其余時間放在水池內養(yǎng)護； 當試塊養(yǎng)護的室溫達不到規(guī)定標準時，應將28天強度按實際養(yǎng)護溫度換算。
墻面勾縫粗糙、污染 清水墻面勾縫深淺不一致，豎縫不實，十字縫搭接不平，墻縫內殘漿未掃凈，墻面被砂漿嚴重污染。
原因分析1)清水墻面勾縫前未經(jīng)開縫，刮縫深度不夠或采取大縮口縫砌磚，使勾縫砂漿不平，深淺不一致；豎縫擠漿不嚴，勾縫砂漿懸空未與縫內底灰接觸，與平縫十字搭接不平，造 成開裂、脫落。(2)勾縫前，墻面可澆水濕潤，使勾縫砂漿早期脫水收縮開裂，或墻縫內浮灰未清理干 凈，影響勾縫砂漿與縫內底灰的粘結，日久脫落。(3)腳手眼堵塞不嚴，補縫砂漿不飽滿，堵孔磚與原墻面磚顏色不一致，留下永久痕跡。(4)加漿勾縫，托板托住墻面，弄臟而留下印痕或墻面澆水過濕，掃縫時，墻面被砂漿污染。
防治措施：勾縫前，應對墻體缺楞掉角部位，瞎縫、刮縫深度不夠的灰縫開鑿，開縫深度為1cm左 右，縫子上下切口應開鑿整齊；勾縫前，澆水沖刷墻面浮灰和清除灰縫表層不實部分，待 磚墻表皮略見風干時，再開始勾縫；勾縫用1∶水泥砂漿，稠度以勾縫鎦子挑起不落為 宜，勾凹縫深度為4～5mm，做到切口整齊；勾完縫應掃縫，應先水平縫，后豎縫順縫掃，并經(jīng)常抖掉掃帚中的砂漿粉粒，減少對墻面污染；堵塞磚墻腳手眼時，應清楚洞內殘余砂 漿，澆水濕潤，并鋪砂漿，用磚擠齊；勾縫時墻面不應過濕，天氣干燥，勾縫后應噴水養(yǎng) 護；勾縫托板端刨成尖角，以減少對墻面的接觸和污染；干燥天氣，勾縫后應噴水養(yǎng)護。
溫度裂縫 在房屋頂層兩端出現(xiàn)八字形裂縫，在平屋頂外墻頂部兩端屋檐下，或頂層、二層圈梁2-3皮磚的灰縫位置出現(xiàn)水平裂縫；在轉角處縱橫墻相交處，形成柱橫墻包角裂縫；在較長 的多層房屋樓梯間，樓梯休息平臺與樓梯鄰接部位發(fā)生豎向裂縫。
原因分析:(1)平屋頂房屋，未設保溫層或保溫層未施工前，由于混凝土和磚砌體線膨脹系數(shù)不同（前者比后者約大一倍），在較大溫差作用下，屋面伸長受到磚砌體約束，而產(chǎn)生較大剪切 應力將兩端拉裂而出現(xiàn)八字形裂縫。(2)檐口及圈梁下水平裂縫、包角裂縫原因分析與上述相同。(3)在較長的多層房屋樓梯間處，樓梯休息平臺與樓板鄰接部位，由于溫度變化引起變形，在該部位受到約束，而出現(xiàn)較大拉應力將磚墻豎向拉裂。
防治措施：屋面盡可能設保溫層，減少溫度變化；屋蓋施工盡量做好保溫層；屋面挑檐可采取分 塊預制，或留置伸縮縫或在屋面與磚墻間設置滑動層，以減少屋面伸縮對墻體的影響；對較長、平面形狀較為復雜、構造和剛度不同的房屋，可設置變形縫，或加設圈梁；提高砂漿強度和砌筑質量，在易裂縫處設置水平鋼筋。
地基沉陷裂縫 由于地基不均勻沉陷，造成磚墻出現(xiàn)斜向、水平或垂直的裂縫，裂縫寬度上大下小，往往是由沉降小的一邊向沉降大的一邊逐漸向上發(fā)展。原因分析1)在軟土地基上或軟硬地基上，因地基不均勻下沉，使墻體受到較大的剪力，當結構 剛度和施工質量差時，便在縱墻的兩端，多數(shù)在窗口的兩個對角發(fā)生斜向裂縫，如在沉降 單元上部受到阻力，沉降單元被頂住，使窗間墻受到較大的水平剪力而在窗口上下位置產(chǎn) 生水平裂縫。(2)低層房屋窗臺下，由于窗間墻承受較大集中載荷后，地基下沉較大，窗臺起反梁作 用，窗臺墻變形小，因反向變形過大，常在窗臺下產(chǎn)生垂直裂縫，有時因地基的凍脹作用，亦在窗臺處發(fā)生這類裂縫。(3)當高低建筑物相鄰時，高者地基沉陷大，低者受其影響而產(chǎn)生裂縫，新建的高、重 建筑物與早已建成的低、輕、舊建筑相鄰時，新建建筑物下沉，也常會使舊建筑物產(chǎn)生斜 向裂縫。
防治措施： 認真處理好地基，對高低差過大，建筑物過長、平面形狀復雜、地基處理方法不同、分期建設的建筑物，應根據(jù)情況，適當設置沉降縫，沉降縫應有適當?shù)膶挾?，施工時應先 建重單元，后建輕單元；加強上部結構剛度（如設置地梁、圈梁），注意保證砌筑質量，提 高砌體抗剪強度，加強地基探槽工作，對軟體地基應進行加固處理；對載荷大的窗間墻及 寬大窗口下部應適當設置通長配筋或加設混凝土梁，防止窗臺處產(chǎn)生豎直裂縫；當兩相鄰 建筑物相距過近時，如“影響建筑物”的平均沉降量小于7cm時，或當“被影響建筑物”具 有較好剛度，其長高比小于或等于時，可不考慮相鄰建筑的影響；如平均沉降量大于7cm，當“被影響建筑物”的長高比大于2時，應考慮其影響，一般應隔開一定距離（3～15m），或采取減少“影響建筑物”沉降量和增強“被影響建筑物”的結構剛度措施對一般性裂 縫，如不再發(fā)展，可用砂漿堵抹即可。
其它裂縫 大梁底部的墻體，如窗間墻產(chǎn)生局部豎直裂縫。
原因分析1)大梁下面未設梁墊，或梁墊面積不足，墻體局部承受載荷過大，應力集中。(2)磚和砂漿強度等級偏低，施工質量差。
防治措施：在大梁集中載荷作用下的窗間墻，應設梁墊分散載荷；載荷很大時，墻體應考慮橫向 配筋；對寬度較小的窗間墻，施工中應避免留腳手眼。
石砌體根部不實，地基松軟不實，毛石局部嵌入土內。
原因分析1)未認真驗槽、檢查基底土質，就進行清理找平和夯實，基底有軟弱土層、雜物、浮 土積水等。(2)砌基礎時，未鋪灰坐漿，即將石頭單擺浮擱在基土上。(3)底皮石頭過小，未將大面朝下，致使個別尖棱短邊擠入土中。(4)基礎砌完未及時回填土，地基受雨水浸泡，造成基礎、墻體下沉。
防治措施：堅持做好驗槽工作，土質不合要求，要認真進行處理；砌基礎前清理底面，并夯實整 平；底皮石材應選用塊體較大的石頭，將大面朝下；頂皮石材應選用塊體較直、長的，上 部用水泥砂漿找平；基礎砌完后，應及時回填土，兩側應同時進行，逐層逐皮夯實，以防 灌水，引起基礎墻體下沉。
下層未壓砌 大方腳收臺處所砌石材未壓搭在下皮材上或搭不夠，下皮石縫外露影響傳力性能。
原因分析:(1)毛石規(guī)格不合要求，尺寸偏小或大小搭配，造成大方角上級臺階壓砌下級臺階過少。(2)未按操作規(guī)程作業(yè)，缺乏嚴格檢查。
防治措施： 亂毛石基礎第一批石塊，應選用比較方正的，大面朝下，放平放穩(wěn)，第二批石塊與第一皮錯縫砌筑；毛石基礎的頂面寬度應比墻厚大200mm；每臺階至少砌二皮毛石，使下臺階 上皮的石塊壓入上臺階內應不少于1/2石長，臺階的高寬比不應小于1∶1。
頂縫 亂毛石墻體上下各皮石通縫。
原因分析1)墻體采用交錯組砌方式，忽視了左右、上下、前后的搭砌，砌縫未錯開；在墻角處未改變砌法。(2)施工間歇留槎不正確，未按規(guī)定留踏步形斜槎，而留馬牙形直槎。
防治措施： 做好石塊的挑選工作，注意石塊左右、上下、前后的交錯搭砌，必須將砌縫錯開，禁止重縫；在墻角部位應該為丁順疊砌；施工間歇或流水作業(yè)需要留槎時，應留斜槎，槎口 應不小于其長度或寬度的一半，留槎高度每次1m左右為宜；垂直通縫應拆除重砌。
里外兩層皮 毛石墻體里外皮互不連續(xù)，自成一體，承載力和穩(wěn)定性下降，發(fā)生開裂，有時傾斜，甚至倒塌。
原因分析1)選用毛石尺寸過小，每皮石塊壓搭過少，未設拉結石，造成橫截面上、下重縫。(2)砌磚方法不正確，如采用過橋型、填心、雙合面砌法，以及翻槎面、斧刀面、鏟口面，都易造成墻體里外兩層皮，降低墻體穩(wěn)定性，導致墻體開裂。
防治措施：要注意大小塊石搭配使用，立縫要小，空隙用小塊石堵塞密實，防止四碰頭，即平面 上四塊石塊形成十字縫；每皮石塊砌筑時要隔一定距離，丁砌一塊拉結石，且上下皮錯開 形成梅花形，當墻厚40cm以上時，用兩塊拉結石內外搭接，搭接長度不小于15cm，長度應 大于墻厚的2/3；采用鋪漿法砌筑，每塊石頭上下應疊靠，前后石塊有搭接，接砌縫要錯開，排石應穩(wěn)固，避免平面十字縫。
墻面凹凸不平 墻體表面里出外進凹凸不平。
原因分析1)砌墻時未掛線；砌亂毛石時未精心挑選，使平整大面擺放在正面。(2)澆石砌體上部組合柱或圈梁時，將石砌體擠出，造成墻面不平。
防治措施：砌墻時認真跟線，并把較方、大的一面朝外，球形、橢圓形、粽子形或扁形石塊不能 使用，澆灌混凝土組合柱或圈梁時必須加好支撐，要堅持分層澆灌制度，避免振搗過度。
砌體粘結不牢 砌體中石塊與砂漿粘結不良，存在瞎縫和砂漿不實等情況。原因分析1)砌體灰縫過大，砂漿收縮后與石塊脫離。(2)石材砌筑前未灑水，造成砂漿失水過早。(3)砌筑方法不當，采用鋪石灌漿法，造成砂漿不飽滿。(4)一次砌筑高度過高，造成灰縫變形，石縫錯動。
防治措施：嚴格按操作規(guī)程施工，控制灰縫厚度；砌石前視氣候情況適當灑水濕潤；砌筑方法應 先采用坐漿法砌筑，過大縫隙用碎石填充，砂漿填塞密實；毛石砌體的砌筑高度不應超過，分段砌筑時，留槎高度不超過一步架，且應砌成踏步槎。勾縫砂漿脫落 勾縫砂漿與砌體結合不良，開裂脫落。
原因分析1)勾縫砂漿所用砂子含泥量過大，粘結強度降低。(2)砌體灰縫過寬，采取一次勾縫成活做法，砂漿因自重過大，引起滑墜開裂。(3)砌筑過程中未及時刮縫，停歇時間過長，灰縫內有積灰，勾縫前未清掃干凈和濕潤。(4)勾縫刷漿水泥含量過大，養(yǎng)護不及時，發(fā)生干裂脫落。
防治措施： 勾縫砂漿應采用含泥量小于5%的中砂配制，配合比為1∶(水泥:砂漿);勾縫砂漿的流動性應控制在4～5cm;凸縫層分兩次勾成,平縫應順石縫進行,縫與石面抹平;勾縫前應檢 查,如有孔洞應填漿或加塞適當石塊修補,并先灑水濕縫,刮縫深度宜不小于2cm,勾縫后早 期應灑水養(yǎng)護,以防干裂、脫落。
3.混凝土
蜂窩 混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。
原因分析1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。
防治措施：認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎、柱、墻根部應在 下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模 用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面 抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
麻面 混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
原因分析:(1)模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
防治措施： 模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷； 混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
孔洞 混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部露。
原因分析1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑 上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿 膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔 細澆灌、搗實。
露筋 混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
原因分析1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼 筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。
防治措施： 澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應用串筒或 溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣 等及時調直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱 角。表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1∶2或1∶水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋 較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
縫隙、夾層 混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土
原因分析1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土 層并充分濕潤就澆筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
防治措施：認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；接縫處澆灌前應先洗5～10cm 厚原配和比無石子砂漿，或10～15cm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混 凝土的振搗密實?？p隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶ 水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗 干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。
缺棱掉角 結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。
原因分析1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板。(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。
防治措施： 木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土應具有以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運 模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將 該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2或1∶水泥砂漿抹補齊整，或 支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。
表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因分析1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。
防治措施： 嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到以上，方可在已澆結構上走動。
強度不夠,均質性差 同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。
原因分析1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多； 外加劑使用不當，摻量不準確。(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。(4)冬期施工，拆模過早或早期受凍。(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。
防治措施：水泥應有出廠合格證，砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求；嚴格控制混凝土 配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受 凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達 到40%以上，不可遭受凍結；按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和 養(yǎng)護。當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構混凝土實 際強度，如應不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應 加固或補強措施。
塑性收縮裂縫 裂縫在新澆結構、構件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。
原因分析:(1)混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。(2)使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。(3)模板、墊層過于干燥，吸水大。(4)澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。
防治措施：配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂 率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土 澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早噴水養(yǎng)護，或設擋 風設施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護；或重新振搗方法來消除； 如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。
沉降收縮裂縫 裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在埋設件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混 凝土結硬后即停止。
原因分析: 混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。
防治措施： 加強混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構筑物，可先澆灌較深部位，靜停2～3小時，待沉 降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導致裂縫，適當增加混凝土的 保護層厚度。治理方法同“塑性收縮裂縫”。
凝縮裂縫 混凝土表面呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺，常在初凝期間出現(xiàn)。
原因分析1)混凝土表面過度的抹平壓光，使水泥和細集料過多地浮到表面，形成含水量很大的 砂漿層，它比下層混凝土有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后，產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)裂縫。(2)在混凝土表面撒干水泥面壓光，也常產(chǎn)生這類裂縫。
防治措施：混凝土表面刮抹應限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒較稠水泥砂漿或干水泥砂再壓光。裂縫不影響強度，一般可不處理，對有美觀要求的，可在表面加抹薄層水泥砂漿處理。
干縮裂縫裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構件多沿短方向分布，整體結構多發(fā)生在結構截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但 側面也常出現(xiàn)，預制構件多產(chǎn)生在箍筋位置。
原因分析:(1)混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂； 或者平臥薄型構件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫(2)混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。(4)混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。(5)后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。
防治措施： 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉混凝土應振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加 強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過 大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行 表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。
溫度裂縫 溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊，大面積結構裂縫?？v橫交錯。深進的和貫穿的溫 度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度 大小不一，一般在以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生地在施工期間，深進的或 貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。
原因分析:(1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內部混凝土的約 束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使表面出現(xiàn)裂縫。(2)深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結構溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝
土基礎、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結構的約束，將使混凝土內部出現(xiàn)很大拉應 力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫穿性的，常破壞結構整體性。(3)基礎長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結構的梁、墻板、基礎等，由 于與剛度較大的柱、基礎連接，或預制構件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約 束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。(4)采用蒸汽養(yǎng)護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速 揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構件表面或肋部出現(xiàn)裂 縫。防治措施： 預防表面溫度裂縫，可控制構件內外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層； 對薄壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結構混凝土拆模后要及時回填。預防深進和貫穿 溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減 水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（以下）加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝 土，必須時，可采用冰水攪制混凝土，或對集料進行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層 澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm，大體積基礎，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5～7天）分塊厚度～,以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20～30m留一條～寬間斷縫，40天后再填筑,以減少溫度收縮應力；加強灑水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護 時間，冬季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內外溫差控制不大于20℃；在巖 石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土時，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離 層，預制構件與臺座或臺模間應涂刷隔離劑，以防粘結，長線臺座生產(chǎn)構件及時放松預應 力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護構件時，控制升溫速度不大于5℃/h，降溫不大于℃/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差應力。表面溫度裂縫可采用涂兩遍環(huán)氧 膠泥，或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；對有防滲要求的結構，縫寬大于的深進或貫 穿性裂縫，可根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或環(huán)氧甲凝或丙凝漿液方法進行修補，或 灌漿與表面封閉同時采用，寬度小于的裂縫，一般會自行愈合，可不處理或只進行表 面處理。
碳化收縮裂縫在結構的表面出現(xiàn)，成花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深1～5mm，有的至鋼筋保護層全深，裂縫寬～，多發(fā)生在混凝土澆筑完后數(shù)月或更長時間。
原因分析1)混凝土水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用，生成碳酸鈣，引起表面體積 收縮，受到結構內部未碳化混凝土的約束而導致表面發(fā)生龜裂。在空氣相對溫度低（30%～50%）的干燥環(huán)境中最為顯著。(2)在密閉不通風的地方，使用火爐加熱保溫，產(chǎn)生大量二氧化碳，常會使混凝土表面加快碳化，產(chǎn)生這類裂縫。
防治措施：避免過度振搗混凝土，不使表面形成砂漿層，同時加強養(yǎng)護，提高表面強度；避免在 不通風的地方采用火爐加熱保溫。治理方法與“干縮裂縫”同
化學反應裂縫 在梁、柱結構表面出現(xiàn)與鋼筋平行的縱向裂縫；板或構件在板底面沿鋼筋位置出現(xiàn)裂縫；有的在混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的崩襲，裂縫成塊狀或大網(wǎng)格圖案狀，中心突起，向四 周擴散，在澆筑完半年或更長時間發(fā)生；有的混凝土表面出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形 崩裂剝落，類似“出豆子”，內有白黃色顆粒，多在澆筑后兩個月出現(xiàn)。
原因分析:(1)混凝土內摻有氯化物外加劑，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使鋼筋產(chǎn)生電化學腐蝕，鐵銹膨脹而把混凝土脹裂（即通常所謂“鋼筋銹蝕膨脹裂縫”）。有的保護層 過薄，碳化深度超過保護層，在水作用下，亦使鋼筋銹蝕膨脹，造成這類裂縫。(2)混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽或鎂鹽的侵蝕，產(chǎn)生難溶而又體積增大的反應物，使混 凝土體積膨脹而出現(xiàn)裂縫（即通常所謂“水泥桿菌腐蝕裂縫”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅質巖或鎂質巖等活性氧化硅與高堿水泥中的堿反應生 成堿硅酸凝膠，吸水后體積膨脹，而使混凝土崩裂（即通常所謂“堿骨料反應裂縫”）。(4)水泥含游離氧化鈣過多（多呈小顆粒），在混凝土硬化后，繼續(xù)水化，發(fā)生固相體 積增大，產(chǎn)生體積膨脹，而使混凝土出現(xiàn)“小豆子”似的崩裂，多發(fā)生在土法生產(chǎn)水泥配制的混凝土工程上。
防治措施：嚴格控制冬季施工混凝土中摻加氯化物用量，使其在允許范圍內，并摻加適量阻銹劑（亞硝酸鈉）；采用海砂作集料，氯化物含量應控制在砂重的%以內；在鋼筋混凝土結構中避免用海水拌制混凝土；適當增厚保護層或對鋼筋涂防腐涂料；對混凝土加密封外罩；混凝土采用級配良好的石子，使用低水灰比，加強振搗，以降低滲透率，有效阻止電腐蝕。采用含鋁酸三鈣少的水泥，或摻加火山灰摻料以減輕硫酸鹽或鎂鹽對水泥的作用，或對混 凝土進行防腐，以阻止對混凝土的侵蝕；避免采用含硫酸鹽或鎂鹽的水拌制混凝土，或采 用低堿性水泥和摻入火山灰的水泥配制混凝土，降低堿性物質和活性硅的比例，以控制化 學反應的產(chǎn)生。加強水泥的檢驗，防止使用含游離氧化鈣多的水泥配制混凝土，或經(jīng)處理 后使用。鋼筋銹蝕裂縫，應把主筋周圍含鹽混凝土清除，鐵銹用噴砂法清除、然后用噴漿 或加圍套方法修補，其他參見“干縮裂縫”。
沉陷裂縫 多為深進或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況而變化，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或是30°～45°角方向發(fā)展，較大的不均勻沉陷裂縫，往往上下左右有一定 差距，因載荷大小而異，且與不均勻沉降值成比例，裂縫寬度受溫度變化影響較小。
原因分析:(1)結構、構件下面地基軟硬不均，或局部存在軟弱土未經(jīng)夯實和必要的加固處理，混凝土澆筑后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降而引起裂縫。(2)現(xiàn)場平臥產(chǎn)生的預制構件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于養(yǎng)護時
浸水局部下沉，而構件側向剛度差，在弦、腹桿件或梁的側面常產(chǎn)生裂縫。(3)模板剛度不足，或模板支撐間距過大或底部支撐在松軟土上泡水；混凝土未達到一定強度，過早拆模，也常導致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。(4)結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，混凝土澆筑后，因地基受力不均勻，產(chǎn)生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致出現(xiàn)裂縫。
防治措施：對軟弱土、填土地基應進行必要的夯（壓）實和加固處理，避免直接在軟弱土或填土 上平臥制作較薄預制構件，或經(jīng)壓、夯實處理后作預制場地；模板應支撐牢固，保證有足 夠強度和剛度，并使地基受力均勻；拆模時間應按規(guī)定執(zhí)行，避免過早拆模，構件制作場 地周圍應做好排水設施，并注意防止水管漏水或養(yǎng)護水浸泡地基；各部載荷懸殊的結構，適當增設構造鋼筋加強，以避免不均勻下沉造成應力集中。沉降裂縫應根據(jù)裂縫嚴重程度，進行適當?shù)募庸烫幚恚缭O鋼筋混凝土圍套、加鋼套箍等。
凍脹裂縫 結構構件表面沿主筋、箍筋方向出現(xiàn)寬窄不一的裂縫，深度一般到主筋。后張法預應力構件，沿預應力筋孔道方向出現(xiàn)縱向裂縫。
原因分析1)冬期施工混凝土結構，構件未保溫，混凝土早期遭受凍結，將表層混凝土凍脹，解 凍后，鋼筋部位變形仍不能恢復，而出現(xiàn)裂縫、剝落。(2)冬期進行預應力孔道灌漿，未采取保溫措施，或保溫不善，孔道內灰漿含游離水分 較多，受凍后體積膨脹，沿預應力筋方向孔道薄弱部位脹裂。
防治措施： 結構、構件冬期施工時，配制混凝土應采用普通水泥、低水灰比，并摻入適量早強、抗凍劑，以提高早期強度，對混凝土進行蓄熱保溫或加熱養(yǎng)護，直至達到設計強度40%；避 免在冬期進行預應力構件孔道灌漿，應在灰漿中摻加早強型防凍減水劑或摻加氣劑，防止 水泥沉淀產(chǎn)生游離水；灌漿后進行加熱養(yǎng)護，直至達到規(guī)定強度。對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較深裂縫，用環(huán)氧砂漿補縫或再加貼環(huán)氧玻璃 布處理；對較嚴重裂縫，應將剝落疏松部分鑿去，加焊鋼絲網(wǎng)后，重新灌注一層細石混凝 土，并加強養(yǎng)護。
張拉裂縫 預應力大型屋面板、墻板槽形板常在上表面或橫肋縱肋端頭出現(xiàn)裂縫；預應力吊車梁、桁架等則多在端頭出現(xiàn)裂縫。板面裂縫多為橫向，在板角部位呈45°角；端橫肋靠近縱肋 部位的裂縫，基本平行于肋高；縱肋端頭裂縫呈斜向，此外，預應力吊車梁、桁架等構件 的端頭錨固區(qū)，常出現(xiàn)沿預應力方向的縱向裂縫，并斷續(xù)延伸一定長度范圍，矩形梁有時 貫通全梁；桁架端頭有時出現(xiàn)垂直裂縫，其中拱形桁架上弦往往產(chǎn)生橫向裂縫；吊車梁屋 面板在使用階段，在支座附近出現(xiàn)由下而上的豎向裂縫。
原因分析:(1)預應力板類構件板面裂縫，主要是預應力筋放張后，由于筋的剛度差，產(chǎn)生反拱受拉，加上板面與縱筋收縮不一致，而在板面產(chǎn)生橫向裂縫。(2)板面四角斜裂縫是由于端肋對縱筋壓縮變形的牽制作用，使板面產(chǎn)生空間撓曲，在四角區(qū)出現(xiàn)對角拉應力而引起裂縫。(3)預應力大型屋面板端頭裂縫是由于放張后，肋端頭受到壓縮變形，而胎模阻止其變形（俗稱卡模），造成板角受拉，橫肋其端部受剪，因而將橫肋與縱肋交接處拉裂。另外，在縱肋端頭部位，預應力鋼筋產(chǎn)生之剪應力和放松引起之拉應力均為最大，從而因主拉應 力較大引起斜向裂縫。(4)預應力吊車梁、桁架、托架等端頭錨固區(qū)，沿預應力方向的縱向水平或垂直裂縫，主要是構件端部接點尺寸不夠和未配制足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼箍，當張拉時，由于垂直預應力筋方向的“劈裂拉應力”而引起裂縫出現(xiàn)。此外，混凝土振搗不密實，張拉時混凝土強度偏低，以及張拉力超過規(guī)定等，都會出現(xiàn)這類裂縫。(5)拱形屋架上弦裂縫，主要是因下陷預應力鋼筋拉應力過大，屋架向上拱起較多，使上弦受拉而在頂部產(chǎn)生裂縫。
防治措施：嚴格控制混凝土配合比加強混凝土振搗，保證混凝土密實性和強度；預應力筋張拉和 放松時，混凝土必須達到規(guī)定的強度；操作時，控制應力準確，并應緩慢放松預應力鋼筋； 卡具端部加彈性墊層（木或橡皮），或減緩卡具端頭角度，并選用有效隔離劑，以防止和減 少卡?，F(xiàn)象；板面適當施加預應力，使縱肋預應力鋼筋引起的反拱減少，提高板面抗拉度； 在吊車梁、桁架、托架等構件的端部接點處，增配箍筋、螺旋筋或鋼筋網(wǎng)片，并保證外圍 混凝土有足夠的厚度；或減少張拉力或增大梁端截面的寬度。輕微的張拉裂縫，在結構受荷后會逐漸閉和，基本上不影響承載力，可不處理或采取 涂刷環(huán)氧膠泥、粘貼環(huán)氧玻璃布等方法進行封閉處理；嚴重的裂縫，將明顯降低結構剛度，應根據(jù)具體情況，采取預應力加固或鋼筋混凝土圍套、鋼套箍加固等方法處理。其他施工裂縫 結構、構件制作、起模、運輸、拼裝、堆放、吊裝過程中，由于各種原因而產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進的或貫穿的各種裂縫，特別是細長 薄壁結構構件更容易出現(xiàn)。裂縫的深度、部位和走向都隨產(chǎn)生的原因而異，裂縫寬度、深 度和長度不一，無一定規(guī)律性。
原因分析:(1)用木模澆制的結構或構件，澆筑混凝土前模板未澆水濕透，或隔離劑失效，模板與混凝土粘結，模板大量吸水膨脹，常沿通常方向將柱、梁邊角拉裂。(2)結構或構件成型或拆模時，受到劇烈振動或大量施工載荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振動的辦法脫模；胎模剛度不夠，起吊脫模時受扭；構件過早拆模，混凝土強度不 夠，常導致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。構件翻身脫模時，因受振動過大，或地面砂子 攤鋪不平，也常使混凝土開裂。(3)后張預應力構件或多孔板成孔時，如抽芯過早芯管彎曲，托管支架不平穩(wěn)，抽管速 度過快，轉動方向不一致，不均勻，常使混凝土塌陷或出現(xiàn)裂縫，抽芯過晚，芯管與混凝 土粘結，混凝土容易被拉裂。(4)構件運輸、堆放時，支承墊木位置不當，上下顛木不在一條直線上或是懸排過長；運輸時構件受到劇烈的顛簸、沖擊；或急轉彎產(chǎn)生扭轉；拼裝時，屋架傾斜，支撐不牢。下沉或傾倒都可能使構件發(fā)生裂縫。
(5)構件起吊時，由于混凝土底模粘接，吊點位置不當，起模時構件受力不勻或受扭； 吊裝時，桁架等側向剛度差的構件，側向未采取臨時加固措施，安裝時下放速度太快或突 然剎住，使動量轉變成沖擊載荷；構件放反，常使構件出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫。
防治措施： 澆筑混凝土前，應對模板澆水濕潤；結構構件成型或拆模，防止受到劇烈沖擊振動，脫模應使構件受力均勻；翻轉模板產(chǎn)生構件，應在平整、堅實的鋪砂地面上進行翻轉，脫 模就平穩(wěn)，避免振動；預留構件孔洞的芯管應平直，預埋前應除銹刷油；混凝土澆灌后，要定時（15min左右）轉動鋼管；軸抽管時間以手指按壓混凝土表面濕不顯印痕為宜，抽管 時應平穩(wěn)緩慢均勻，轉動方向應一致；預制構件胎模應選用有效的隔離劑，起模前先用千 斤頂均勻松動，再平緩起吊，防止構件受力不勻或受扭；混凝土堆放場地應平整，應按其 受力狀態(tài)設置墊塊，重疊堆放時，墊塊應在一條豎線上；同時，板、柱構件應做好標志，避免倒放，反放；運輸時，構件之間應設墊木并互相綁牢，防止晃動、碰撞；急轉彎和急 剎車；拼裝時，要用支架撐牢，防止斜放或支撐失穩(wěn)傾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型構件吊裝，應按規(guī)定設置吊點；對于屋架等側向剛度差的構件，要用腳手桿橫向加固，并設牽引繩，防止吊裝過程中晃動、巔簸、碰撞，同時下放要平穩(wěn)，防止下放速度太快和 急剎車?？v向裂縫，一般可采取水泥漿或環(huán)氧膠泥進行修補；當裂縫較寬時，應先沿縫鑿成八 字形凹槽，再用水泥砂漿或細石混凝土修補；由于運輸、堆放、吊裝等原因引起的表面較 細的橫向裂縫，清洗、干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷表面或粘貼環(huán)氧玻璃布封閉；當裂縫較深 時，可根據(jù)受力情況，采用灌環(huán)氧漿液或甲凝漿液、包鋼絲網(wǎng)水泥或鋼板套箍等方法處理； 裂縫貫穿整個截面的構件，不得使用。
4.液壓提模施工
混凝土坍落 滑升施工中，出現(xiàn)混凝土坍落現(xiàn)象。
原因分析1)模板錐度過大。(2)未嚴格分層交圈均勻澆灌混凝土，局部混凝土尚未凝固。(3)滑升速度太快，出模強度低于。(4)振動棒插入太深。
防治措施：調整錐度；嚴格按規(guī)定路線交圈均勻澆灌混凝土；控制滑升速度，避免振動棒插入已經(jīng)終凝的下部混凝土。將坍陷處清除干凈，補上比原強度等級高一級的細石混凝土，終凝后抹平壓光。
斜裂縫 混凝土出現(xiàn)雙斜向八字裂縫
原因分析:(1)模板被結構物的水平鋼筋掛住。(2)模板出現(xiàn)反錐度。(3)平臺扭轉被卡住后強行滑升。
防治措施：清楚掛住物，增設保護層或保護裝置；逐步糾正升差，用收分裝置調整，繼續(xù)提升后 逐步調整，平臺扭轉糾正后再滑升。
水平裂縫 混凝土表面局部出現(xiàn)橫向裂縫或拉斷出現(xiàn)貫穿裂縫。
原因分析:(1)模板變形，錐度過小或出現(xiàn)反錐度；或圓度不一致。(2)提升間隔時間太長，混凝土強度太高，摩阻力過大。(3)混凝土結構物截面太小，自重不能克服模板摩阻擦力。(4)模板口有凝結物；鋼筋石子卡住模板；模板粘結砂漿。(5)提升架傾斜，平臺扭轉。
防治措施： 糾正模板錐度；不斷緩慢地開動千斤頂；加大結構截面尺寸；清除掛住物及粘結砂漿，調整提升架和平臺；對帶起的未凝固混凝土進行二次振搗。對一般裂縫進行修補；嚴重裂縫，須鑿除裂縫以上部位混凝土，清除干凈重新灌混凝土。
蜂窩麻面及露筋 滑升后，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩麻面露筋現(xiàn)象。
原因分析1)局部鋼筋過密。(2)石子阻塞。(3)漏振或振搗不實。
防治措施：鋼筋過密部位，注意加強振搗或防止漏振。用與混凝土同配合比的去石子水泥砂漿修 補；較嚴重孔洞，需用壓力灌漿法補強。
混凝土表面外凸 混凝土表面出現(xiàn)不同程度的魚鱗狀外凸。、原因分析:(1)模板空滑過高，一次澆灌混凝土太厚。(2)模板剛度不夠。(3)模板錐度太大。(4)模板隨提升架傾斜。
防治措施：提高模板結構剛度，調整模板錐度；控制模板提升高度和混凝土灌注厚度；避免提升 架傾斜。對已出現(xiàn)魚鱗狀墻面，用水泥砂漿抹面修補平整。
缺棱掉角 墻、柱及梁滑升后，出現(xiàn)缺棱掉角現(xiàn)象。
原因分析1)轉角處摩擦阻力較大。(2)模板錐度過??；模板轉角為直角。(3)滑升間隔時間過長。(4)保護層過厚或過薄。(5)平臺提升不均勻。(6)振動墻角、柱角鋼筋。
防治措施： 轉角處模板作成圓角或八字形；調整模板錐度；掌握好滑升速度，使平臺提升均勻；控制保護層厚度適度，避免振動鋼筋。局部掉角可用相同配合比去粗石子混凝土進行修補。
傾斜 結構物滑升后,出現(xiàn)較大垂直度偏差。
原因分析1)澆灌混凝土不均勻。(2)操作平臺傾斜、扭轉，載荷不均勻。(3)千斤頂上升不同步，出現(xiàn)高差，使操作平臺上升不均勻。(4)操作平臺剛度差，平整度、垂直度難以控制。
防治措施： 注意均勻澆灌混凝土和施工載荷的均勻分布，加強結構中心線的控制，及時發(fā)現(xiàn)及時糾正；對千斤頂升差通過針形閥及千斤頂行程進行調整，將發(fā)生傾斜的模板多提高20～50mm，再按正常提升模板和澆灌混凝土至達到正常垂直度為止。支承桿彎曲 操作臺、支承爬桿產(chǎn)生局部彎曲現(xiàn)象。
原因分析1)支承桿本身不直。(2)安裝位置不正。(3)偏心載荷過大；超負荷使用，脫空高度過高。(4)相鄰兩臺千斤頂升差較大，互相別勁，使支承桿失穩(wěn)發(fā)生彎曲。(5)水泥初凝時間長，滑升過快而引起支承桿自由長度超過而失穩(wěn)彎曲。
防治措施：可針對原因分析防治。在混凝土內部發(fā)生彎曲時，可將該支承桿的千斤頂油門關閉，使其卸荷，待滑過后再升油門供油；如彎曲嚴重,可將該部分切斷，再加綁條焊接，或利用 顛板螺栓鉤固定彎曲部位;混凝土上部發(fā)生彎曲，如彎曲不大，可用綁扎焊接；如彎曲過大，則將彎曲部位切斷，用綁扎焊接；或在底部加顛鋼靴，將上部支承桿插入套管。
操作平臺扭轉 操作平臺產(chǎn)生扭轉，使支承桿和鋼筋隨筒體混凝土產(chǎn)生旋轉性位移。
原因分析1)平臺載荷不勻。(2)千斤頂頂升不同步，出現(xiàn)高差，調整不及時；中心糾偏過急。(3)提升架自由度較大，使提升架傾斜和扭轉。(4)操作平臺本身剛度不夠，組裝位置不好。
防治措施： 平臺上荷載應盡可能均勻分布；調整千斤頂使頂升同步；中心糾偏不要過急；提高操作平臺剛度已出現(xiàn)扭轉，可用鏈式起重機將提升架校直糾扭；在提升架間設支撐將所有提升架連成整體。
操作平臺偏移操作平臺產(chǎn)生整體單向水平位移,造成結構傾斜。
原因分析1)操作平臺扭轉。(2)兩邊模板收分不均。(3)混凝土澆灌偏向一側，使平臺受側向荷載不勻。(4)風力、雨雪等外力影響。
防治措施： 按以上措施防止操作平臺扭轉；使兩邊模板收分均勻一致；混凝土澆灌均勻對稱下料。已出現(xiàn)偏差，采用油泵頂升高差糾正；先澆半徑小的一側混凝土，放松圓半徑大的一側收分螺栓，同時頂緊圓半徑小的一側的收分螺栓，利用混凝土對平臺的反力將平臺糾正； 然后，頂緊大的一側收分螺栓，澆另一側混凝土，往復幾次即可糾正。
5.屋面工程
卷材屋面防水
開裂 沿預制板支座、變形縫、挑檐處出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)則裂縫。
原因分析1)屋面板板端或屋架變形，找平層開裂。(2)基層溫度收縮變形。(3)吊車震動和建筑物不均勻沉降。(4)卷材質量低劣，老化脆裂。(5)瀝青膠韌性差，發(fā)脆，熬制溫度過高，老化。
防治措施：在預制板接縫處鋪一層卷材作緩沖劑；作好砂漿找平層；留分格縫；嚴格控制原材料 和鋪設質量，改善瀝青膠配合比；控制耐熱度和提高韌性，防止老化；嚴格認真操作，采 取撒油法粘貼。治理方法：在開裂處補貼卷材。
鼓泡、起泡 防水層出現(xiàn)大量大小不等的鼓泡、氣泡，局部卷材與基層或下層卷材脫空。
原因分析1)屋面基層潮濕，未干就刷冷底子油或鋪卷材，基層窩有水分或卷材受潮，在受到太陽照射后，水汽蒸發(fā)，體積膨脹，造成鼓泡。(2)基層不平整，粘貼不實，空氣沒有排凈。(3)卷材鋪貼歪扭、皺褶不平，或刮壓不緊，雨水潮氣浸入。
防治措施：嚴格控制基層含水率在6%以內；避免雨、霧天施工；防止卷材受潮；加強操作程度和 控制，保證基層平整，涂油均勻，封邊嚴密，各層卷材粘貼平順嚴實，把卷材內的空氣趕 凈；潮濕基層上鋪設卷材，采取排氣屋面做法。治理方法：將鼓泡處卷材割開，采取打補丁辦法，重新加貼小塊卷材護蓋。
變形縫漏水 變形縫處出現(xiàn)脫開、拉裂、泛水、滲水等情況。
原因分析1)屋面變形縫，如伸縮縫、沉降縫等沒有按規(guī)定附加干鋪卷材，或鐵皮凸棱安反，鐵 皮向中間泛水，造成變形縫漏水。(2)變形縫、縫隙塞灰不嚴，鐵皮沒有泛水。(3)鐵皮未順水流方向搭接，或未安裝牢固，被風掀起。(4)變形縫在屋檐部位未斷開，卷材直鋪過去，變形縫變形時，將卷材拉裂、漏雨。
防治措施： 變形縫嚴格按設計要求和規(guī)范施工，鐵皮安裝注意順水流方向搭接，作好泛水并釘裝牢固縫隙，填塞嚴密；變形縫在屋檐部分應斷開，卷材在斷開處應有彎曲以適應變形縫伸 縮需要。
治理方法：變形縫鐵皮高低不平，可將鐵皮掀開，將基層修理平整，再鋪好卷材，安 好鐵皮頂罩（或泛水），卷材開裂按“開裂”處理。
尿墻 女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處滲水漏雨。
原因分析1)女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處細部處理不當，卷材與立面未固定牢或未 作鐵皮泛水。(2)女兒墻或山墻與屋面板未牢固拉結，溫度變形將卷材拉裂，轉角處未作成鈍角，垂 直面卷材與屋面卷材未分層搭接，或未作加強層；或卷材卷起高度過小或過高，粘貼不牢，或未用木條壓緊。(3)山檐抹灰未做滴水線或鷹嘴或卷材出檐太少。(4)天溝未找平，雨水口的短管未緊貼基層，水斗四周卷材粘貼不嚴實，或卷材層數(shù)不夠；缺乏維護，雨水管積灰堵塞，天溝積水。(5)轉角墻面未做找平層，卷材直接貼在墻上，粘結不牢，或施工粗糙，基層不平，造成卷材翹邊、翹角、漏雨。
防治措施：女兒墻、山墻、檐口天溝以及屋面伸出管道等細部處理，做到結構合理、嚴密；女兒 墻、山墻與屋面板拉結牢固，防止開裂，轉角處做成鈍角。垂直面與屋面之間的卷材應設 加強層并分層搭槎，卷材收口處，用木壓條釘牢固并作好泛水及垂直面、綠豆砂保護層； 出檐抹灰做滴水線或鷹嘴；天溝嚴格按設計要求找坡；雨水口要比周圍低20mm，短管要緊 貼在基層上；雨水口及水斗周圍卷材應貼實，層數(shù)（包括加強層）應符合要求；轉角墻面 作好找平層，使其平整；對防水層定期維護。
治理方法：將開裂或脫開卷材割開，重鋪卷材，其他可針對原因進行處理。
6.抹灰工程
墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。
原因分析1)基層處理不當。(2)操作不當；預埋木磚位置不準，數(shù)量不足。(3)砂漿品種不當。
防治措施：(1)不同基層材料交匯處應鋪釘鋼板網(wǎng)，每邊搭接長度應大于10cm。(2)門洞每側墻體內木磚預埋不少于三塊，木磚尺寸應與標準磚相同，預埋位置正確。(3)門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平。縫隙過大時應多次分層嵌縫。(4)加氣混凝土磚塊墻與門框聯(lián)結時，應現(xiàn)在墻體內鉆深10cm孔，直徑4cm左右，再以 相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內。每側不少于四處，使門框與墻體連接牢固。
內墻面抹灰層空鼓、裂縫。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。(2)墻面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結強度差。(4)各層抹灰層配比相差太大。(5)沒有分層抹灰。
防治措施：(1)抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1∶3水泥砂漿找平。(2)基層太光滑則應鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一層。(3)墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴抹平。(4)基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。(5)砂漿和易性、保水性差時可摻入適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。(6)加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。(7)水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。(8)基層抹灰前水要濕透，磚基應澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應提前澆水。(9)分層抹灰。(10)不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網(wǎng)。
墻裙、踢腳線水泥砂漿空鼓、裂縫。
原因分析1)內墻抹灰常用石灰砂漿，做水泥砂漿墻裙時直接做在石灰砂漿底層上。(2)抹石灰砂漿時抹過了墻面線而沒有清除或清除不凈。(3)為了趕工，當天打底，當天抹找平層。(4)壓光面層時間掌握不準。(5)沒有分層。
防治措施：(1)水泥砂漿抹灰各層必須是相同的砂漿或是水泥用量偏大的混合砂漿。(2)鏟除底層石灰砂漿層時，應用鋼絲刷邊刷邊用水沖洗干凈。(3)底層砂漿在終凝前不準搶抹第二層砂漿。(4)抹面未收水前不準用抹子搓壓；砂漿已硬化時不允許再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一層來彌補表面不平或抹平印痕。(5)分層抹灰。
墻面抹灰層析白。
原因分析:水泥在水化過程中產(chǎn)生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到抹灰面與空氣中二氧 化碳化合成白色碳酸鈣出現(xiàn)在墻面。在氣溫底或水灰比大的砂漿抹灰時，析白現(xiàn)象更嚴重。
防治措施：(1)在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。(2)加分散劑，使氫氧化鈣分散均勻，不會成片出現(xiàn)析白現(xiàn)象，而是出現(xiàn)均勻的輕微析白。(3)在低溫季節(jié)水化過程慢，泌水現(xiàn)象普遍時，適當考慮加入促凝劑以加快硬化速度。
墻面起泡、開花或有抹紋。
原因分析1)抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。(2)石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)熟化，體積膨脹，造成表面麻點和開花。(3)底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現(xiàn)抹子紋。
防治措施：(1)待抹灰砂漿收水后終凝前進行壓光。(2)紙筋石灰罩面時，須待底子灰5-6成干后進行。(3)石灰膏熟化時間不少于30d，淋灰時用小于3mm×3mm篩子過濾，采用細磨生石灰粉 時最好提前1-2d化成石灰膏。(4)對已開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖 去開花松散表面，重新用膩子刮平后噴漿。(5)底層過干應澆水濕潤，再薄薄地刷一層純水泥漿后進行罩面。罩面壓光時發(fā)現(xiàn)面層 灰太干不易壓光時，應灑水后再壓。
外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現(xiàn)裂縫。
原因分析:(1)基層處理不好，表面雜質清掃不干凈。(2)墻面澆水不透影響底層砂漿與基層的粘結。(3)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。(4)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養(yǎng)護。(5)抹灰沒有分層。
防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴，混凝土墻表面突出較大的 地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應先刷一道107膠∶水＝1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補;加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處,宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道,再用1:1:6混合砂漿修補抹平。(2)基層墻面應在施工前一天澆水，要澆透澆勻。(3)表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應先涂刷一道107膠素水泥 漿粘結層，以增加與光滑基層的砂漿粘結能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，避免空鼓，裂縫。(4)長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應設計分格縫。
(5)夏季抹灰應避免在日光曝曬下進行。罩面成活后第二天應澆水養(yǎng)護，并堅持養(yǎng)護7d以上。(6)窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓、甚至脫落。要避免窗 臺抹灰后出現(xiàn)裂縫，除了從設計上做到加強整體基礎剛度、逐層設置圈梁等措施以及盡量 減少上述沉陷差之外，還應盡可能推遲窗臺抹灰的時間，是結構沉降后進行。窗臺抹灰后 應加強養(yǎng)護，以防止砂漿的收縮而產(chǎn)生抹灰的裂縫。
外墻抹灰后向內滲水。
原因分析:(1)未抹底層砂漿。(2)各層砂漿厚度不夠且沒有壓實。(3)分隔縫未勾縫。防治措施：(1)必須抹2～4mm底子灰。(2)中層、面層灰厚度各不少于8mm。(3)各層抹灰必須壓實。(4)分格縫內應濕潤后勾縫。
外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。
原因分析1)墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當。(2)沒有統(tǒng)一配料，砂漿原材料不一致。(3)基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當。
防治措施：(1)抹面層時應把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處，并注意接槎部位操作，避免發(fā)生高低不平、色澤不一等現(xiàn)象。陽角抹灰應用反貼八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現(xiàn)色澤深淺不一，起毛紋等問題。
外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。
原因分析1)沒有拉通線，或沒有在底灰上統(tǒng)一彈水平和垂直分格線。(2)木分格條浸水不透，使用時變形。(3)粘貼分格條和起條時操作不當，造成縫口兩邊錯縫或缺棱。
防治措施：(1)柱子等短向分格縫，對每個柱要統(tǒng)一找標高，拉通線彈出水平分格線，柱子側面要 用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾個層段應統(tǒng)一吊線分塊。(2)分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應粘在水平線下邊，豎向分格條一般 應粘在垂直線左側，以便于檢查其準確度，防止發(fā)生錯縫不平等現(xiàn)象。分割條兩側抹八字 形水泥砂漿作固定時，在水平線處應先抹下側一面，當天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側可抹成45°，如當天不起條的就抹60°坡，須待面層水泥砂漿達到一定強度后才能起 出分格條。面層壓光時應將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。
混凝土板頂棚空鼓、裂縫。
原因分析1)頂棚油污、雜物等在抹灰前未清理干凈，抹灰前澆水不透。(2)預制樓板安裝不平，灌縫不密實。(3)砂漿配比不當，底層砂漿與樓板粘結不牢。
防治措施：(1)現(xiàn)澆或預制混凝土樓板底表面木絲、油氈等雜物必須清理干凈，油污、隔離劑等必須用清水加10%的火堿洗刷干凈。(2)抹灰前一天應噴水濕潤，抹灰時再灑水一遍。(3)預制樓板安裝應“坐漿”放平穩(wěn)，板縫必須清掃沖洗干凈后，用C20細石混凝土振 搗密實。(4)現(xiàn)澆樓板底凸的地方要鑿平，凹的地方用1：2水泥砂漿抹平。預制板底應用1：2水 泥砂漿勾縫找平，抹灰時應垂直板紋（縫）方向，底層灰厚度應控制在2～3mm內。
鋼板網(wǎng)頂棚抹灰開裂。
原因分析1)當所采用的砂漿中水泥用量偏大，水泥在空氣中硬化，如無濕潤養(yǎng)護條件會增大砂漿的干縮而產(chǎn)生裂縫，并且裂縫往往貫穿到底。潮濕氣體通過裂縫使鋼板網(wǎng)銹蝕破壞。(2)其他原因同板條頂棚。
防治措施：(1)鋼板網(wǎng)頂棚抹灰前應進行驗收，表面平整，高低差不應超過8mm。起拱以房間短向尺寸為準，一般以1/200為宜。(2)宜采用混合砂漿，底層與找平層應采用基本相同配合比的砂漿；混合砂漿水泥用量不宜太大。(3)當頂棚面積較大時，應采用加麻絲束的做法。(4)其他措施和板條頂棚處理相同。
板條頂板抹灰空鼓、開裂脫落。
原因分析:(1)頂棚基層龍骨、板條含水率過大。(2)龍骨截面尺寸偏小，接頭不嚴，起拱不準，撓度大。(3)板條兩端接縫沒有錯開，釘?shù)貌焕巍?4)使用砂漿不當，如頂棚用水泥砂漿，水泥硬化快，干縮裂縫多。(5)操作時間掌握不當。(6)抹灰沒有分層。
防治措施：(1)頂棚用龍骨、板條應采用烘干或風干的紅松、杉木等木材，含水率不大于20%。(2)頂棚吊桿、龍骨截面尺寸應經(jīng)過計算，板條兩端必須錯開，距離不小于50cm。接頭處應留3～5mm縫隙。起拱高度以房間跨度1/200為宜。(3)頂棚灰水灰比盡量小，頂棚砂漿盡量采用紙筋石灰砂漿或麻刀灰砂漿。(4)頂棚抹完灰后，應把門窗關好，使抹灰層在潮濕空氣中養(yǎng)護。(5)頂棚灰開裂后，可在裂縫表面膠貼上一條2～3cm寬尼龍砂布，再刮膩子噴漿，就不易再開裂。
墻面水磨石表面色澤不一致或成“花臉”。
原因分析:罩面用的帶色水泥石子漿所用原料沒有使用同一規(guī)格、同一批號和配合比，兌色灰時 沒有統(tǒng)一集中配料；石渣清理不干凈，保管不好。防治措施：(1)同一部位、同一類型的墻面所需原材料應使用同一生產(chǎn)廠、同一規(guī)格、同一批號的材料，所需數(shù)量要一次備足（大工程可分層、分段進料）。(2)必須按照選定的樣板配合比配色灰，稱量要準確，拌和要均勻，過篩后裝入水泥袋，逐包過秤注明色灰品種，封好備用。防止現(xiàn)用現(xiàn)兌色灰，忙亂中出錯。對色灰的數(shù)量要滿 足一個層段或一種色澤水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，應根據(jù)設計樣板選定規(guī)格，篩去粉屑，清洗后分規(guī)格堆放，用 苫布覆蓋，防止混入雜質。需要多種規(guī)格和顏色的石渣級配時，應事先拌和均勻，集中貯 藏備用。(4)有同一面層上采用幾種顏色圖案，操作時應先做深色，后做淺色；先做大面，后做 鑲邊；待前一種水泥石子漿初凝后，再抹后一種水泥石子漿，不要幾種不同顏色的水泥石 子漿同時鋪設，造成在分格處深色污染淺色。
水刷石墻面空鼓。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，墻面澆水不透或不勻，降低底層砂漿與基層的粘結強 度。(2)底層未澆水濕潤即刮抹水泥素漿層。抹水泥素漿后沒有緊跟抹水泥石子漿罩面或刮 抹不勻或漏抹，影響粘結效果。
防治措施：(1)抹灰前應將基層清掃干凈，施工前一天應澆水濕透，并修補平整，刷一道1：4的107膠水溶液，再用1：3水泥砂漿抹平。(2)待底灰有六、七成干時再刮一道素水泥漿，然后抹面層水泥石子漿，隨刮隨抹，不能間隔，否則素水泥漿凝固后，就不能起到粘結層作用，反而造成空鼓。
水刷石的石子不勻、顏色不一，或成“大花臉”。
原因分析1)底層灰干濕掌握不好。底層灰濕度小，干得太快，不易抹平壓實，刷壓過程中石子 顆粒在水泥漿中不易轉動，造成較多石子尖棱朝外，噴洗后顯得稀散不勻，不平整，也不清晰。(2)噴洗過早或過遲。噴洗過早，面層很軟，石子易掉；噴洗過遲，面層已干，石子遇 水易崩掉且噴洗不干凈，造成表面污濁。(3)使用水泥品種雜亂，選用石子不均，篩選不嚴，或同一墻面噴洗有早、有遲，造成洗刷不勻，顏色深淺各異。(4)水刷石的工藝不當，以致顏色廢水流淌，污染墻面，呈“大花臉”。
防治措施：(1)對水刷石的水泥品種、石子等要求和“水磨石”防治措施等一條相同，采用的顏料宜用礦物顏料。(2)抹上水泥石子漿罩面稍收水后，先用鐵抹子把露出的石子尖棱輕輕拍平壓光，再用刷子沾水刷去表面浮漿，拍平壓光一偏，再刷再壓，須在3次以上。達到石子大面朝上，表 面排列緊密均勻。(3)開始噴洗時要注意石子漿軟硬程度，以手按無痕或用刷子刷石子不掉粒為宜。噴洗 時，應從上而下，噴頭離墻面10～20mm，噴洗要均勻，洗到石露出灰漿面1～2mm為宜。最 后用小壺從上而下沖洗，不要過快、過慢或漏沖，防止面層渾濁、有花斑和墜裂。(4)刮風天不宜施工，以免渾濁漿霧被風吹到已做好的水刷石墻面上，造成花臉。(5)根據(jù)操作時的氣溫控制水灰比，避免撒干水泥粉。
干粘石飾面空鼓。
原因分析1)磚墻基層面上的灰漿、瀝青、泥漿等雜物未清理干凈，造成底灰與基層粘結不牢。(2)混凝土基層表面太光滑，或空鼓硬皮未予處理、殘留的隔離劑未清理干凈。(3)加氣混凝土本身強度較低，基層表面粉塵細灰等清理不干凈或抹灰砂漿強度過高，易將加氣混凝土表皮抓起而造成空鼓。(4)施工前基層不澆水或澆水過多易流，澆水不足易干，澆水不勻導致干縮不均，或因脫水快而干縮等造成粘結不牢而產(chǎn)生空鼓。(5)抹灰層受凍。
防治措施：(1)帶有隔離劑的混凝土制品基層，施工前宜用10%的火堿水溶液將隔離劑清洗干凈。表面較光滑的混凝土基層，應用聚合水泥稀漿（水泥:砂:107＝1:1:）勻刷一遍，并掃毛晾干?；炷林破繁砻娴目展挠财玫羲⒚?。基層表面上的粉塵、泥漿等雜物必 須清理干凈。(2)凹凸超過允許偏差的基層，須將凸處剔平，凹處分層修補平整。(3)粘結層抹灰前，用107膠水（107膠:水＝1:4）均勻涂刷一道，隨刷隨抹。加氣混凝土墻面除按上述要求操作外，還必須采取分層抹灰的辦法使其粘結牢固。
干粘石墻面面層滑落。
原因分析1)底灰凹凸不平，相差大于5mm時，灰層厚度的部位易產(chǎn)生滑墜。(2)拍打過分，產(chǎn)生翻漿或灰層收縮，裂縫引起滑墜。(3)底灰淋雨含水飽和，或施工時底灰澆水過多未經(jīng)晾干就抹面層灰，容易產(chǎn)生滑墜。
防治措施：(1)嚴格控制底灰平坦度，凹凸偏差應小于5mm。(2)根據(jù)不同施工季節(jié)、溫度，不同材質的墻面，分別嚴格掌握好對基層的澆水量，使?jié)穸染鶆?、適當。(3)灰層終凝前應加強檢查，發(fā)現(xiàn)收縮裂縫可用刷子蘸點水再用抹刀輕輕按平、壓實、粘牢，防止灰層出現(xiàn)收縮裂縫。
斬假石抹灰層空鼓。
原因分析1)基層表面未清理干凈，底灰與基層粘結不牢。(2)底層表面未劃毛，造成底層與面層粘結不牢，甚至斬剁時飾面就脫落。(3)施工時澆水過多或不足或不勻，產(chǎn)生干縮不均或脫水快干縮而空鼓。
防治措施：(1)施工前基層表面上的粉塵、泥漿等雜物要清理干凈。(2)對較光滑的基層表面應采用聚合水泥稀漿（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07膠）涂刷一道，厚約1mm，用掃帚劃毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并將表面劃毛。(3)根據(jù)基層墻面干濕程度，掌握好澆水量和均勻度，提高基層粘結力。
斬假石飾面剁紋不勻。
原因分析1)嶄剁前，飾面未彈順線，嶄剁無順序。(2)剁斧不鋒利，用力輕、重不均勻。(3)各種剁斧用法不恰當、不合理。
防治措施：(1)面層抹好經(jīng)過養(yǎng)護后，先在墻面相距10cm左右彈順線，然后沿線嶄剁，才能避免剁 紋跑斜，嶄剁順序應符合操作要求。(2)剁斧應保持鋒利，嶄剁動作要迅速，先輕剁一遍，再蓋著前一遍的斧紋深痕，用力 均勻，移動速度一致，剁紋深淺一致，紋路清晰均勻，不得有漏剁。(3)飾面不同部位應采取相應的剁斧和嶄法，邊緣部位應用小斧輕剁。剁花飾周圍應用細斧，而且斧紋應隨花紋走勢而變化，紋路應相應平行，均勻一致。
斬假石面層顏色不勻。
原因分析1)水泥石屑漿摻用顏料的細度、批號不同，造成飾面顏色不勻。(2)顏料摻用量不準，拌和不均勻。(3)剁完部分又蘸水洗刷。(4)常溫施工時，假石飾面受陽光直接照射不同，溫濕度不同，都會使飾面顏色不一致。
防治措施：(1)同一飾面應選用同一品品種、同一批號、同一細度的原材料，并一次備齊。(2)拌灰時應將顏料與水泥充分拌勻，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量應一次備好。(3)每次拌和面層水泥石屑漿的加水量應控制準確。墻面濕潤均勻，斬剁時蘸水，單剁 完部分的塵屑可用鋼絲刷順剁紋刷凈，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常溫施工時，為使顏色均勻，應在水泥石屑漿中摻入分散劑木質素 磺酸鈣和疏水劑甲基硅醇鈉。拉毛墻面顏色不勻。
原因分析1)操作不當，有的拉毛移動速度快慢不一致；有的甩毛云朵雜亂無章，云朵和墊層的 顏色不協(xié)調；有的干槎毛致使顏色不一致。(2)未按分格縫成活，中斷留槎，造成露底色澤不一致。(3)基層干濕程度不同，拉毛后罩面灰漿失水過快，造成飾面顏色不一致。(4)砂漿稠度變化不夠穩(wěn)定。
防治措施：(1)操作技術應熟練，動作做到快慢一致，有規(guī)律地進行，花紋分布均勻。(2)應按工作段或分格縫成活，不得中途停頓，造成不必要的接槎。(3)基層干濕程度應一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色漿多，濕的部分吸收的 水分和色漿少；表面應平整，避免出現(xiàn)凹陷部分附著的色漿多、顏色深，凸出部分附著的 色漿少、顏色淺或光滑的部分色漿粘不住，粗糙的部分色漿粘的多。
(4)拉毛時，砂漿稠度應控制穩(wěn)，以砂漿上墻不流淌為度，以免造成因稠度變化而云朵 大小雜亂。
拉條灰面裂紋、空鼓。
原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透或不勻，底層砂漿與基層的粘結不牢。(2)拉條一次抹灰太厚或各層抹灰跟的太緊。(3)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養(yǎng)護。
防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，墻面凸出地方要事先剔平刷凈；蜂窩、凹洼、缺 棱掉角處先刷一道摻有107膠的素水泥漿，再用1：3水泥砂漿分層修補。基層墻面施工前一 天澆水，要澆透澆勻，然后抹上底子灰。(2)將線模兩端靠在木軌道上，上下搓壓，不斷加進灰漿，壓實搓平，抹灰總厚度不能 超過10mm。(3)施工砂漿如失水過快，需灑水濕潤，以保證線模能拉動為宜。
拉條灰面灰條不順直、粗細不一致。
原因分析1)墻面施工時一步架一找吊，從上到下沒有統(tǒng)一吊垂線、找平線、找直找方，造成棱 角不直不順。(2)上下步架用不同線模分頭拉抹，上下接頭處理不順直，出現(xiàn)接槎。
防治措施：(1)對建筑物整個立面，施工前要統(tǒng)一全面考慮，事先統(tǒng)一吊垂線，彈墨線，然后粘貼 木道軌，作為拉抹面層似的基準。(2)拉條抹灰要一次完成，較高的墻面可兩人或三人一組，分工負責各步架范圍拉抹，上步架拉好后傳給下步架，用同一個線模依次往下連續(xù)抹成，中途不得調換、不得停留。
裝飾灰線裂紋、空鼓。
原因分析1)基層處理不好，浮灰、污物等處理不干凈，抹灰前澆水不透。(2)一次抹灰太厚或各層抹灰沒有分遍進行，跟得太緊。(3)底層面上未薄涂粘結層或抹灰線砂漿配合比不當。(4)砂漿失水過快或抹灰后沒有適當灑水養(yǎng)護。
防治措施：(1)基層表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清理干凈，提前一天澆水，抹灰時再灑水濕潤一遍。(2)灰線抹灰一定要分層分遍進行，多次上漿，反復拉模壓實捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰線時底層面先薄抹一層水泥石灰砂漿粘結層，各層抹灰砂漿的強度不宜過高，配合比一定按統(tǒng)一種砂漿級配分層作法，才能使各層砂漿粘結牢固。(4)抹灰后根據(jù)具體情況加強灑水養(yǎng)護。
裝飾灰線蜂窩麻面。
原因分析:喂灰不足，模子推拉砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。罩面灰太稠，推抹毛糙。防治措施：用細紙筋灰修補，再趕平壓光?；揖€接槎處，應用小靠尺刮平，并用排筆蘸水輕刷接 口，使接槎平順，均勻一致，不留痕跡。
裝飾灰線不直、呈竹節(jié)狀。
原因分析1)靠尺松動或沖筋損壞，表面不平整，影響灰線質量。(2)操作時，手持線模用力不勻，腳站不穩(wěn)。
防治措施：(1)按照灰線尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，與線模緊密吻合，不許松動，否則要重新校正。(2)抹線時，工人操作要熟練，腳要站穩(wěn)，兩手拿線模搓壓灰線，用力要均勻。
滾涂顏色不勻。
原因分析1)濕滾法滾子蘸水量不一致。(2)聚合物水泥砂漿材料使用不同批號的水泥、不同批號、不同細度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準確等都會使飾面層顏色 不勻。(3)基層材質不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。墻面補洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。(4)常溫施工時，溫度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施 工，以及施工后短時間淋水或室內向外滲水都會產(chǎn)生飾面析白現(xiàn)象。
防治措施：(1)濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)一個樓號需用的原材料應一次備齊。各色顏料應事先混合均勻備用。配制砂漿時必 須嚴格掌握材料配合比和砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內用完。(3)基層的材質應一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應在滾涂前填平補齊，室內水泥地面必須事先抹好并養(yǎng)護完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。(4)雨天不得施工。常溫施工時應在砂漿中摻入木質素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水 劑。冬季施工時，應摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。(5)為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802無機建筑涂料、疏水石灰漿等。
滾涂飾面明顯退色。
原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。
防治措施：(1)選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化鉻綠、氧化鐵黑等。(2)如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。
刷涂飾面顏色不均勻。
原因分析1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏 色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合 刷涂飾面顏色不均勻。
原因分析1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏 色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合不勻。(3)調制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準確，或水泥漿調成后未過籮，涂刷后造成顏色不勻。
防治措施：(1)單位工程所需用的原材料應一次備齊，顏料應事先混合均勻，107膠或乳液必須用 塑料或搪瓷桶貯存。(2)顏色水泥配制時，采用重量比。顏料比例及摻量必須準確，并認真混合均勻。(3)調水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉的摻量及加水量必須準確。水泥漿調成后必須過籮，并隨用隨配，存放時間不得超過4小時。
彈涂色點流墜。
原因分析1)色漿料水灰比不準，彈出的色點不能定位成點狀，并沿墻面向下流墜，其長度不一。(2)彈涂基層面過于濕潤，或基層密實，表面光滑，表層吸水少。防治措施：(1)根據(jù)基層干濕程度及吸水情況，嚴格掌握色漿的水灰比。(2)面積較大，數(shù)量較多的流墜漿點，用不同顏色的色點覆蓋分解。(3)面積較小，數(shù)量不多的流墜漿點，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點局部的覆蓋。
彈涂飾面出現(xiàn)彈點過大或過小等不均勻現(xiàn)象。
原因分析:操作技術不熟練，操作中料桶內漿料過少未及時加料，致使彈出的色點細小，或料桶 內一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端部過長，產(chǎn)生過大的色點。
防治措施：(1)彈力器應經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應及時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。(2)根據(jù)料桶內漿料多少，控制好彈力器與墻面的距離，使色點均勻一致。(3)細小色點可用同種顏色色點全部覆蓋后，彈二道色點；過多的色點可用不同色點覆蓋分解。
滾涂飾面花紋不勻。
原因分析1)基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小不一，都造成滾紋不 勻。(2)采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間較長，滾涂后出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象，顏色也比其它部分深。(3)每一分格塊或工作段未一次成活，造成接槎。
防治措施：(1)基層應平整，濕潤均勻，砂漿稠度應保持～12cm，飾面灰層厚薄應一致。滾子 運行要輕緩平穩(wěn)，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次，再向下走一遍，滾涂遍 數(shù)不宜過多，以免出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象。(3)操作時應按分格縫或工作段成活，避免接槎。(4)如發(fā)現(xiàn)花紋不勻，應及時返修。產(chǎn)生“翻砂”現(xiàn)象時，應再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補。
涂刷飾面起粉掉色。
原因分析1)水泥過期、受潮，標號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕潤。涂刷后產(chǎn)生粉化剝落現(xiàn)象。(2)基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產(chǎn)生脫落現(xiàn)象。
防治措施：(1)不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準確?；鶎犹稍飼r，應預先噴水濕潤，或 用1:3(107膠:水)的水溶液，進行基層處理。(2)水泥砂漿基層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛?；鶎由皾{齡期應在7天以上，混凝土 齡期應在28天以上?；鶎佑杏臀邸⒚撃┗螓}類外加劑析出時，應預先洗刷清除干凈。(3)將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。
滾涂飾面易積灰，易污染。
原因分析1)局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。(2)滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經(jīng)半年左右就會嚴重污染。(3)為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污染。(4)采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使砂漿強度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。
防治措施：(1)不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。(2)陽臺板、雨罩、挑檐、女兒墻壓頂?shù)?，應盡可能向里泛水，另行導出。窗臺、腰線 等不能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。(3)砂漿稠度必須控制在～12cm。(4)用木質素磺酸鈣作為分散劑。(5)在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區(qū)，可在滾涂 后次日用噴霧器均勻噴水養(yǎng)護。(6)嚴禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。(7)墻體基層必須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩子（摻20%乳膠）刮平。吸水量大的基層應在滾涂前刷107膠水溶液。(8)在滾涂層表面噴罩無機建筑涂料，用以防水保色。
彈涂操作時色漿拉絲。
原因分析:色漿中水分較少、膠液過多、漿料較稠，或操作時未攪拌均勻。
防治措施：(1)漿料配合比要準確；操作中應隨用隨攪拌，彈力器速度快慢要均勻。(2)出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象時，可在漿料中摻入適量的水和相應量的水泥調解，以不出現(xiàn)拉絲現(xiàn) 象為準。
彈涂色點出現(xiàn)細長、扁平等異行色點。
原因分析1)彈力器距墻面較遠，部分彈棒彈力不足，彈出的色點成弧線形彈在墻上形成細長、扁平的長條形色點。(2)漿料中膠量過少，或操作中向較稠的色漿內加水時，未按配合比加入相應膠液，出 現(xiàn)尖形彈點。
防治措施：(1)操作中控制好彈力器與飾面的距離（一般漿料筒距墻面約30cm），隨料筒內漿料的減少應逐漸縮短距離，并經(jīng)常檢查更換彎曲、過長、彈力不夠的彈棒，避免形成長條形色 點。(2)為避免尖形點，嚴格控制好漿料配合比，并應攪拌均勻后再倒入料筒。漿料較稠時，可先將膠與水按比例配成膠水并攪拌均勻后摻入攪勻調解，避免產(chǎn)生尖形彈點。(3)少量分散的條形尖，可用毛筆蘸取不同色漿，局部點涂分解；若面積較大而且集中 時，可全部彈涂不同色點覆蓋消除，并經(jīng)常檢查更換彈棒。(4)彈涂中發(fā)現(xiàn)尖形點時，應立即停止操作，調整漿料配合比，對已形成的尖形點，應 鏟平彈補。
彈涂色點分布不均；色點未蓋住底層砂漿。
原因分析:操作中彈力器移動速度快慢不均或彈棒間隔距離不相等。彈出的色點分布不勻，有的 密集，有的松散、露底。
防治措施：(1)調整彈棒間距，使之相等。操作時彈力器移動不能太快，第一道色點要求點與點之間緊密。(2)露底面積多大時需重復彈補，待色點分布與周圍一致后彈涂二道色點；露底面積不大時可局部彈補。
7．吊頂工程
木擱柵拱度不勻。
原因分析1)吊頂擱柵材質不好，變形大，不順直、有硬彎，施工中又難于調直；木材含水率過大，在施工中或交工后產(chǎn)生收縮翹曲變形。(2)不按規(guī)程操作，施工中吊頂擱柵四周墻面上不彈平行線或平線不準，中間不按平線起拱，造成拱度不勻。(3)吊桿或吊筋間距過大，吊頂擱柵的拱度不易調勻。同時，受力后易產(chǎn)生撓度，造成凹凸不平。(4)受力節(jié)點結合不嚴，受力后產(chǎn)生位移變形。常見的有：a)裝釘?shù)鯒U、吊頂擱柵接頭時，因材質不良或釘徑過大，節(jié)點端頭被釘劈裂，松動不 牢而產(chǎn)生位移。b)吊桿與吊頂擱柵未用半燕尾榫相聯(lián)結，及易造成節(jié)點不牢或使用不耐久的弊病。c)當用螺桿作吊筋時，螺母處未加墊板，擱柵上的吊筋孔徑又較大，受力后螺帽吃入 擱柵內，造成吊頂局部下沉；或因螺帽長度不足，不能用螺帽固定，實際加大吊筋間距，受力后變形加大。(5)吊頂擱柵接頭裝釘不平或接出硬彎，直接影響吊頂?shù)钠秸?/p>
防治措施：(1)吊頂應選用比較干燥的松木、杉木等軟質材料，并防止受潮或烈日爆曬；不宜用樺 木、色木及柞木等硬質木材。(2)吊頂擱柵裝釘前，應按設計標高在四周墻壁上彈線找平；裝釘時，四周以平線為準，中間按平線為準，中間按平線起拱，起拱高度應為房間短向跨度的1/200，縱橫拱度均應吊勻。(3)擱柵及吊頂擱柵的間距、端面尺寸應符合設計要求；木料應順直，如有硬彎，應在 硬彎處鋸斷，調直后再用雙面夾板聯(lián)接牢固；木料在兩吊點間如稍有彎度，彎度應向上。(4)各受力節(jié)點必須裝釘嚴密、牢固，符合質量要求。其措施有：a)吊桿和接頭夾板必須選用優(yōu)質軟材制作，釘子的長度、直徑、間距要適宜，既能滿 足強度要求，裝釘時又不能劈裂。b)吊桿應該半燕尾榫，交錯地釘固在吊頂擱柵的兩側，以提高其穩(wěn)定性；吊桿與擱柵 必須釘牢，釘長宜為吊桿厚的2～倍，吊桿端頭應高出擱柵上皮40mm，以防裝釘時劈裂。c)如用吊筋固定擱柵，其吊筋位置和長度必須埋設準確，吊筋螺母處必須設置墊板。如木料有彎與墊板接觸不嚴，可利用撐木、木楔靠嚴，以防吊頂變形。必要時應在上、下兩面均設置墊板，用雙螺母緊固。d)吊頂擱柵接頭的下表面必須裝釘順直、平整，其接頭要錯開，以加強整體性；板條抹灰吊頂，其板條接頭必須分段錯槎釘在吊頂擱柵上，每段錯槎寬度不宜超過500mm，以加強吊頂擱柵的整體剛度。e)在墻體砌筑時，應按吊頂標高沿墻牢固地預埋木磚，間距1m，以固定墻周邊的吊頂 擱柵，或在墻上留洞，把吊頂擱柵固定在墻內。(5)吊頂內應設置通風窗，使木骨架處于干燥環(huán)境中；室內抹灰時，應將吊頂人孔封嚴，待墻面干后，再將人孔打開通風，使吊頂保持干燥環(huán)境。(6)如吊頂擱柵拱度不勻，局部超差較大，可利用吊桿或吊筋螺栓把拱度調勻。(7)如吊筋未加墊板，應及時安設墊板，并把吊頂擱柵的拱度調勻；如吊筋太短，可用電焊將螺栓加長，并重新安好墊板、螺母，再把吊頂擱柵拱度調勻。(8)凡吊桿被釘劈裂而節(jié)點松動處，必須將劈裂的吊桿換掉重釘；吊頂擱柵接頭有硬彎的，應將夾板起掉，調直后再釘牢。
主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不平直。
原因分析1)主龍骨、次龍骨受扭折，雖經(jīng)修整，仍不平直。(2)掛鉛線或鍍鋅鐵絲的射釘位置不正確，拉牽力不均勻。(3)未拉通線全面調整主龍骨、次龍骨的高低位置。(4)測吊頂?shù)乃骄€誤差超差，中間平線起拱度不符合規(guī)定。
防治措施：(1)凡是受扭的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。(2)掛鉛線的釘位，應按龍骨的走向每間距射一枚鋼釘。(3)一定要拉通線，逐條調整龍骨的高低位置和線條平直。(4)四周墻面的水平線應測量正確，中間按平線起拱度1/200～1/300。
吊頂造型不對稱、罩面板布局不合理。
原因分析:(1)未在房間四周拉十字中心線。(2)未按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)鋪安罩面板流向不正確。
防治措施：(1)按吊頂設計標高，在房間四周的水平位置拉十字中心線。(2)嚴格按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)中間部分先鋪整塊罩面板，余量應平均分配在四周最外邊一塊，便于調整。
纖維板或膠合板吊頂面層變形纖維板或膠合板吊頂裝釘后，部分板塊逐漸產(chǎn)生凹凸變形現(xiàn)象。
原因分析1)纖維板或膠合板，在使用中要吸收空氣中的水分，特別是纖維板不是均質材料，各 部分吸濕程度差異大，故易產(chǎn)生凹凸變形；裝釘板塊時，板塊接頭未留空隙，吸濕膨脹后，沒有伸脹余地，會使變形程度更為嚴重。(2)板塊較大，裝釘時沒能使板塊與吊頂擱柵全部貼緊，又從四角或四周向中心排釘裝 釘，板塊內儲存有應力，致使板塊凹凸變形。(3)吊頂擱柵分格過大，板塊易產(chǎn)生撓度變形。
防治措施：(1)宜選用優(yōu)質板材，以保證吊頂質量。膠合板宜選用五層以上的椴木膠合板；纖維板 宜選用硬質纖維板。為盡可能防止板塊凹凸變形，裝釘前應采取如下措施：a)為使纖維板的含水率與大氣中的相對含水率平衡或接近，減少纖維板吸濕而引起的 凹凸變形，對纖維板宜進行浸水濕處理。具體做法是：將纖維板放在水中池中浸泡15～20 分鐘，一般硬質纖維板用冷水；摻有樹脂膠的纖維板要用45℃左右的熱水。板從水中取出 后毛面向上，堆放在一起，約24小時打開垛，使整個板面處在室溫10℃以上的大氣中，與 大氣濕度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)經(jīng)過浸水濕處理的纖維板，四周易產(chǎn)生毛口。所以，用于裝釘纖維板明拼縫吊頂或 鉆孔纖維板吊頂，宜將加工后的小板塊，兩面均涂刷一遍豬血來代替浸水，約經(jīng)24小時干 燥后再涂刷一遍油漆，干后在室內平放成垛保管使用。c)膠合板不得浸水和受潮，裝釘前兩面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗吸濕變形的能力。(2)輕質板塊宜用小齒鋸截成小塊裝釘。裝釘時必須由中間向兩端排釘，以避免板塊內 產(chǎn)生應力而凹凸變形。板塊接頭拼縫必須留3～6mm的間隙，以減輕板塊膨脹時間變形程度。(3)用纖維板、膠合板吊頂時，其吊頂擱柵的分格間距不宜超過450mm，否則，中間應加一根25mm×40mm的小擱柵，以防板塊中間下?lián)稀?4)合理安排工序。如室內濕度較大，宜先裝釘?shù)蹴斈君埞牵缓筮M行室內抹灰，待抹灰干燥后再裝釘?shù)蹴斆鎸?。但施工時應注意周邊的吊頂擱柵應離開墻面20～30mm（即抹灰 層厚度），以便在墻面抹灰后裝釘?shù)蹴斆姘寮皦簵l。(5)若有個別板塊變形過大時，可由人孔進入吊頂內，補加一根25mm×40mm的小擱柵，然后在下面將板塊釘平。
纖維板和膠合板吊頂中拼縫裝釘不直，分格不均勻、不方正輕質板材吊頂中，同一直線上的分格木條或板塊明拼縫，其邊棱不在一條直線上，有錯牙、彎曲等現(xiàn)象；縱橫木條或木板塊明拼縫分格不均勻不方正。
原因分析1)擱柵安裝時，拉線找直歸方控制不嚴；擱柵間距分得不均勻，且與板塊尺寸不相符 合等。(2)未按先彈線后安裝板塊或木壓條的順序操作。(3)明拼縫板塊吊頂，板塊裁截的不方正，或尺寸不準確等。
防治措施：(1)按擱柵彈線計算出板塊拼縫間距或壓條分格間距，準確確定擱柵位置（注意扣除墻 面抹灰層厚度），保持分格均勻，安裝擱柵時，按位置拉線找直，歸方、固定、頂面起拱及 平整。(2)板材應按分格尺寸裁截成板塊。板塊尺寸按吊頂擱柵間距，減去明拼縫寬度（8～10mm）。板塊要方正，不得有棱角；板邊挺直光滑。(3)板塊裝釘前，應在每條縱橫擱柵上按所分位置彈出拼縫中心線及邊線，然后沿彈線裝釘板塊，發(fā)生超線及時修整。(4)應選用軟質優(yōu)材制作木壓條，并按規(guī)格加工，表面應刨平整光滑。裝釘時先在板塊上拉線，彈出壓條分格線后，沿線裝訂壓條，接頭縫應嚴密。(5)發(fā)生上述質量問題時，可分別按原因分析進行返工修整。抹灰吊頂面層不平 板條抹灰吊頂、鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂面層不平整。
原因分析1)板條抹灰吊頂不平是因為：板條厚度不勻或材質不好，有硬彎；裝釘板條時，板條 端部之間，板條與墻體之間未留空隙或空隙過小，抹灰時板條因受潮膨脹弓起，致使吊頂 面層凹凸變形，抹灰開裂；或因吊頂擱柵間距過大，彎曲的板條不宜釘平，受力后板條易 產(chǎn)生撓度，導致面層不平。(2)鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂不平是因為：鋼絲網(wǎng)釘拉不緊、綁扎不牢、接頭不平等原因造成。防治措施：(1)板條抹灰吊頂。板條宜用松木、杉木等軟質木材制作，其厚度必須加工一致；板條如有彎曲，要裝訂在吊頂擱柵上，其吊頂擱柵間距不宜大于400mm；灰板條必須釘牢，接頭 處不得少于兩只釘子，釘長應為25mm；裝訂板條時，板條端部之間應留3～5mm的空隙，以防板條受潮產(chǎn)生脹力而凹凸變形。(2)鋼絲網(wǎng)抹灰吊頂。嚴格按操作規(guī)程裝釘，鋼絲網(wǎng)必須拉緊扎牢，并進行檢驗，1m內的凹凸偏差不得大于10mm，檢驗合格后方可進行下道工序。(3)抹灰吊頂面層的平整度超過規(guī)定偏差時，應根據(jù)產(chǎn)生不平的原因進行返工修整。
石膏板吊頂拼板處不平整。
原因分析1)操作不認真，主、次龍骨未調平。(2)選用材料不配套，或板材加工不符合標準。
防治措施：(1)先安裝主龍骨，并拉通線檢查其是否正確，然后邊安裝板邊調平，可滿足板面平整 度。(2)應使用專用機具和選用配套材料，可保證加工板材尺寸符合標準，減少原始誤差和 裝配誤差，以保證拼板處平整。
石膏板吊頂罩面板大面積不平整，撓度明顯。
原因分析1)由于未彈線，導致吊桿間距偏大，或吊桿間距忽大忽小等，吊桿構造不符合要求。(2)龍骨與墻面間距偏大，致使吊頂在使用一段時間后，撓度暴露較為明顯。(3)次龍骨間距偏大，也會導致?lián)隙缺┞睹黠@。(4)采用螺釘固定時，螺釘與石膏板的距離大小不均勻。(5)次龍骨鋪設方向不妥，不是與板長邊垂直，而是順著罩面板長邊鋪設，不利于螺釘排列。
防治措施：(1)按規(guī)定在樓板底面彈吊桿的位置線，按罩面板規(guī)格尺寸確定吊桿間距。(2)從穩(wěn)定方面考慮，龍骨與墻面之間的距離應小于100mm。如選用大塊板材間距宜以不大于500mm為宜。(3)在使用紙面石膏板時，自攻螺釘與板邊或板端的間距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘?shù)拈g距不得大于200mm。(4)鋪設大塊板材時，應使板的長邊垂直于次龍骨方向，以利于螺釘排列。
吸音板吊頂孔距排列不勻 無論什么材質板材，凡帶孔吸音板拼裝后，孔距不等，孔眼橫、豎、斜看時，不成直 線，或有彎曲及錯位現(xiàn)象。
原因分析1)沒有預先按設計要求制作標準板塊樣板；或雖有標準樣板，但因板塊及孔位的加工精度不高，偏差較大，致使孔距排列不均。(2)裝釘板塊時，如板塊拼縫不直、分格不均勻、不方正，均可造成孔距不勻，排列錯位。
防治措施：(1)為確?？拙嗯帕幸?guī)整，板塊應裝匣鉆孔，即將吸音板按計劃尺寸分成板塊，板邊應 刨直、刨光，裝入鐵匣內，每次放12～15塊。用5mm厚的鋼板做成樣板，放在被鉆板塊上面，用夾具夾緊。鉆孔時，鉆頭必須垂直于板面。第一匣板塊鉆孔后，應在吊頂擱柵上試拼，無誤后再繼續(xù)加工。但也可在市場上采購符合標準的吸音板。(2)裝釘板塊前，應先檢查龍骨位置是否準確，縱橫順直、分格方正；明拼縫時，板塊 尺寸等于吊頂格柵間距尺寸減去明拼縫寬度8～10mm。(3)檢查板塊是否方正。(4)吸音板吊頂孔距排列不勻，不易修理，應一次裝釘合格。
鋁合金板吊頂不平。
原因分析1)水平線控制不好,是吊頂不平的主要原因之一。是由兩方面因素造成，一是放線時 控制不好，不準；二是龍骨未調平，安裝施工時又控制不好。
(2)安裝鋁合金板的方法不妥，也是造成吊頂不平的原因，嚴重時會產(chǎn)生波浪形狀。如 龍骨未調平先安裝板條，后進行調平，使板條受力不均而產(chǎn)生波浪形狀。
(3)輕質板條吊頂，在龍骨上直接懸吊重物，承受不住而發(fā)生局部變形。這種現(xiàn)象多發(fā) 生在龍骨兼卡具這種吊頂形式。(4)吊桿不牢，引起局部下沉。因吊桿本身固定不妥，自行松動或脫落；或吊桿不直，受力后拉直變長。(5)板條自身變形，未加矯正而安裝，產(chǎn)生吊頂不平。此種現(xiàn)象多發(fā)生在長板條類型上。板條變形，常發(fā)生在運輸過程中的堆壓變形，嚴重者象蛇一樣。防治措施：(1)對于吊頂四周的標高線，應準確地彈到墻上，其誤差不能大于±5mm。如果跨度較大，還應在中間適當位置加設控制點。在一個斷面內應拉通線控制，線要拉直，不能下沉。(2)待龍骨調直調平后方能安裝板條，這是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平 整度難于控制，特別是當板較薄時，剛度差，受到不均勻的外力，那怕是很小的外力，極易產(chǎn)生變形。一旦變形又較難于在吊頂面上調整，只能取下調整。(3)應同設備配合考慮。不能直接懸吊的設備，應另設吊桿，直接與結構頂板固定。(4)如果采用膨脹螺栓固定吊桿，應做好隱檢記錄，如膨脹螺栓埋入深度、間距等。關 鍵部位還要做膨脹螺栓的抗拔試驗。
(5)安裝前要先檢查板條平、直情況，發(fā)現(xiàn)不符合標準者，應進行調整。
接縫明顯。
原因分析:板條接長部位的接縫明顯。表現(xiàn)在：一是接縫處接口露白茬，宏觀上看，很明顯；二 是接縫不平，在接縫處產(chǎn)生錯臺。
防治措施：(1)做好下料工作。板條切割時，除了控制好切割的角度外，對切口部位再用銼刀將其修平，將毛邊及不妥處修整好。(2)用相同色彩的膠粘劑（可用硅膠）對接口部位進行修補。用膠的目的，一者可使接縫密合，二者也可對切口白邊進行遮掩。
吊頂與設備銜接不妥。
原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。
防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣 做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位 置準確。如吊頂?shù)那度胧綗艨?，一般就采用此法。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。吊頂與設備銜接不妥。
原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣 做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位 置準確。如吊頂?shù)那度胧綗艨?，一般就采用此法。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。
8.隔斷工程
板材受潮，強度降低石膏空心條板隔墻這類條板吸水快，受潮后強度降低較大。如珍珠巖石膏板浸水2小時，飽和含水率為%，其抗折強度下降%。原因分析:板材在制造廠露天堆放，運輸途中或施工現(xiàn)場堆放等環(huán)節(jié)上受潮；由于工序安排不當，施工中造成板材受潮；當板材內水分沒有完全蒸發(fā)即進行下道工序等，均會造成板材強度 降低。
防治措施：(1)板材在露天堆放應采取防雨措施，在運輸途中應加蓋苫布，以防受潮；應組織好板材進場時間，減少露天堆放時間或盡量避免露天堆放。(2)堆放板材的場地應有排水措施，并應墊平、架空，用苫布遮蓋好。(3)在施工過程中應安排好工序搭接，若樓板是小塊預制板時，應先做地面，再立墻板，防止塞細石混凝土及地面養(yǎng)護時水分浸入條板。(4)根據(jù)使用要求正確選擇條板。
墻面不平整 板材接縫處高低不平，凹凸偏差超出允許范圍。
原因分析: 板材厚薄不一致或板材翹曲變形；安裝方法不當。
防治措施：(1)合理選配板材，將厚度誤差大或因受潮變形的條板挑出，在門口上或窗口下作短板 使用。(2)安裝時宜采用簡易支架。即按放線位置在墻的一側（最好在主要使用房間墻的一面）支一簡單木排架，使排架兩根橫杠在一垂直平面內，作為立條板的靠架，以保證墻體的平 整度，也可以防止墻體傾倒。
墻板與結構連接不牢 墻板與樓頂板、外墻板（或柱）、地面局部連接不牢，出現(xiàn)裂縫或松動現(xiàn)象。
原因分析1)條板頭不方正，或采用下楔法施工，僅在板一面背楔，而與樓頂板接縫不嚴。(2)條板與外墻板（或柱子）粘結不牢，出現(xiàn)裂縫，使粘結劑流淌。(3)在預制樓板上，沒有做好鑿毛和清掃工作；另外，填塞的細石混凝土坍落度大，也會造成墻板與地面連接不密實。
防治措施：(1)切鋸板材時，一定要找方正。(2)使用下楔法立板時，要在板寬各1/3處背兩組木楔，使條板垂直向上擠嚴粘實。(3)隔墻下大樓板的光滑表面必須事先鑿毛，在填塞細石混凝土前，應把雜物及碎屑塊清掃干凈，并用干硬性細石混凝土填塞嚴實；最好用微膨脹混凝土填實。
門框固定不牢 門框安裝后不久即出現(xiàn)松動或灰縫脫落現(xiàn)象。
原因分析:板側凹槽雜物未清除干凈，板槽內粘結料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水泥 砂漿溝縫不實或砂漿較稀干后收縮大等。
防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清除干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門口后，沿門窗高度釘2～3個釘子，以防外力 碰撞門口發(fā)生錯位。(2)將后塞口作做法改為隨立口的工藝，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好、擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。
板縫開裂 在相鄰板的接縫處，有時會出現(xiàn)兩道縱向斷續(xù)的發(fā)絲裂縫。
原因分析:勾縫材料選用不當，如使用混合砂漿勾縫，因兩種材料收縮性不同，而出現(xiàn)發(fā)絲裂縫。
防治措施： 勾縫材料必須與板材本身成分相同，以珍珠巖石膏板為例，其勾縫材料是石膏珍珠巖按1:（體積比）比例拌均勻，用稀釋107膠（15～20）溶液攪拌成漿狀，抹在板縫凹下 處，勾縫料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。
墻裙、踢腳板空鼓 墻裙或踢腳板較大面積空鼓甚至局部脫落。
原因分析:因石膏板強度較低，用普通水泥砂漿直接抹面將會出現(xiàn)大面積空鼓或剝落。
防治措施：采用水泥砂漿抹面時，應清除石膏表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107膠水 泥砂漿薄層，待粘結層處凝時，用1:水泥砂漿抹實。
門側板面裂縫 在門口一側（裝拉手一側）出現(xiàn)以拉手為中心的對稱弧形裂縫。這種裂縫的長度與寬度有較大變化，嚴重時可使板材裂通。
原因分析:造成這種裂縫的內在原因是石膏條板的材性脆；外部原因則是施工或使用過程中的沖 擊力影響。具有對流條件的居室門出現(xiàn)這種情況的可能性最大。防治措施：(1)研究產(chǎn)生韌性好的板材。如摻如玻璃纖維等材料，改善板材性能。(2)選用抗沖擊、韌性好的板材。(3)施工階段，應控制門扇安裝時間，有風季節(jié)，應在外門窗封閉后再安門扇，可以減 少撞擊裂縫的出現(xiàn)。
擱板承托及掛鏡線松動脫落 房屋使用不久，擱板承托及掛鏡線松動脫落。
原因分析:由于采用純粘結方法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動脫落。
防治措施：可采用膠粘木屑的方法安裝擱板承托及掛鏡線。即用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm圓 孔，將∮42mm蘸膠圓木塞入（圓木應干燥），待圓木與板粘牢后，將突出板面部分鋸掉，最 后用螺釘固定通上木條。掛鏡點、掛鏡線也應采取上述作法。紙面石膏板隔墻
門口上墻面裂縫在門口兩個上角出現(xiàn)垂直裂縫，裂縫長度、寬度和出現(xiàn)的早晚有所不同。復合板和工 字龍骨板都會發(fā)生此現(xiàn)象。
原因分析: 當采用復合石膏板時，由于預留縫隙較大，后填入的107膠水泥砂漿不嚴不實，且收縮較大，再加上門扇振動，在使用階段門口兩個上角出現(xiàn)垂直裂縫；當采用工字龍骨時，接 縫處嵌入以石膏為主的脆性材料，在門扇撞擊作用下，嵌縫材料與墻體不能協(xié)同工作，也 會出現(xiàn)這類裂縫。
防治措施： 注意板的分塊，把面板接縫與門口立縫錯開半塊板的尺寸。這種做法對工字龍骨板較易實現(xiàn)；對復合板則要增加兩種板的型號，如預制加工廠有困難，可在現(xiàn)場將復合板局部 切鋸。
板面接縫有痕跡板面接縫處噴漿后，出現(xiàn)較明顯的痕跡。
原因分析:石膏板端成直角，當貼穿孔紙袋后，由于紙袋厚度，出現(xiàn)明顯痕跡。防治措施：生產(chǎn)倒角板是處理好板面接縫的基本條件。定貨時提出要求，若生產(chǎn)不是倒角板，還 可在現(xiàn)場加工。
墻板與結構連接不牢 復合石膏板的這一質量通病，原因分析及防治措施與上述相同；工字龍骨板隔墻的質量通病是：隔墻與主體結構連接不嚴，但多出現(xiàn)在邊龍骨。
原因分析:邊龍骨預先粘好薄木塊，作為主要粘結點，當木塊厚度超過骨翼緣寬度時，因木塊是 斷續(xù)的，因而造成連接不嚴；龍骨變形也會出現(xiàn)上述情況。
防治措施：邊龍骨預粘木塊時，應控制其厚度不得超過龍骨翼緣，同時，邊龍骨應經(jīng)過挑選。安裝龍骨時，翼緣邊部頂端應滿涂107膠水泥砂漿，使之粘結嚴密。為使墻板頂端密實，應在 梁底（或頂板下）按放線位置增貼92mm寬石膏墊板。
門窗固定不牢 門窗安裝后不久就出現(xiàn)松動或灰縫脫落。
原因分析:板端凹槽雜物未清理干凈，板槽內粘結材料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水 泥砂漿勾縫不實。
防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清掃干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門框后，洞門框高度釘2～3枚釘子，以防外力 碰撞門口發(fā)生錯位。(2)盡量不用塞口做法，應隨立板隨立口，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好，擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。
板縫開裂 一般竣工5～6個月以后，紙面石膏板接縫陸續(xù)出現(xiàn)開裂，開始是不很明顯的發(fā)絲裂紋，隨著時間的延續(xù)，裂縫有的可達1～2mm。
原因分析:板縫結點構造不合理，板脹縮變形，剛度不足，嵌縫材料選擇不當，施工操作及工序安排不合理等，都會引起板縫開裂。
防治措施：(1)選擇合理的接點構造。一般有兩種做法：一種是，清除縫內雜物，嵌縫膩子填至板倒角邊平，待膩子初凝時（大約30～40min），再刮一層較稀的膩子（厚約1mm），隨即貼穿 孔紙帶，紙帶貼好后放置一段時間，待水分蒸發(fā)后，在紙帶上再刮一層膩子，將紙帶壓住，同時把接縫板面找平；另一種做法是：在對頭縫中勾嵌縫膩子，用特制工具把主縫勾成明 縫，安裝時應將多余的粘結劑及時刮凈，保持明縫順直清晰。(2)為了防止施工水分引起石膏板變形裂縫，墻面應盡量采用貼墻紙或刷106彩色涂料 等做法。
墻裙、踢腳板空鼓 墻裙或踢腳板較大面積空鼓或局部脫落。
原因分析:石膏板強度低，若用普通水泥砂漿直接抹面將會大面積剝落。
防治措施：采用普通水泥砂漿抹面時，應清除石膏板表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107 膠水泥砂漿薄層（厚度小于4mm）作為粘結層，待粘結層初凝時，用1:水泥砂漿抹實壓光。
墻表面不平整加氣混凝土條板隔墻板材缺棱掉角；接縫有錯臺，表面凹凸不平超過允許偏差值。
原因分析:(1)條板不規(guī)矩，偏差較大；或在吊運過程中吊具使用不當，損壞板面和棱角。(2)施工工藝不當，安裝時不跟線；斷板時未鋸透就用力斷開，造成接觸面不平。(3)安裝時用撬棍撬動，磕碰損壞。
防治措施：(1)加氣混凝土條板在裝車、卸車或現(xiàn)場搬運時，應采用專用吊具或用套膠管的鋼絲繩輕吊輕放，并應側向分層碼放，不得平放。(2)條板切割應平整垂直，特別是門窗口邊側必須保持平直；安裝前進行選板，如有缺棱掉角，應用加氣混凝土材性相近的修補劑進行修補；未經(jīng)修補的壞板或表面酥松的板不 得使用。(3)安裝前應在頂板（或梁底和墻上）彈線，并應在地面上放出隔墻位置線，安裝時以 一面線為準，接縫要求平直，不得有錯臺。(4)撥板撬棍不能帶尖，應在頭上加焊橫向角鋼。
墻板與結構聯(lián)接不牢 粘結砂漿不飽滿，有干縫，稍加外力就松動搖晃。
原因分析1)粘結砂漿原材料質地不好，配合比不當；或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，降低了砂漿粘結強度。(2)粘結砂漿涂抹不均勻，不飽滿，粘結面有浮塵雜物。(3)材質本身干燥，吸水率大，造成粘結砂漿失水。(4)操作時未按工藝要求將條板拼接嚴密。
防治措施：(1)嚴格控制砂漿配合比原材料質量，并做到隨配隨用，應保證在2小時內用完。粘結砂漿配比如下： 水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時首先將條板粘結面清掃干凈，去掉粉塵，用毛刷蘸水稍加濕潤，把粘結砂漿 涂抹在拼接面上（厚度約3mm），拼接應嚴密平整，并將擠出的粘結劑刮平刮凈。(3)條板下木楔應刷瀝青做防腐處理，順板方向背緊不再撤出，但應注意木楔不得寬出 板面。(4)每條板縫下1/3處（包括門洞口過梁等小塊板縫），斜釘1mm后的鐵片，以加強其整 體性和剛度。(5)剛安裝好的條板要防止碰撞，做好成品保護工作。
門框固定不牢 門框與條板間的塞灰受外力振動出現(xiàn)裂縫或脫落，嚴重時將釘子振松拔出，門框松動脫開。
原因分析:采用后塞口方法安裝門框，塞灰不飽滿；抹完粘結砂漿后未及時釘釘子，已凝結的砂 漿被振裂，失去擠壓作用，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。
防治措施：(1)條板安裝的同時應順序立好門框，門框與板材采用粘釘結合的方法固定。即預先在條板上鉆深100mm、直徑25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水濕潤后再以相同尺寸的圓木蘸107膠水泥漿釘入洞眼內，安裝門窗框時將木螺絲按入圓木內。也可用扒釘、脹管螺栓等方法固定門框（鉆孔位置同留木磚位置）。
(2)由于隔墻門窗洞口上部不另設置過梁，因此，門窗框上部的加氣混凝土，必須伸入 兩側加氣混凝土墻內50mm以上；如一側無加氣混凝土板時，應使上部加氣混凝土塊頂住混 凝土墻，不必埋設鐵件或設置支座，用砂漿粘牢即可。
(3)為了盡量減少墻體振動，門框應加鐵釘皮護角等保護措施（鐵皮包過條板不少于50mm）。
板下端細石混凝土捻塞不密實 板條下端縫內細石混凝土捻塞不實，有蜂窩麻面等缺陷。
原因分析:細石混凝土坍落度太大，搗固不密實，填塞松散，板下端未擠嚴。
防治措施：應用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在0～20mm為宜；并應在一側支模，以利搗 固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。
隔板承托及掛鏡線等松動脫落 房屋使用后，隔板承托及掛鏡線等出現(xiàn)松動，嚴重者甚至脫落。
原因分析: 一般因采用純粘結法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動或脫落。防治措施：可采用膠粘木銷的方法安裝隔板承托及掛鏡線。作法是：用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm孔，將∮40mm蘸膠圓木塞入，待圓木與孔粘牢后，把突出板面部分鋸掉，最后用螺釘 固定通長木條。掛鏡點、掛鏡線的固定也可采用上述作法。
墻面抹灰空鼓、脫落及裂縫 墻面抹灰后不久，沿板縫處產(chǎn)生縱向裂縫；條板與頂板之間產(chǎn)生橫向裂縫；墻面產(chǎn)生空鼓和不規(guī)則裂縫。
原因分析1)條板安裝時，板縫粘結砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。(2)條板上口板頭不平整方正，與頂板粘結不嚴。(3)墻體整體性和剛度較差，墻體受到劇烈沖擊振動。
防治措施：(1)墻體表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清掃干凈；提前兩天（每天2～3次）澆水，抹灰時再澆水濕潤一遍。(2)抹石灰砂漿時，應事先刷一道107膠素水泥漿，107膠摻量為水泥質量的10%～15%，緊接著抹底層砂漿。(3)底層砂漿標號不宜過高，一般用1:3石灰砂漿打底，紙筋灰罩面做法較好；如墻體
表面較平整，可直接在基層上薄抹二遍紙筋（麻刀）罩面灰，厚度約2～3mm，第一遍紙筋（麻刀）灰內摻10%～15%的107膠，以增加與基層的粘結力。需要做水泥砂漿的墻面，底層砂漿以抹1:3:9或1:1:6混合砂漿為宜，面層用1::3或1::混合砂漿，總厚度不得超過12mm。(4)應保證條板上下端與樓層粘結密實；兩板之間，門框與墻板之間和過梁等部位均應粘結密實，保證墻體有良好的整體性和必要的剛度。
抹灰面層裂縫 門洞口上角及沿縫產(chǎn)生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產(chǎn)生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂紋。
原因分析1)門洞上方的小塊加氣混凝土塊在兩旁板安裝后才嵌入，小板兩側粘結砂漿被加氣板 碰掉，使板縫向粘結砂漿不飽滿，拌灰后易在此產(chǎn)生裂縫。
(2)基層不平整，抹灰層薄厚不一，產(chǎn)生不等量收縮。(3)抹灰后管線穿墻鑿洞，墻體受到劇烈沖擊振動。(4)冬春兩季由于溫度的變化及風干而引起裂縫。
防治措施：(1)條板安裝應避免后塞門框的作法，使門洞口上方小塊板能順墻面安裝，改善門框與 加氣板的連結。(2)加氣混凝土條板安裝質量要求應符合一般抹灰標準，注意在一道墻上選用厚薄一 致、表面狀況大致相同的板，并應控制抹灰的厚度，混合砂漿或水泥砂漿以不超過2mm為宜。(3)合理安排施工綜合進度計劃，盡量避免墻面抹灰后鑿洞鉆眼穿管線。(4)為避免抹灰風干過快或減少對墻體振動，室內裝修階段應將外門窗關閉加強養(yǎng)護，并減少碰撞和振動。(5)改進門口抹灰構造。抹灰層與門框離開2～3mm，蓋上壓縫條，門框受振亦不會撞擊抹灰層，則抹灰層不宜開裂脫落。
墻面不平整預制陶?；炷镣翖l板板材接縫處高低不平，縫寬不一致，立縫傾斜；同一側墻面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允許偏差值。
原因分析: 板材本身不規(guī)矩；加工定貨時未考慮正、反面不同要求；安裝方法不當。
防治措施：(1)事先劃出分隔墻大樣圖再加工定貨，施工時認真按大樣圖編號進行安裝，光面一側 應符合質量檢驗標準。(2)由于陶?；炷涟遢^薄，安裝時應特別精心，盡量減少損耗。板材一定要找方正； 不要厚薄相拼，應先選擇。(3)安裝時可采用簡易支架，使光面靠在支架上，以保證墻體的平整度。
墻體與結構連接不牢 墻體與頂板(梁底)或地面以及板與板之間粘結不牢，有縫隙。
原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安裝時，沒有使用對頭楔子，致使墻板與頂板間產(chǎn)生縫 隙；板側面不平整或板面尺寸過小而使板間粘結不牢。
防治措施：(1)嚴格控制粘結材料的質量及配合比，并做到隨用隨配，宜在2小時內用完。可用水泥:107膠:砂＝1:1:3的砂漿填縫粘結板材。(2)安裝板材時，應將板材粘結面清掃干凈并澆水濕潤，把粘結砂漿涂抹在粘結面上，砂漿厚度3～4mm，板材拼接后，將板縫擠出的砂漿刮凈。(3)板材下木楔應刷瀝青做防腐處理，并注意不得使木楔寬出板厚。
門框固定不牢 門框松動，灰縫脫落。
原因分析:由于板材較薄，預留木磚易松動；施工時又未采取措施處理。
防治措施：(1)采用預埋木磚時，木磚的釘子應與板內鋼筋焊在一起，每側不少于4個。(2)門框縫隙每側不應超過10mm，如超過10mm，應在縫內加一根∮6立筋，與木磚釘子扎牢后，縫內塞滿砂漿；若縫較大，則改用細石混凝土填實。(3)有條件時，亦可用膨脹螺栓聯(lián)接門框與墻板，同時做好嵌縫工作。碳化石灰板隔墻
墻面不平整表面翹曲，缺棱掉角，接縫不平。
原因分析: 板材制作時，翹曲，厚薄不勻；運輸安裝時磕碰損壞。
防治措施：(1)安裝前應選板，統(tǒng)一道墻盡量選用厚薄一致、偏差不超過5mm的板；彎曲的板應一 順安裝，若個別板偏差太大，可加工成小板用于壁櫥、小隔墻等處。(2)安裝前認真在地面、頂板及墻上彈線；安裝時嚴格按線走，將板頂緊、擠嚴、靠正，下面用木楔頂牢。(3)板材在運輸、堆放及安裝時均應仔細操作，嚴禁磕碰亂撬。
墻板與結構聯(lián)接不牢 粘結砂漿不飽滿，有干縫。
原因分析1)板的粘結面積??；砂漿不易粘牢。(2)砂漿材質不好，配合比不當或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，粘結效果降低。(3)板材過干，吸水率大，砂漿失水。(4)砂漿涂抹不均勻，不飽滿，板面有塵土雜物；板材拼接時接縫又沒擠嚴密。
防治措施：(1)嚴格砂漿原材料質量和配合比，隨配隨用。砂漿宜采用：水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時先將板材側面及頂面刷一道水，隨即涂抹一道4～5mm厚粘結砂漿；注意粘結斷面整齊，砂漿飽滿，縫隙要擠嚴；遇有不足500mm的窄條板時，應事先按尺寸截好，將凹 孔部分填滿填平，同整塊板依次安裝；需后塞時應預留5mm縫隙，然后用粘結砂漿將縫子塞 實，以保證粘結質量。(3)與碳化板連接的混凝土立墻及地面應按隔墻位置先剁毛，增強粘結。(4)若發(fā)現(xiàn)有粘結不牢的板，應拆除重新安裝。
門框固定不牢 門框與板材間的塞灰受外力振動出現(xiàn)裂縫或脫落，甚至將釘子振松拔出，門框松動脫開。
原因分析:采用后塞口工藝安裝門框，塞灰不飽滿；塞灰后未及時釘釘子，已凝結的砂漿被振裂脫落，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。防治措施：(1)立板的同時順序立門框，門框與板材采用粘釘結合的方法聯(lián)接。如門框緊靠墻時，應首先立門框，再一次立板，門框本身要用木方子卡好找方（最好加兩道支撐），隨找垂直，隨立板，隨釘釘子，一次成活；插入地面內的門框應用粘結砂漿粘牢。(2)門框過梁安裝采用“壓肩”方法效果較好。門口兩側選用質量較好的整板，各鋸掉 一角，兩肩和門口上框鋪滿粘結砂漿，碳化板過梁上用木楔背緊，一側用板堵嚴，另一側 用粘結砂漿捻實。(3)門框應采取加釘鐵皮護角等保護措施（鐵皮包過板不少于50mm）。(4)鋼木門口應采取后塞口方法安裝，門口立中，要控制好洞口的尺寸，確保側縫隙不超過5mm，門框固定應采用從外孔澆注混凝土下木磚的方法。
板下端細石混凝土捻塞不密實 板下細石混凝土捻塞不密實，甚至出現(xiàn)蜂窩麻面等缺陷。
原因分析:細石混凝土太稀，搗固不密，收縮大。
防治措施：應選用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在零左右，或用摻膨脹劑的微膨脹混凝土； 并在的一側支模，以利搗固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。
擱板承托及掛鏡線等松動或脫落 房屋交工使用不久，出現(xiàn)擱板承托及掛鏡線松動，嚴重者還脫落。
原因分析: 板材抗剪能力差，采用純粘結方法安裝，負荷后即松動脫落。
防治措施： 采用粘銷結合的方法或在板肋部位裝膨脹螺栓固定的方法。
墻面抹灰空鼓、裂縫 抹灰墻面沿板縫產(chǎn)生縱向裂縫；條板與頂板之間產(chǎn)生橫向裂縫；墻面產(chǎn)生空鼓和不規(guī)則裂縫等。
原因分析1)墻面抹灰操作不當，浮灰未清理干凈，澆水過多及抹灰層太厚。(2)板縫內粘結砂漿擠壓不嚴，或不飽滿。(3)條板上口不方，與頂板粘結不嚴；下端樓板清掃不凈或過光粘結不牢或混凝土坍落度過大搗固不實，收縮大。
防治措施：(1)抹灰前板面認真清掃，澆水適當，并先刷一道107膠水溶液，隨即抹107膠素水泥漿 粘結層，抹灰厚度不超過10mm。(2)保證條板上下端與樓板及條板間板縫粘結密實。(3)空鼓部分應鑿去，清理干凈，澆水濕潤并在基層及四周刷107膠水溶液后重新抹灰。
抹灰面裂縫 門洞口上角及沿縫產(chǎn)生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產(chǎn)生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂縫等。
原因分析:板與頂板之間的橫向裂縫是由于碳化板頂面為斜面，粘結端面一頭大一頭過小，小的 一頭塞灰十分困難所致；沿板縫產(chǎn)生的縱向裂縫以及門口過梁和門口兩側產(chǎn)生的裂縫均屬 于嵌縫粗糙、砂漿不飽滿所致；墻面上出現(xiàn)的細小干縮裂縫，是由于第一道灰未達到七成 干就抹第二道灰所造成；另外灰質不好，太稀也容易造成抹灰面裂紋。
防治措施：板與頂板粘結面應預先切割成平面，縫隙處粘結砂漿應能捻塞密實、飽滿，所有縫隙都應有一定寬度；門框釘釘子應與捻塞粘結砂漿同時進行，并注意分兩道捻塞，兩道灰之間應有一定時間間隔；塞縫砂漿稠度以50～60mm為宜。
門口處水泥包角過窄 門口與板面不直不順，抹灰不交圈，接縫處開裂。
原因分析:由于門口與板的厚度尺寸一樣，采用加貼臉的方法，造成水泥包角尺寸過小，不易抹 好，接縫處易開裂。
防治措施： 門口向板一邊移動，加大水泥包角，保證抹灰質量。預制混凝土板隔墻 預埋鐵件位移或焊接不牢結構墻體或隔墻預埋件位移，影響焊接質量。
原因分析1)預埋件僅用鉛絲綁扎固定，預制板澆混凝土時，振搗不當，埋件位移。(2)埋件位移，焊接時，用鋼筋頭搭接焊接，造成焊縫不符合要求。(3)埋件構造本身不合理，無法固定。
防治措施：(1)隔墻板與結構墻體、隔墻板之間的預埋件位置必須準確；改進埋件構造，并使埋件 與骨架鋼筋焊牢。(2)減少預埋件，該用射釘發(fā)或安裝膨脹螺栓固定連接鐵件的方法，容易保證預埋件位 置準確。(3)改進預埋件構造，加強施工責任心，隨時校核埋件位置。(4)必要時，可采用特種膠粘貼鋼板然后焊接或直接粘接。
隔墻板斷裂、翹曲或尺寸不準確 在70mm厚隔墻板中的“刀把板”最易在中部產(chǎn)生橫向斷裂；50mm一般板裂縫較多；墻板安裝表面不平整，特別是在板面翹曲或不方時，更突出。
原因分析1)70mm厚墻板采用單層配筋構造不合理，特別在臺座上產(chǎn)生后翻身起吊時，在薄弱部 位易產(chǎn)生裂縫，尤其是變端面的“刀把板”中部更易斷裂。
(2)50mm厚墻板雖采用雙向配筋，由于墻板太薄，面積又大，剛度差，也容易出現(xiàn)斷裂。(3)由于臺座不平，模板變形，加工過程又不精心，造成尺寸不準、板面翹曲，安裝后墻面不平整。
防治措施：(1)用臺座法生產(chǎn)隔墻板時，一般厚度不宜小于70mm。(2)合理構造配筋。隔墻板宜采用雙向∮4間距200mm雙層點焊網(wǎng)片；有條件時，可靠慮
預加應力以加強板的剛度，減少起吊運輸過程中裂縫。(3)提高預制加工質量，保證臺座平整，模板尺寸準確，并有足夠剛度；精心澆筑混凝土。翻身起吊板時，宜先松動，且應在混凝土達到規(guī)定強度后進行。
板縫開裂 隔墻板與頂板之間、隔墻板之間、隔墻板與側面墻體連結處勾縫砂漿粘結不牢，產(chǎn)生裂縫。
原因分析1)由于施工誤差，墻體混凝土標高控制不好，隔墻板產(chǎn)生尺寸誤差較大等，造成隔墻 板與頂板、隔墻板與墻體之間縫隙過大或過小。(2)縫隙大又沒有分層，砂漿不宜嵌實，收縮又大；縫隙過小，砂漿不宜捻滿；勾縫砂 漿強度低，粘結差等，均易造成板縫開裂。
防治措施：(1)控制接縫寬度。隔墻板高度以房間凈空尺寸預留25mm為宜；隔墻板與結構墻體之間每邊預留約10mm為宜。(2)提高施工精度。保證結構標高及墻體位置正確，預制墻板形狀尺寸不超差。(3)勾縫砂漿宜用1:2水泥砂漿，并按用水量20%摻入107膠；勾縫砂漿應分層填滿捻實，抹平。
折板裂縫，拼裝不方正混凝土折板隔墻起吊困難，板面出現(xiàn)裂縫，組裝后（折板后）不方不正。
原因分析:(1)隔離劑涂刷不均勻或漏刷，與臺座粘連，甚至吊不起來。(2)混凝土保護層厚度掌握不好或養(yǎng)護不夠，混凝土強度不足，出現(xiàn)裂縫。(3)板折縫尺寸留的不準；拼裝時未用適當工具輔助安裝等造成拼裝不方正。
防治措施：(1)產(chǎn)生臺座面，邊框模板均應涂刷隔離劑，并不得積存或漏刷。雨季被雨水沖掉時應 及時補刷。(2)鋼筋網(wǎng)片應盡量采用點焊網(wǎng)片，砂漿墊塊強度不小于M15，并應在每個十字交叉點 上均應墊一墊塊，保證保護層厚度。(3)嚴格控制混凝土坍落度（不得大于30mm），振實后應及時養(yǎng)護，達設計強度70%以上 方準起吊。(4)折板折縫應做成上大下小倒梯形，以利折縫拆模，保證折板時混凝土的完整性。(5)折板起吊宜用專用吊架，將兩面或三面折板相對固定，保證吊裝中不變形。
折板與結構固定不牢 折板隔墻變形或位移。
原因分析:連接構造不合理；預埋件遺漏；連接點較少。
防治措施：(1)認真按設計留置預埋件。(2)折板上端可制作成鋸齒形，缺口處露出鋼筋可與頂板埋件焊牢。每個衛(wèi)生間與頂板焊接不少于3點。(3)折板與混凝土墻體連接可用射釘法固定鐵板然后焊接；亦可用膨脹螺栓固定鐵板焊接；與磚墻連接，可順墻高預留不少于3點鋼筋與折板伸出的鋼筋焊接；為加強連接可在板縫內附加立鋼筋與折板、磚墻鋼筋焊牢。接縫較少用1:3水泥砂漿填實；接縫寬度大于30mm時，應用細實混凝土塞實。(4)折板底角與樓面連接，若有后澆地面時，可直接埋入；若無后澆層時，可鑿洞埋入鋼筋頭，上部伸入折板縫與板鋼筋焊牢。
板面粗糙 板面不光不平，轉角不規(guī)范。
原因分析1)臺座質量差，板面刮平壓光操作不當。(2)轉角處砂漿強度低，靠尺沒放正，抹壓不夠。
防治措施：(1)臺座表面應清理干凈，2m靠尺檢查凹凸不得超過2mm。(2)混凝土板面應先用刮尺刮平，按室內地面抹灰操作要求進行，收水后進行抹光。(3)轉角處加立筋，與原有橫筋連牢，卡好靠尺，用水泥砂漿或細石混凝土填實，并適當澆水養(yǎng)護。
門框固定不牢 門框松動，灰縫脫落。
原因分析:設計構造不合理，或未按圖施工。
防治措施：(1)設計不明確時，應與設計部門研究，事先提出門框固定方案，搞好設計再施工。(2)若與板的一側有門框時，可將板內伸出的鋼筋與門框螺栓焊牢（不少于3處），縫隙用水泥砂漿粘結填實，若縫寬大于20mm時，應附加一根∮6豎筋。(3)若遇板的一側有兩個門框時，先用扒釘將兩個門框固定，再用螺栓與混凝土板連接牢。
隔墻與結構或骨架固定不牢木板隔墻門框活動脫開，隔墻松動傾斜，嚴重者影響使用。
原因分析:(1)上下檻和主體結構固定不牢靠，立筋橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨料尺寸過小或材質差。(3)安裝順序不正確，先安裝了豎向龍骨，并將上下檻斷開。(4)門口處下檻被斷開，兩側立筋的斷面尺寸未加大；門窗框上部未加釘人字撐。
防治措施：(1)上下檻要與主體結構連接牢固。兩端為磚墻時，上下檻插入墻內應不小于120mm，伸入部分應做防腐處理；兩端為混凝土時，應預埋木磚；同時應加強上下檻和頂板、底板 的連接（可采取預留鉛絲、螺栓或打膨脹螺栓等方法），使隔墻骨架與結構緊密連成整體。(2)選材要嚴格。凡有腐朽、劈裂、扭曲、多節(jié)疤等疵病的木材不得使用。用料尺寸應不小于40×70mm。(3)龍骨固定順序應先下檻，后上檻，再立筋，最后釘水平橫撐。立筋應垂直，兩端頂
緊上下檻，并用釘斜向釘牢?？繅α⒔钆c預埋木磚的的空隙應用木墊墊實并釘牢，以加強 隔墻的整體性。(4)遇有門口時，因下檻在門口處被斷開，其兩側應用通天立筋，下腳臥入樓板內嵌實，并應加大其截面尺寸至80×70mm，門窗框上部宜加釘人字撐。
墻面粗糙、接頭不平不嚴 龍骨裝釘板的一面未刨光找平，板材厚薄不一或受潮后松軟變形。邊楞翹起，造成表面凹凸不平。
原因分析1)龍骨料含水率過大，干燥后易變形。室內抹灰時龍骨受潮變形或被撞擊后未經(jīng)修理 就釘面板。(2)工序顛倒，先釘面板后室內抹灰，使面板受潮，出現(xiàn)邊楞翹起、脫層等。(3)選面板時沒有考慮防潮防水，表面粗糙又未再加工；板材厚薄不一，沒有采取補救措施。(4)釘板順序不當，先上后下，壓力小，拼接不嚴或組裝不規(guī)格，造成板面不平。(5)鐵沖子過粗，釘眼太大，面板釘子過稀，造成表面凹凸不平。
防治措施：(1)選料要嚴格。龍骨料一般應用紅白松，含水率不大于15%，并應做好防腐處理。板材應根據(jù)使用部位選擇相應的面板，纖維板須做等濕處理，表面過粗時，應用細刨子凈面。(2)所有龍骨頂板的面均應刨光，龍骨應嚴格按線組裝，尺寸一致，找方找直，縱橫龍骨交接處要平整，縫子嚴實。(3)工序要合理，先釘龍骨后進行室內抹灰，最后釘板材。釘板材前，應認真檢查，如龍骨變形或被撞動，應修理合格后再釘面板。(4)面板厚薄不均時，應以厚板為準，薄板背面墊起，但必須墊平、墊實、墊牢。面板正面應刮直（朝外為正面，靠龍骨面為背面）。(5)面板應從下面角上逐塊釘設，并以豎向裝釘為好，板與板的接頭宜作成坡楞（如為 留縫做法時，面板應從中間向兩邊由下向上鋪釘，接頭縫隙以5～8mm為宜），板材分塊大小 按設計要求，拼縫應位于立筋或橫撐上。(6)鐵沖子應磨成扁頭（與釘帽一般大小），釘帽要預先砸扁（釘纖維板時釘帽不必砸 扁），順木紋釘入面板內1mm左右，釘子長度應為面板厚度的3倍。釘子間距：纖維板為100mm，其他板材為150mm（釘木絲板時釘帽下應加鍍鋅墊圈）。
細部做法不規(guī)矩 與墻、頂交接處不直不順，門框與面板不交圈，接頭不嚴不直，踢腳板出墻不一致，接縫翹起。
原因分析:操作不認真或細部做法交待不清。
防治措施：(1)熟悉圖紙，了解設計意圖，處理好每一個細部構造。(2)為了防止潮氣由邊部浸入墻板內引起邊沿翹起，應在板材四周接縫處加釘蓋封條。(3)門口處構造應根據(jù)墻厚而定，墻厚等于門框厚度時，可加貼臉；小于門框厚度時，應加壓條。(4)分格時注意接頭位置，應避開視線敏感范圍。(5)膠接時，用膠不能太稠太多，涂刷要均勻，接縫時用力擠出余膠，否則易產(chǎn)生黑紋。(6)踢腳板如為水泥砂漿，下邊應砌二層磚，磚上固定下檻，上口抹平，面板直接壓到 踢腳板上口；如為木踢腳板，應在面板釘后再安裝踢腳板。
木板條隔墻與結構或門架固定不牢門框松動，隔墻松動，嚴重者影響使用。原因分析1)上下檻和立體結構固定不牢；立筋與橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨不合設計要求。(3)安裝時，施工順序不正確。(4)門口處下檻被斷開后未采取加強措施。
防治措施：(1)橫撐不宜與隔墻立筋垂直，而應傾斜一些，以便調節(jié)松緊和釘釘子。其長度應比立筋凈空大10～15mm，兩端頭按相反方向鋸成斜面，以便與立筋連結緊密，增強墻身的整體性和剛度。(2)立筋間距應根據(jù)進場板條長度考慮，量材使用，但最大間距不得超過500mm。(3)上下檻要與主體結構連接牢固。能伸入結構部分應伸入嵌牢。(4)選材符合要求，不得有影響使用的疵病，斷面不應小于40×70mm。(5)正確按施工順序安裝。(6)門口等處應按實際補強，采用加大用料斷面，通天立筋臥入樓板錨固等。
抹灰面層開裂、空鼓、脫落 抹灰面層風干后，出現(xiàn)無規(guī)律或有規(guī)律開裂，局部空鼓，嚴重時脫落。
原因分析1)板條規(guī)格尺寸過大或過小，材質不好，釘?shù)姆椒ú粚Γㄈ绨鍡l間隔、錯頭位置、對 頭縫大小等）。(2)鋼板網(wǎng)過薄或搭接過厚、孔過小，釘?shù)牟焕?、不平，搭接長度不夠、不嚴密等。(3)砂漿配合比不當，操作方法不對，各抹灰層間隔控制不好，養(yǎng)護條件差。
防治措施：(1)板條要求采用紅白松，不得用腐朽、劈裂、多節(jié)疤的材料。板條寬度為20～30mm，厚度3～5mm，間距以7～10mm為宜（釘鋼板網(wǎng)時應為10～12mm）。板條接頭縫必須趕在龍骨 上，對頭縫隙不得小于5mm，板條與龍骨相交處都應釘2枚釘子。板條接頭應分段錯開（每段長度以500mm左右為宜），以保證墻面的完整性。板條表面 應平整（2m靠尺檢查表面凹凸不超過3mm），以減少因抹灰層厚薄不均而產(chǎn)生裂縫。如果加 釘鋼板網(wǎng)，除板條間隔稍加大外，鋼板網(wǎng)厚度應不超過，網(wǎng)孔20×20mm，要求釘平釘 牢，不得有鼓肚現(xiàn)象。鋼板網(wǎng)接頭應錯開，搭接長度不少于200mm，搭接頭上應加釘一排釘 子，嚴防邊角翹起。(2)抹灰前應經(jīng)有關部門和抹灰班組檢驗，合格后方準抹灰。
細部做法不規(guī)矩 門口墻邊或頂棚處產(chǎn)生裂縫或翹曲，影響使用和美觀。
原因分析:未按圖施工；細部構造做法交待不清；未采取相應技術措施。
防治措施：(1)要與抹灰的墻面（如磚墻、加氣混凝土墻）相接處，應加設鋼板網(wǎng)，每側卷過去不少于150mm。(2)與不需抹灰的墻面相接處，可加釘小壓條，以防止出現(xiàn)裂縫或翹邊。(3)與門***接處，可加貼臉或釘小壓條。鋼板網(wǎng)抹灰隔墻
與墻體、頂板、地面連接不牢鋼筋電焊與結構連接不牢，墻面顫動。
原因分析1)鋼板網(wǎng)抹灰隔墻面積大，鋼筋直徑小、間距大，造成墻面剛度不足。(2)鋼筋網(wǎng)與四邊結構連接不牢。
防治措施：(1)鋼板網(wǎng)抹灰隔墻面積較小時，可用∮6鋼筋雙向間距200mm焊網(wǎng)；隔墻面積較大時，應用∮8鋼筋雙向間距200mm焊網(wǎng)，并點焊成一面墻一片，以增強焊網(wǎng)強度。(2)結構墻體與鋼筋網(wǎng)連接；結構墻體側面，應在隔墻部位預留水平拉接結筋，長度出墻面500mm，間距500mm一道，鋼筋網(wǎng)片橫向與結構墻體預留水平拉結筋綁扎牢固。(3)頂板與鋼筋網(wǎng)連接；頂板在隔墻部位如果遇到現(xiàn)澆板縫，應在板縫內預埋豎向拉結鋼筋，鋼筋長度出板底300mm，間距500mm；遇到樓板時，應在圓孔板底剔鑿孔洞，孔洞內 插入鋼筋，鋼筋長度及間距同上，預埋豎向拉結筋應與鋼筋網(wǎng)立筋綁扎牢固。(4)地面與鋼筋網(wǎng)連接，在隔墻部位圓孔板上剔鑿孔洞，孔洞內插鋼筋，鋼筋露出板面300mm，間距500mm，預埋豎向鋼筋應與鋼筋網(wǎng)立筋綁扎牢固。(5)鋼板網(wǎng)應與鋼筋網(wǎng)片連成整體，垂直與水平兩個方向鉛絲扣間距不大于300mm。
墻面開裂、空鼓、脫落 墻面抹完灰后，過一段時間出現(xiàn)開裂、局部空鼓，嚴重時脫落；與頂板交接處粘結不好，出現(xiàn)裂縫。
原因分析1)40mm厚鋼板網(wǎng)抹灰，每層抹灰厚度太大，抹灰遍數(shù)少，容易出現(xiàn)裂縫。(2)抹灰砂漿強度低，灰漿稀，與頂板粘結不牢，頂部抹灰下墜。(3)沒有掌握好每遍抹灰之間的間隔時間，罩面灰與底灰之間粘結不牢，造成空鼓、脫 落、裂縫。
防治措施：(1)用1:3水泥砂漿抹灰，增加強度，增強與頂板的連接。(2)兩面抹灰共5遍成活，掌握好分層抹灰的間隔時間，具體是：第一遍底灰為混合砂
漿，配比為水泥:白灰膏:砂子＝1:1:2，加大麻刀（麻刀摻量按白灰膏質量的2%）摻量，厚度控制到與鋼板網(wǎng)抹平。為了增強第二遍灰與底灰的粘結，防止出現(xiàn)空鼓，當天抹1:3水泥砂漿（厚度在5mm左右），壓、揉進混合砂漿里，這時總厚度控制在25mm左右。養(yǎng)護2～3天 后，抹4mm厚1:3水泥砂漿。一面墻抹完將預頂?shù)?0×100mm木方子拆除后，再抹背面第二遍 灰，1:3水泥砂漿厚度控制在5～6mm。兩面墻面的第二遍灰六、七成干時，再抹第三遍，即 罩面灰。罩面灰配合比為水泥:白灰膏:砂＝2:1:8或抹白灰罩面。(3)用木方支頂后進行抹灰。豎龍骨用一面刨光的50×100mm木方，立龍骨時要找規(guī)矩，要求平直，與墻身線、頂板線、地面線找齊，上下端用楔子背緊。豎龍骨間距500mm，鋼筋 焊網(wǎng)除與側面墻，上、下端綁扎牢固外，還要用鐵絲綁在豎龍骨上。9.飾面工程
外墻面磚飾面空鼓、脫落。
原因分析:(1)由于貼面磚的墻飾面層質量大，使底子灰與基層之間產(chǎn)生較大的剪應力，粘貼層與底子灰之間也有較小的剪應力，如果再加上基層表面偏差較大，基層處理或施工操作不當，各層之間的粘結強度又差，面層既產(chǎn)生空鼓，甚至從建筑物上脫落。(2)砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂子中含泥量過大，在同一施工面上，采用不同 的配合比砂漿，引起不同的收縮率而開裂、空鼓。(3)飾面層各層長期受大氣溫度的影響，由表面到基層的溫度梯度和熱脹冷縮，在各層 間也會產(chǎn)生應力，引起空鼓；如果面磚粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴實，雨水滲漏進去 后受凍膨脹，更易引起空鼓、脫落。
防治措施：(1)在結構施工時，外墻應盡可能按清水墻標準，做到平整垂直，為飾面施工創(chuàng)造條件。(2)面磚在使用前，必須清洗干凈，并隔夜用水浸泡，涼干后（外干內濕）才能使用。使用未浸泡的干磚，表面有積灰，砂漿不易粘結，而且由于面磚吸水性強，把砂漿中的水 分很快吸收掉，使砂漿與磚的粘結力大為降低；若面磚浸泡后沒有涼干，濕面磚表面附水，使貼面磚時產(chǎn)生浮動。都能導致面磚空鼓。(3)粘貼面磚砂漿要飽滿，但使用砂漿過多，面磚又不易貼平；如果多敲，會造成漿水 集中到面磚底部或溢出，收水后形成空鼓，特別在垛子、陽角處貼面磚時更應注意，否則 容易產(chǎn)生陽角處不平直和空鼓,導致面磚脫落。
(4)在面磚粘貼過程中，宜做到一次成活，不宜移動，尤其是砂漿收水后再糾偏挪動，最容易引起空鼓。粘貼砂漿一般采用1::2混合砂漿，并做到配合比準確，砂漿在使用過程中，更不要隨便摻水和加灰。(5)作好勾縫。勾縫用1:1水泥砂漿，砂過窗紗篩；分兩次進行，頭一遍用一般水泥砂漿勾縫，第二遍按設計要求的色彩配制帶色水泥砂漿，勾成凹縫，凹進面磚深度約3mm。相 鄰面磚不留縫的拼縫處，應用同面磚相同顏色的水泥漿擦縫，擦縫時對面磚上的殘漿必須 及時清理，不留痕跡。
分格縫不勻，墻面不平整。
原因分析1)施工前沒有按照圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚分格和繪制大樣圖。(2)各部位放線貼灰餅不夠，控制點少。(3)面磚質量不好，規(guī)格尺寸偏差較大，施工中沒有嚴格選磚，再加上操作不當，造成分格縫不均勻，墻面不平整。
防治措施：(1)施工前應根據(jù)設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，決定面磚鋪貼厚度和排磚模 數(shù)，畫出施工大樣圖。一般要求橫縫應與石旋臉、窗臺相平，豎向要求陽角窗口處都是整 磚如方格者按整塊分均，確定縫子大小做分格條和劃出皮數(shù)桿。根據(jù)大樣圖尺寸，對各窗 心墻、磚剁等處要事先測好中心線、水平分格線、陰陽角垂直線，對偏差較大不符合要求 的部位要事先剔鑿修補，以作為安裝窗框、做窗臺、腰線等依據(jù)，防止貼面磚時，在這些 部位產(chǎn)生分格縫不均，排磚不整齊等問題。(2)基層打完底后用混合砂漿貼在背后作灰餅，外墻面要掛線，陰陽角處要雙面掛直，灰餅的粘結層不小于10mm，間距不大于。并要根據(jù)皮數(shù)桿在底子灰上從上到下彈上若 干水平線，在陰陽角、窗口處彈上垂直線，作為貼面磚時控制標志。(3)鋪貼面磚操作時應保持面磚上口平直，貼完一皮磚后，須將上口灰刮平，不平處用 小木片或竹簽等墊平，放上分格條再貼第二皮磚。垂直縫應以底子灰彈線為準，隨時檢查 核對，鋪貼后將立縫處灰漿隨時清理干凈。(4)面磚使用前應先進行剔選。凡外形歪斜、缺角掉棱、翹曲、龜裂和顏色不勻者均應 挑出，用套板把同號規(guī)格分大、中、小進行分類堆放，分別使用在不同部位；有些缺陷則 不能使用，以免由于面磚本身質量問題造成排磚縫子不直、分格不勻和顏色不均等現(xiàn)象。
墻面污染。
原因分析:對面磚保管和墻面完活后成品保護不好，施工操作中沒有及時清除砂漿，造成墻面污染。
防治措施：(1)開始貼面磚起，不得從腳手架上和室內向外倒臟水、垃圾。操作人員應嚴格做到活完順后清。面磚勾縫時應自上而下進行；拆腳手架應注意不要碰壞墻面。(2)用草繩或有色紙張包裝的面磚，運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。(3)面磚墻面完工后，如受砂漿、水泥漿水等玷污，用清水不容易洗刷干凈時，可用10%稀鹽酸溶液洗刷，是鹽酸與水泥漿中氫氧化鈣發(fā)生化學反應，成為極易溶于水、強度甚低 的氯化鈣，被玷污的墻面就比較容易清洗干凈。洗刷時，應由上而下，然后用清水洗凈，否則飾面容易變黃。
泛白污染。
原因分析1)泛白污染的主要成份為碳酸鈣，目前一般鑲貼面磚的材料為水泥砂漿(或摻入少量 膠液)，水泥砂漿在水化硬化過程中，反應生成的氫氧化鈣以及其他堿性水溶液，從貼縫或 面磚析出表面，在空氣中的二氧化碳作用下，變成不溶于水的碳酸鈣。另外，在砂漿硬化 后，從貼縫和其他地方浸入雨水，雨水就會溶解砂漿里的水溶成份，并再從面磚或貼縫中 析出，當析出物日積月累，逐漸擴大時，即形成非常難看的泛白現(xiàn)象。(2)有的面磚吸水率高，如用多孔陶質面磚時，石灰水不僅要從貼面處析出，而且會通 過面磚孔隙析出表面，變成不溶解物質，出現(xiàn)整個面磚泛白。由于是通過面磚孔隙中析出 的泛白，其泛白物質很難除掉（表面除掉后又會析出）。
防治措施：(1)做好勾縫，改變勾縫材料的性質，如摻加部分骨料，或適量的具有防水性質的聚合物，如金屬皂類等。(2)用液體防水劑處理接縫，使之減小透水性。采用這種方法，雖然防水劑從硬化了的勾縫材料外表面只能滲入2～3mm，但對防止外部雨水浸透的效果很好。(3)對陶質面磚進行防水處理。為減少陶質面磚的透水性，使泛白污染物不容易粘附在面磚表面上，可用防水劑處理面磚。釉面磚（又稱瓷磚、瓷片及釉面陶土磚）飾面
變色、污染主要出現(xiàn)白度降低，泛黃、發(fā)花、變赭和發(fā)黑。
原因分析1)釉面磚背面是未施釉坯體，如吸水率大，質地疏松，使溶解在液體中的各種顏色逐漸向坯體的深處滲透、擴散，直至從正面反出。(2)我國釉面磚的坯體大多為白色，使的釉面是透明或半透明的乳白釉，目前施釉厚度 約為，且乳濁度不足，遮蓋力低。(3)釉面磚質地疏松，施工前浸泡又不透，粘貼時，砂漿中的漿水或不潔凈水從釉面磚 背面滲進磚坯內，并漫漫地從透明釉面上反映出來，致使釉面變色。
防治措施：(1)生產(chǎn)釉面磚時，適當增加施油厚度，施油厚度如大于1mm，阻透色效果就好。另外，提高釉面磚坯體的密實度，減少吸水率，增加乳濁度等。(2)在施工過程中，浸泡釉面磚應用潔凈水，粘貼釉面磚的砂漿，應使用干凈的原材料進行拌制；粘貼應密實，磚縫應嵌塞嚴密，磚面應及時擦洗干凈。(3)釉面磚粘貼前一定要浸泡透，并將有隱傷的挑出。盡量使用和易性、保水性較好的
砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊面磚，防止產(chǎn)生隱傷，并隨時將磚面上的砂漿擦洗干凈。
空鼓、脫落。
原因分析1)基層沒有處理好，墻面濕潤不透，砂漿損失太快，造成釉面磚與砂漿粘結力低。(2)釉面磚浸泡水不足，造成砂漿早期脫水；浸泡后的磚未涼干就粘貼，浮水使磚浮動下墜。(3)操作不當，砂漿不飽滿、厚薄不均勻、用力不均。
(4)砂漿已經(jīng)收水，再對粘貼完的釉面磚進行糾偏移動。(5)釉面磚本身有隱傷，事先未發(fā)現(xiàn)，嵌縫不密實或漏嵌。
防治措施：(1)基層清理干凈，表面修補平整，過凹的地方要分層填補，墻面灑水濕透。(2)釉面磚使用前必須清理干凈，用水浸泡到釉面不冒氣泡為止，且不小于2小時，然后取出，待表面涼干后方可粘貼。(3)粘貼釉面磚的砂漿厚度一般控制在7～10mm之間，過厚或過薄均易產(chǎn)生空鼓。必要時，可使用摻有水泥質量3%的107膠水泥砂漿，改善粘結砂漿的和易性和保水性，并有一定 的緩凝作用，不但增加粘結力，而且可以減少粘結層的厚度，校正表面平整和撥縫時間可 長些，便于操作，易于保證粘貼質量。(4)當采用混合砂漿粘結層時，粘貼后的釉面磚可用灰匙木柄輕輕敲擊；當采用107膠 聚合物水泥砂漿粘結層時，可用手輕壓，并用橡皮錘輕輕敲擊，使其與底層粘結密實。凡遇粘結不密實時，應取下重貼，不得在磚口處塞灰。(5)當釉面磚墻面有空鼓和脫落時，應取下釉面磚，鏟去原有粘結砂漿，再用107膠聚合物水泥砂漿粘貼修補。
接縫不平直、縫寬不均勻。
原因分析1)施工前對釉面磚挑選不嚴格，掛線、貼灰餅、排磚不規(guī)矩。(2)平尺板安裝不水平，操作技術水平低。(3)基層抹灰面不平整。
防治措施：(1)對釉面磚的材質挑選，作為一道工序。將色澤不同的釉面磚分別堆放，并把翹曲、變形、裂紋、面層有雜質、缺棱掉角、幾何尺寸超標等缺陷的釉面磚挑出。同一類尺寸釉 面磚，應用在同一房間或一面墻上，保證接縫均勻。
(2)粘貼前做好規(guī)矩。用水平尺找平，校核墻面的方正，算好縱橫皮數(shù)，劃出皮數(shù)桿，定出水平標準?？上扔脧U釉面磚貼灰餅，找出標準，灰餅間距應小于靠尺板長度為宜。陽 角處要兩面抹直。(3)根據(jù)彈好的水平線，穩(wěn)好平尺板，作為粘貼第一行釉面磚的依據(jù)，由下向上逐行粘 貼。每貼好一行釉面磚，應及時用靠尺板橫、豎向靠平靠直，高出處用灰匙木柄輕輕敲平； 及時校正橫、豎縫平直和均勻，嚴禁在粘貼砂漿收水后再進行糾偏移動釉面磚。
釉面磚面裂縫。
原因分析1)釉面磚質量不好，材質松脆，吸水率大，因受濕膨脹較大而產(chǎn)生內應力，使磚面開 裂。(2)釉面磚在運輸和操作過程中產(chǎn)生的隱傷而裂縫。
防治措施：(1)釉面磚，特別是用于高級裝飾工程上的釉面磚，應選用材質密實，吸水率小于18% 的質量較好的釉面磚，以減少裂縫的產(chǎn)生。(2)粘貼前釉面磚一定要用水浸泡透，將有隱傷者挑出。盡量使用和易性、保水性較好 的砂漿粘貼。操作時不要用力敲擊磚面，防止產(chǎn)生隱傷。陶瓷錦磚飾面
墻面不平整，分格縫不勻，磚縫不平直。
原因分析1)陶瓷錦磚粘貼時，粘結層砂漿厚度?。?～4mm），對基層處理和抹灰質量要求很嚴格，如底子灰表面平整和陰陽角稍有偏差，粘貼面層時就不易調整找平，產(chǎn)生表面不平整現(xiàn)象。如果增加粘貼砂漿厚度來找平，則陶瓷錦磚粘貼后，表面不易拍平，同樣會產(chǎn)生墻 面不平整。(2)施工前，沒有按照設計圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚、分格和繪制大 樣圖，抹底子灰時，各部位掛線找規(guī)矩不夠，造成尺寸不準，引起分格縫不均勻。(3)陶瓷錦磚粘貼揭紙后，沒有及時對磚縫進行檢查和認真撥正調直。
防治措施：(1)施工前應對照設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，根據(jù)排磚模數(shù)和分格要求，繪制出施工大樣圖并加工好分格條，事先選好磚，裁好規(guī)格，編上號，便于粘貼時對號入 座。(2)按照施工大樣圖，對各窗間墻、磚垛等處要先測好中心線、水平線和陰陽角垂直線，貼好灰餅，對不符合要求、偏差較大的部位，要預先剔鑿或修補，以作為安窗框、做窗臺、腰線等的依據(jù)，防止在窗口、窗臺、腰線、磚垛等部位，發(fā)生分格縫留不均勻或陽角處出 現(xiàn)不夠整磚的情況。抹底子灰要求確保平整，陰陽角要垂直方正，抹完后立即劃毛，并注 意養(yǎng)護。(3)在養(yǎng)護完的底子灰上，根據(jù)大樣圖從上到下彈出若干水平線，在陰陽角處、窗口處 彈上垂直線，以作為粘貼陶瓷錦磚時控制的標準線。(4)粘貼陶瓷錦磚時，根據(jù)已彈好的水平線穩(wěn)好平尺板，刷素水泥漿結合層一遍，隨鋪2～3mm厚粘結砂漿，同時將若干張裁好規(guī)格的陶瓷錦磚鋪放在特制木板上，底面朝上，縫 里撒灌1:2水泥干砂面，刷凈表面浮砂后，薄薄涂上一層粘結砂漿，然后逐張拿起，從平尺 板上口，由下往上隨即往墻上粘貼，每張之間縫要對齊，貼一組后，將分格條放在上口，重復上述次序，繼續(xù)往上粘貼。(5)陶瓷錦磚粘貼后，隨即將拍板靠放在已貼好的面層上，用小錘敲擊拍板，滿敲均勻，使面層粘結牢固和平整，然后刷水將護紙揭去，檢查陶瓷錦磚分縫平直、大小等情況，將 彎扭的縫用開刀撥正調直，再用小錘拍板拍平一遍，以達到表面平整為止。
墻面空鼓、脫落。
原因分析1)基層清理不干凈，澆水不飽和、不透和不勻。(2)刷純水泥漿結合層后，沒有隨即抹粘結砂漿；或使用粘結砂漿配比步當，和易性不好；揭護紙時間過遲；在粘結砂漿已收水后才進行撥縫調直，都可能引起空鼓甚至脫落。(3)勾縫不嚴，雨水浸透進面層或粘結層后受凍膨脹引起空鼓或脫落。
防治措施：(1)抹灰前底層應清理干凈，剔鑿和補平，澆水均勻，基層要濕潤。(2)刷純水泥漿結合層后，要緊跟抹粘結層砂漿，隨即貼陶瓷錦磚，要做到隨刷、隨抹、隨貼。粘貼時砂漿不宜過厚，面積不宜過大。粘結砂漿宜用1:1水泥聚合物砂漿（摻水泥質量2%的聚醋酸乙烯乳液），以改善砂漿的和易性和保水性能，防止砂漿收水太快，粘結力降低，引起空鼓。(3)陶瓷錦磚粘貼后，揭紙時間宜控制在1小時內完成，否則收漿收水后，再去糾偏撥縫挪動陶瓷錦磚面層，容易造成空鼓掉塊。(4)面層粘貼后，對起出分格條的大縫用1:1水泥砂漿勾縫嚴實，磚縫要用素水泥漿擦縫填滿。色漿的顏色按設計要求。
墻面污染。
原因分析1)陶瓷錦磚在運輸和堆放過程中保管不良。(2)墻、地面粘貼完畢后，成品保護不好。(3)施工過程中未及時清除砂漿、污水等污染。
防治措施：(1)貼面施工開始后，不得在室內向外潑臟水，倒垃圾。(2)面磚勾縫應自上而下進行，并隨時清理墻面；拆腳手架注意不得碰壞墻面。(3)用草繩或色紙包裝陶瓷錦磚時（特別是白色磚），運輸和保管期間要防止雨淋或受潮。
接大理石墻、柱面飾面縫不平、板面紋理不順、色澤不勻 墻、柱面鑲貼大理石板后，板與板之間接縫粗糙不平，花紋橫豎突變不通順，色澤深淺不勻。
原因分析:基層處理不合質量；對板材質量的檢驗不嚴格；鑲貼前試拼不認真施工操作不當，特別是分次灌漿時，灌漿高度過高。
防治措施：(1)鑲貼前先檢查墻、柱面的垂直平整情況，超過規(guī)定的偏差應事先剔除或補齊，使基層到大理石板面距離不小于5cm，并將墻、柱面清掃干凈，澆水濕透。(2)鑲貼前在墻、柱面彈線，找好規(guī)矩。大理石墻面要在每個份倉格或較大的面積上彈出中心線，水平通線，在地面上彈出大理石板面線；大理石柱子應先測量出柱子中心線和柱與柱之間水平通線，并彈出柱子大理石柱面線。(3)事先將有缺邊掉角、裂紋和局部污染變色的大理石板材挑出，再進行套方檢查，規(guī)格尺寸超過規(guī)定偏差，應磨邊修正，陽角處用的大理石板，如背面是大于45°的斜面，還 應剔鑿磨平至符合要求才能使用。(4)按照墻柱面的彈線進行大理石板試拼，對好顏色、調整花紋，使板與板之間上下左 右紋理通順，顏色協(xié)調，縫子平直均勻。試拼后，由上至下逐塊編寫鑲貼順序號，再對號 鑲貼。(5)鑲貼小規(guī)格塊材時，可采用粘貼方法；大規(guī)格板材（邊長大于40cm）或鑲貼高度大 于1m時，須使用安裝方法。按照設計要求，事先在基礎上綁扎好鋼筋網(wǎng)，與結構預埋件連 接牢固，塊材上下側面各用鉆頭打成5mm圓孔，穿上銅絲或鍍鋅鐵絲，把塊材綁扎在鋼筋網(wǎng) 上。安裝順序是按照事先找好的中心線、水平通線和墻（柱）面線進行的試拼編號，在最 下一行兩頭用塊材找平找直，拉上橫線，再從中間或一端開始安裝，并隨時用托線板靠平 靠直，保證板與板交接處四角平整，待第一行大理石板塊安裝完后，用木楔固定；再在表 面橫豎接縫處，每隔10-15cm用石膏漿（石膏粉摻20%的水泥后用水拌成）臨時粘結固定，以防移動，縫隙用紙堵嚴。較大的板材固定時還要加支撐。為了矯正視覺誤差，安裝門窗 石旋臉應按1%起拱。(6)待石膏漿凝固后，用1:水泥砂漿（厚度一般為8-12cm）分層灌注，每次灌注不 宜過高，否則容易使大理石板膨脹外移，造成飾面不平。
第一層灌注高度約為15cm，且不得超過板高1/3，灌漿時動作要輕，把漿徐徐到入石板 內側縫中。第一層灌漿后1-2小時，待砂漿凝時，先檢查石板是否移動，如有外移錯位，不 合要求時，應拆除重新安裝。第二層灌注高度約為10cm，達石板高度1/2處。第三層灌注至 板口下約5cm，為上行石板安裝后灌漿的結合層。最后一層砂漿終凝后，將上口固定木楔輕 輕移動拔出，并清理凈上口，依次逐行往上鑲貼，直至頂部。
開裂 有的大理石石質較差，色紋多，當鑲貼部位不當，墻面上下空隙留的較小，常受到各種外力影響，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處，易產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。
原因分析1)當大理石板的色紋、暗縫或其他隱傷等缺陷以及鑿洞開槽處，受到結構沉降壓縮變 形外力后，在色紋暗縫或其他隱傷等薄弱處的強度，加上應力集中時，會導致大理石鑲貼墻面開裂。(2)當大理石板鑲貼在外墻面、緊靠廚房、廁浴等潮氣較大的部位時，安裝粗糙、板縫灌漿又不嚴實，侵蝕氣體和濕空氣易透入板縫，使鋼筋網(wǎng)和掛鉤等連接件遭到銹蝕，產(chǎn)生 膨脹，給大理石板一種向外的推力。(3)大理石鑲貼墻、柱面時，上下空隙較小，當結構受壓變形，大理石飾面受到垂直方 向的壓力。(4)在大理石鑲貼的外墻面，當接縫不實，潮氣浸入，冬季在寒冷地區(qū)造成結冰，體積 膨脹使板材開裂。
防治措施：(1)在墻、柱等承重結構面上鑲貼大理石板時，應待結構沉降穩(wěn)定后進行；安裝頂部和底部大理石板時，應留有適當?shù)目p隙，以防結構壓縮時，大理石板直接承重被壓開裂。(2)安裝大理石板，灌漿要飽滿，接縫縫隙應不大于，嵌縫要嚴密；板材不得有裂縫、缺棱掉角等缺陷，以防止侵蝕氣體和濕空氣侵入，銹蝕鋼筋網(wǎng)片，或冬季結冰等 體積膨脹，引起板面開裂。(3)因結構沉降引起的開裂，待沉降穩(wěn)定后，視不同程度，采取補縫或更換。(4)非結構沉降引起的開裂，隨時采用水泥色漿摻107膠修補，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石表面接近。
墻、柱面碰損、污染。
原因分析:主要是板材在搬運、堆放中不妥當；操作中又沒有及時清洗被砂漿等贓物的污染；安 裝后成品保護未按規(guī)定做好。
防治措施：(1)大理石石質較軟，因此在堆放和搬運過程中都應該細心保護。當大理石板直立搬運邊角著地時，要避免正面邊角先著地或一角先著地，以防止正面棱角受損傷，影響安裝時 接縫嚴密吻合。尺寸較大的板材不宜平運，石材有暗縫和半貫通色紋時，應注意防止板材 因自重產(chǎn)生的彎矩而破裂或造成隱傷。
(2)大理石顆粒之間有一定的空隙和染色能力，遇到有色液體，變會滲透吸收，造成板 面污染，且不易擦洗掉。因此在運輸保管過程中，淺色大理石不易用草繩、草簾等捆扎； 在成品保護中不易粘貼帶色紙來保護成品，以免遇水或受雨淋后，受到有色液體污染。安 裝過程中，墻、柱面灌漿時，要防止接縫處漏漿造成污染。因此接縫要求平直緊密，灌漿 前，應在橫豎接縫內填塞廢紙、麻絲或用麻刀灰堵縫，大理石表面如粘上灰漿應隨手擦凈，以免時間過長污染板面；對漢白玉等白色大理石，用于固定的石膏漿，應摻白水泥。此外，還應防止酸堿類化學藥品、有色液體等直接接觸大理石表面造成污染。(3)大理石安裝完后應認真做好成品保護，柱面、門窗口、窗臺板等陽角部位要用板條 綁牢，墻面可采用木板、塑料布等覆蓋。(4)缺棱處用環(huán)氧樹脂膠修補。環(huán)氧樹脂膠配合比為：6101號環(huán)氧樹脂苯二鉀酸二丁脂: 乙二氨:白水泥:顏料＝100:20:10:100:適量。修補完待環(huán)氧樹脂膠凝固硬化后，用細油石 磨打光。(5)掉角斷裂的板材粘結修補：先將粘結層面清洗干凈，待干燥后，在兩個粘結面上均 涂上厚環(huán)氧樹脂膠，粘貼后養(yǎng)護3小時。粘結劑配好后宜在1小時內用完；采用502膠 粘結時，在粘結劑上涂上502膠后，稍加壓力粘合，并在15溫度下，養(yǎng)護24℃小時即可。
墻面腐蝕、空鼓脫落大理石用于室外墻、柱面，經(jīng)10-20年后，表面逐漸變色、腿色和失去光澤，變得粗糙，并產(chǎn)生麻點、開裂和剝落等腐蝕現(xiàn)象，嚴重時還會出現(xiàn)空鼓脫落。
原因分析: 大理石是一種變質巖，主要成分為碳酸鈣（CaCO3），約占50%以上，雜有其他成分則呈不同的顏色和光澤，例如白色碳酸鈣、碳酸鎂；紫色含錳，黑色含碳或瀝青質，綠色含鈷 化物，黃色含鉻化物；紅褐色、紫色、棕黃色含錳及氧化鐵水化物等。大理石中一般都含 有許多礦物和雜質，在風霜雨雪、日曬下，容易變色和褪色。如空氣中的二氧化硫，遇到 水氣時能生成亞硫酸，然后變?yōu)榱蛩幔c大理石中的碳酸鈣發(fā)生反應，在大理石表面生成 石膏。石膏易生成水，且硬度低，使磨光的大理石表面逐漸失去光澤，變的粗糙、產(chǎn)生麻 點、開裂和剝落。
防治措施：(1)大理石不宜用作室外墻，柱飾面，特別不宜在工業(yè)區(qū)附近的建筑物上采用，個別工程需用作外墻面時，應事先進行品種選擇，挑選品質純、雜質少、耐風化及耐腐蝕的大理 石。(2)室外大理石墻面壓頂部位，要認真處理，保證基層不滲透水。操作時，橫豎接縫必 須嚴密，灌漿飽滿，每塊大理石板與基層鋼筋網(wǎng)接應不少于四點。設計上應盡可能在頂部 加雨罩，以防止大理石墻面直接受到雨淋日曬，延長使用壽命。(3)將空鼓脫落的大理石板拆下，重新安裝鑲貼。但這種做法施工麻煩，修理費高、且 修后的新舊板材面光澤、顏色及花紋都難以達到一致。(4)采用環(huán)氧樹脂鋼螺栓錨固法。修補后飾面板牢固，立面不受破壞，而且施工方法簡便，省工省料。施工要點是：1）鉆孔。對需要修理的大理石板，確定鉆孔位置和數(shù)量，用鑲有硬質合金鋼直徑為10mm的鉆頭鉆孔，孔深達磚墻或基層內30mm，再在鉆孔處用∮12鉆頭在大理石上鉆入5mm，鉆孔 時鉆頭應向下成15°傾角，以防止灌漿后環(huán)氧樹脂漿從孔內向外溢出。
2）除灰。鉆孔后，孔洞內的灰塵用壓縮空氣清除，除灰的空氣噴嘴應插到孔底，使孔 內灰塵能徹底清除凈。3）環(huán)氧樹脂水泥漿的配比及配制。6106號環(huán)氧樹脂:鄰苯二甲酸二丁脂:590號固化劑: 水泥＝100:20:20:100-200。配制時先將6106號環(huán)氧樹脂和鄰苯二甲酸二丁脂攪拌均勻后，加入590號固化劑攪勻，再加入水泥攪拌勻后，倒入罐中待用。4）灌漿。采用樹脂槍灌注（最大壓力為），為了使孔內樹脂漿飽滿，槍頭應深 入孔底，灌注時槍頭漫漫向外退出。5）放入錨固螺栓。螺栓為∮6，Ⅰ級鋼制作，全螺紋型以提高粘結力，一端帶六角螺 母，以便粘牢扣住大理石板。螺栓應經(jīng)化學除油。放入螺栓時，先將螺栓表面涂抹一層環(huán) 氧樹脂漿（配比為6101號環(huán)氧樹脂:二丁脂:590號固化劑＝100:20:20）后，漫漫轉入孔內，放入螺栓后，為避免環(huán)氧樹脂水泥砂漿流出，弄臟大理石板面，可暫用石灰膏堵塞洞口，待環(huán)氧樹脂水泥漿固化后，再將堵口清除，對殘留在大理石板面的樹脂漿，可用丙酮或二 甲苯及時擦洗干凈，以免污染板面。6）砂漿封口。環(huán)氧樹脂水泥砂漿灌入2-3小時后，孔洞可用107膠白水泥漿摻色封口，色漿的顏色應盡量做到與修補的大理石板面接近。(5)膨脹螺栓固定法。此法十分簡便，只需鉆孔，扭入膨脹螺栓，按照上述方法，砂漿封口即可完成。天然花崗石飾面
縫不平，板面紋理不順，色澤不勻。
原因分析:(1)基層處理不好，墻、柱面偏差過大。(2)對板材質量未進行嚴格挑選，鑲貼前試拼不認真。(3)施工操作不當，每次灌漿高度過高。
防治措施：(1)鑲貼前應先檢查基層墻面垂直情況，偏差較大的應事先剔鑿或修補，使基層面與花崗石表面的距離不得小于5cm。并將基層表面清掃干凈，澆水濕透。(2)鑲貼前應在基層彈線，在墻面上彈出中心線，水平通線，在地面上彈出花崗石面線；柱子應先測量出中心線和柱與柱之間的水平通線，并彈出墻表線。
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